機械制造技術(shù)課程設(shè)計盤類零件工藝規(guī)程編制及鉆床夾具設(shè)計【全套圖紙】

1、遼寧工程技術(shù)大學(xué)課程設(shè)計 25提供全套，各專業(yè)畢業(yè)設(shè)計機械加工工藝規(guī)程設(shè)計1零件的工藝性分析1) 該工件鍛造比比較大，很容易造成應(yīng)力的分布不均。因此，鍛造后進行正火處理，粗加工后進行調(diào)質(zhì)處理，以改善材料的切削性能。2) 工序安排以臺階面和167的外圓表面定位，裝夾工件，達到了設(shè)計基準(zhǔn)，工藝基準(zhǔn)的統(tǒng)一。3) 該零件大端面上的14mm孔對167mm外圓中心線及臺價面有位置度要求；外圓167mm外圓對130mm孔軸心線有同軸度要求. 2.1盤類零件的工藝分析及生產(chǎn)類型的確定全套圖紙，加153893706一、盤類零件特點1、功用盤類零件在機器中主要起支承、連接作用。2、結(jié)構(gòu)特點盤類零件主要由端面、外圓

2、、內(nèi)孔等組成，一般零件直徑大于零件的軸向尺寸。3、技術(shù)要求盤類零件往往對支承用端面有較高平面度及軸向尺寸精度及兩端面平行度要求；對轉(zhuǎn)接作用中的內(nèi)孔等有與平面的垂直度要求，外圓、內(nèi)孔間的同軸度要求等。2.2、盤類零件制造工藝特點（一）盤類零件1、毛坯選擇盤類零件常采用鋼、鑄鐵、青銅或黃銅制成?？讖叫〉谋P一般選擇熱軋或冷拔棒料，根據(jù)不同材料，亦可選擇實心鑄件，孔徑較大時，可作預(yù)孔。若生產(chǎn)批量較大，可選擇冷擠壓等先進毛坯制造工藝，既提高生產(chǎn)率，又節(jié)約材料。2、基準(zhǔn)選擇根據(jù)零件不同的作用，零件的主要基準(zhǔn)會有所不同。一是以端面為主（如支承塊）其零件加工中的主要定位基準(zhǔn)為平面；二是以內(nèi)孔為主，由于盤的軸向

3、尺寸小，往往在以孔為定位基準(zhǔn)（徑向）的同時，輔以端面的配合；三是以外圓為主（較少），與內(nèi)孔定位同樣的原因，往往也需要有端面的輔助配合。3、安裝方案（1）用三爪卡盤安裝用三爪卡盤裝夾外圓時，為定位穩(wěn)定可靠，常采用反爪裝夾（共限制工件除繞軸轉(zhuǎn)動外的五個自由度）；裝夾內(nèi)孔時，以卡盤的離心力作用完成工件的定位、夾緊（亦限制了工件除繞軸轉(zhuǎn)動外的五個自由度）。（2）用專用夾具安裝以外圓作徑向定位基準(zhǔn)時，可以定位環(huán)作定位件；以內(nèi)孔作徑向定位基準(zhǔn)時，可用定位銷（軸）作定位件。根據(jù)零件構(gòu)形特征及加工部位、要求，選擇徑向夾緊或端面夾緊。（3）用虎鉗安裝生產(chǎn)批量小或單件生產(chǎn)時，根據(jù)加工部位、要求的不同，亦可采用虎鉗

4、裝夾（如支承塊上側(cè)面、十字槽加工）。4、表面加工零件上回轉(zhuǎn)面的粗、半精加工仍以車為主，精加工則根據(jù)零件材料、加工要求、生產(chǎn)批量大小等因素選擇磨削、精車、拉削或其它。零件上非回轉(zhuǎn)面加工，則根據(jù)表面形狀選擇恰當(dāng)?shù)募庸し椒?，一般安排于零件的半精加工階段。5、工藝路線與軸相比，盤的工藝的不同主要在于安裝方式的體現(xiàn)，當(dāng)然，隨零件組成表面的變化，牽涉的加工方法亦會有所不同。因此，該“典型”主要在于理解基礎(chǔ)上的靈活運用，而不能死搬硬套。下料（或備坯） 去應(yīng)力處理 粗車 半精車 平磨端面（亦可按零件情況不作安排） 非回轉(zhuǎn)面加工 去毛刺 中檢 最終熱處理 精加工主要表面（磨或精車） 終檢2.1.2該零件的主要技

5、術(shù)要求 按表1-1形式將該零件的主要技術(shù)要求列于表6-1中。 表2-1 零件的主要技術(shù)要求加工表面尺寸及偏差/mm公差及精度等級表面粗糙度 ra/m 形位公差/mm大外圓226 g8it1212.5外圓臺階面206.30.8d小外圓176g8it83.20.01c1014孔614h12it712.50.8a b螺紋孔2m12-6hit63.2130孔及底面130h8it1312.52.2.3審查零件的工藝性1）零件材料45鋼，切削加工性良好。2）分度盤167h6mm外圓與130h7mm孔有同軸度要求，為保證加工精度，工藝安排應(yīng)粗、精加工分開。3）主要表面雖然加工精度較高，但可以在正常的生產(chǎn)條件

6、下，采用較經(jīng)濟的方法保證質(zhì)量地加工出來。2.2.4確定零件的生產(chǎn)類型 依設(shè)計題目可知生產(chǎn)類型為：大批大量生產(chǎn)2.3確定毛坯 繪制毛胚圖2.3.1毛坯選擇 根據(jù)材料45鋼，生產(chǎn)類型為大批大量生產(chǎn)及零件形狀要求，可選擇模鍛件。毛坯的拔模斜度5。2.3.2確定毛坯的尺寸公差和機械加工余量1）公差等級 由零件的功用和技術(shù)要求，確定該零件的公差等級為普通級。2）鍛件重量 根據(jù)機械加工后零件的形狀及零件材料，估算鍛件毛坯重量為=7kg。3）鍛件復(fù)雜系數(shù) 對零件圖進行分析計算，可大致確定鍛件外廓包容體的直徑d=228mm，高h(yuǎn)=64mm。由公式s=7.50kg/12.0kg0.63。由此可確定該分度盤零件的

7、復(fù)雜系數(shù)為級。4）鍛件材質(zhì)系數(shù) 由于該分度盤零件材料為45鋼，是碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)小于0.65%的碳素鋼，故該鍛件的材質(zhì)系數(shù)為級。5）鍛件分模線形狀與零件表面粗糙度 根據(jù)該分度盤零件的形位特點，采用平直分模面。由零件圖可知，該分度盤零件各加工表面的粗糙度ra均大于等于1.6m 。 根據(jù)上述諸因素，可查表確定該鍛件的尺寸公差和機械加工余量，所得結(jié)果列于表2-2中。表2-2 零件鍛造毛坯尺寸公差及機械加工余量鍛件重量/kg包容體重量/kg形狀復(fù)雜系數(shù)材質(zhì)系數(shù)公差等級7.311.9普通級項目/mm機械加工余量/mm尺寸公差/mm備注228外圓表2-142.0表2-10169外圓表2-142.6表2-10高

8、度64表2-112.0表2-13高度23（臺階面)表2-112.0表2-13注：根據(jù)表2-10的表注，將此表中所有公差按1/2分配。2.3.3繪制零件鍛造毛坯簡圖 由表2-2所得結(jié)果，繪制毛坯簡圖如圖2-1所示。 圖 2-12.4 擬定零件工藝路線2.4.1定位基準(zhǔn)的選擇2.5.1精基準(zhǔn)的選擇 根據(jù)該分度盤零件的技術(shù)要求和裝配要求，選擇零件大端面為精基準(zhǔn)，零件上的很多表面都可以采用它們作為基準(zhǔn)進行加工，即遵循了“基準(zhǔn)統(tǒng)一”原則。零件167h6mm的軸線是設(shè)計基準(zhǔn)，選用其作為精基準(zhǔn)定位加工零件226g8mm外圓柱面和臺階面，實現(xiàn)了設(shè)計基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)的重合，保證了被加工表面的垂直度和同軸度要求。在

9、鉆削均布圓周孔時采用167g6mm的軸心線作為精基準(zhǔn)，做到了設(shè)計基準(zhǔn)與工藝基準(zhǔn)的統(tǒng)一。2.5.2粗基準(zhǔn)的選擇 作為粗基準(zhǔn)的表面應(yīng)平整，沒有飛邊、毛刺或其他表面缺欠。此處選擇分度盤226g8mm軸線作為粗基準(zhǔn)，可以為后續(xù)工序準(zhǔn)備好精基準(zhǔn)。2.5.2表面加工方法的確定 根據(jù)分度盤零件圖上個加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，確定加工工件各表面的加工方法，如表2-3所示。表2-3 分度盤零件各表面加工方案加工表面尺寸精度等級表面粗糙度ra/m 加工方案備注大端面it1112.5粗車表1-8外圓臺階it63.2粗車半精車表1-8小端面it1112.5粗車表1-8大外圓it1012.5粗車半精車表1-6小外

10、圓it63.2粗車半精車表1-8118孔it1312.5擴表1-7130孔it83.2粗鏜半精鏜表1-8螺紋孔it63.2鉆攻螺紋表2-391014孔it912.5鉆表1-72.5.3加工階段劃分 該零件加工質(zhì)量要求較高，可將加工階段劃分成粗加工、半精加工兩個階段。2.5.4 工序集中與分散 采用工序集中原則，盡可能在一次安裝中加工許多表面，或盡量在同一臺設(shè)備上連續(xù)完成較多的加工要求。2.5.5工序順序的安排1）機械加工工序 遵循”先基準(zhǔn)后其他“、“先粗后精”、“先主后次”、“先面后孔”的原則。2)熱處理工序 因模鍛件的表面層有硬皮，會加速刀具磨損和鈍化，為改善切削加工性，模鍛后對毛坯進行正火

11、處理，軟化硬皮；零件167g8mm外圓面和臺階面需進行正火，由于零件壁厚小，易變形，加之加工精度要求高，為盡量控制正火變形，在零件粗加工后安排調(diào)質(zhì)處理作預(yù)處理。3)輔助工序 在粗加工和半精加工后各安排一次中間檢驗，精加工后安排去毛刺、清洗和終檢工序。2.6.6確定工藝路線 在綜合考慮上述工序安排原則基礎(chǔ)上，表2-4列出了零件的工藝路線。表2-4 零件工藝路線及設(shè)備、工裝的選用工序號工序名稱機床設(shè)備刀具量具1鍛造2正火3車226 mm外圓及其大平面c620偏刀游標(biāo)卡尺4車167 mm外圓成型c620偏刀游標(biāo)卡尺5擴孔至118 mm立式鉆床z550麻花鉆卡尺、塞規(guī)610mm孔及階梯孔20mm立式鉆

12、床z550麻花鉆麻花鉆、卡尺、塞規(guī)、專用夾具紋7鉆攻絲立式鉆床z550麻花鉆卡尺、塞規(guī)、專用夾具紋8中間檢驗工作臺塞規(guī)、百分表、卡尺等9調(diào)質(zhì)處理硬度230250hb10鏜130孔臥式鏜床鏜刀內(nèi)徑千分尺、塞規(guī)11去毛刺鉗工臺平銼12清洗清洗機13終檢塞規(guī)、百分表、卡尺等確定切削用量及基本工時車端面，粗車各外圓工序（如未特別注明，本工序相關(guān)數(shù)據(jù)的出示切削用量手冊的車削用量選擇）1. 車端面（1）.加工條件工作材料：45鋼正火，b0.735gpa，模鍛。加工要求：車兩端面，粗車各外圓表面機床：c620-1臥式車床刀具：刀片材料yt15 ， 刀桿尺寸1625mm kr90, r010,。12, s0,

13、r1.0mm.（2）.計算切削用量a.粗車226端面，用計算法切削深度：加工總余量2.0mm，單邊余量1mm，一次走刀，ap2mm進給量：根據(jù)表4選f0.6-0.9mm/r。按c620-1機床說明書選f=0.52mm/r表26計算切削速度：見表21根據(jù)表10，車刀耐用度t60minv（1-mtmapxvfyv）kv式中cv=242，xv0.15，yv0.35，m0.20kvkmv ktvkkrvksvktvkkv其中ktv1.0（表21-6），kkrv0.81（表21-7），ksv0.8（表21-5），ktv1.0（表11），kkv1.24（表21-9），kmv0.637/b0.637/0.7

14、350.87（表21-1）v=（242/601-0.236000.20.750.150.520.35）0.871.00.810.81.01.241.623m/s確定機床主軸轉(zhuǎn)速：ns1000v/dw 10001.623/(3.1445)5.38r/s（323r/min）按c620-1機床說明書（表26），與323r/min相近的機床轉(zhuǎn)速為305r/min及370r/min，現(xiàn)選nw370r/min，所以實際切削速度vnwdw/1000 3702263.14/1000111.53r/min（1.86r/s）切削工時工藝手冊表7-1：t左ll1l2/nf 式中l(wèi)96/248，l14，l20t左48

15、+4+0/0.523700.27min（16.2s）t右ll1l2/nf， 式中l(wèi)96-72/212，l14，l20t右12+4+0/0.523700.083min（5s）b.車167端面：切削深度： 加工總余量2mm，一次走刀，ap2mm主軸轉(zhuǎn)速和進給量：為了提高生產(chǎn)率，在不影響加工質(zhì)量的情況下，取與車45端面時的主軸轉(zhuǎn)速和進給量。即n370r/min，f0.52mm/r。所以實際切削速度:vdwns/10003.14167370/100083.65m/min（1.394m/s）切削工時工藝手冊表7-1：tll1l2/nf，式中l(wèi)72/236，l14，l20t3640/0.523700.21

16、min（12.6s）2.車外圓粗車226外圓。要求校驗機床功率及進給強度削深度：單邊余量z2mm，一次走刀。ap2mm，進給量：查表4，f0.6-0.9mm/r。按機床說明書取f=0.6mm/r。計算切削速度：按表21v（1-mtmapxvfyv）kv，式中cv=242，xv0.15，yv0.35，m0.20，kvkmv ktvkkrvksvktvkkv其中ktv1.0（表21-6），kkrv0.81（表21-7），ksv0.8（表21-5），ktv1.0（表11），kkv1.0（表21-9），kmv0.637/b0.637/0.7350.87（表21-1）v（242/601-0.236000

17、.22.760.150.60.35）0.871.00.810.81.01.01.03m/s（61.8m/min）確定主軸轉(zhuǎn)速：ns1000v/dw 100061.8/3.14226205.02r/min按機床選取n230r/min，所以實際切削速度vnwdw/1000 3.14226230/100032.5m/min （1.94m/s）校驗機床功率：由表22中查得：pmfzv10-3kw,式中fz可由表13查出，當(dāng)b0.569-0.951gpa，ap2.0mm，f0.6mm/r，v1.66m/s時，fz2350n，切削力fz的修正系數(shù)為kkrfz0.89，kr0fz1.0（表22-3）故fzc

18、23500.89=2091.5npmc fzv10-32091.51.1610-32.43kw,按機床說明書，當(dāng)n230r/min時，機床主軸允許功率pe5.9kw，因pmcpe故所選切削用量可在c620-1車床上進行。校驗機床進給系統(tǒng)強度：根據(jù)c620-1機床說明書，其進給機構(gòu)允許走刀力fmax3530n,由表16，當(dāng)b0.669-0.794gpa，ap2.8mm，f0.75mm/r，v1.66m/s，kr90時，走刀力fxc760n。切削時fx的修正系數(shù)為kr0fx1.0，ksfx1.0，kkrfx1.17（表22-3）故實際走刀力為fxc7601.01.01.17889.2n，則所選f0

19、.6mm/r的進給量可用。切削工時工藝手冊表7-1：tll1l2/nf，式中l(wèi)35.5，l14，l23t35.5+4+3/2300.60.31min（18.6s）考慮到該零件臺階面較多，如若各臺階面都采用不同的轉(zhuǎn)速和不同的進給量，則效率不高，故在不影響加工質(zhì)量的情況下， 粗車該軸時，采用主軸轉(zhuǎn)速230r/min，粗車進給量f0.6mm/r。粗車167外圓切削深度：單邊余量1mm，一次走刀，ap1mm進給量f=0.6mm/r主軸轉(zhuǎn)速n=230r/min，所以實際切削速度vnwdw/1000=3.14167230/1000=52m/min（0.87m/s）切削工時：tll1l2/nf，式中l(wèi)400

20、.5，l14，l20t400.5+4/2300.6=2.93min鉆孔10mm。要求校驗機床的功率和扭矩。選擇鉆頭：選莫氏錐柄麻花鉆，其直徑d0=10mm，鉆頭幾何形狀（表1及表2）：雙錐修磨橫刃、棱帶，=30，2=118，21=70，0=10，=50。切削用量：進給量：根據(jù)表5，當(dāng)鋼的b0.784gpa，d=20m 時，f=0.350.43mm/r，按機床取f=0.43mm/r.切削速度：根據(jù)表11，b=0.735gpa的40cr鋼加工性屬7類。由表10，當(dāng)加工性為第7類，f0.49mm/r，雙橫刃磨的鉆頭，d0=10mm時，vt=0.30m/s（18m/min），切削速度的修正系數(shù)：ktv

21、=1.0（表10），kcv=1.0（表23），klv=1.0（表23），ktv=1.0（表21-6）。故v=0.30主軸轉(zhuǎn)速：n=1000v/dw 100018/3.1410286.6r/min按機床說明書去取nw=400r/min，所以實際切削速度為：vnwdw/1000 3.146400/10007.536m/min （0.45m/s）校驗機床功率及扭矩：根據(jù)表17，當(dāng)f0.51mm/r，d021mm時，mt=76.81nm。扭矩的修正系數(shù)kmm=1.11，kwm=1.0，故mc=76.811.1=85.26nm。根據(jù)鉆床說明書，當(dāng)n=400r/min時，mm=115.8nm。據(jù)表19，當(dāng)

22、b=0.6670.804gpa，d0=20mm，f0.38mm/r，v0.29m/s時，pm=1.7kw。根據(jù)鉆床說明書，pe=4.50.81=3.645kw。由于mcmm，pmpe，故選擇的切削用量可用。粗精銑45mm端削邊（如未特別注明，本工序相關(guān)數(shù)據(jù)的出示切削手冊的銑削用量選擇）1.粗銑：選擇銑刀：采用錯齒三面刃盤銑刀，齒數(shù)為18。耐用度t=7200s（表8）機床：x62w銑床切削用量：進給量af：根據(jù)x62w銑床說明書（表24），其功率為7kw。屬中等系統(tǒng)剛度。根據(jù)表3，af=0.080.15mm/z，現(xiàn)取af=0.15mm/z。切削速度和每秒進給量vf：根據(jù)表9，當(dāng)d=100mm，z

23、=18，ap=1240mm，ae1=4mm，af0.18mm/z時，vt=0.35m/s，nt=1.13r/s，vft=1.40mm/r各修正系數(shù)為kmv=kmn=kmvf=0.69，ksv=ksn=ksvf=0.8，kzv=kzn=0.9，kzvf=2.7所以v=vtkv=0.350.690.80.9=0.17m/sn=ntkn=1.130.690.80.9=0.56r/svf=vftkvf=1.400.690.82.7=2.087mm/r根據(jù)機床取nc=0.625r/s，vfc=2.5mm/s，因此實際切削速度和每齒進給量為：vc=dnc=/1000=3.141000.625/1000=0

24、.196m/svfc=vfc/ncz=2.5/0.62518=0.22mm/z切削工時：tl/vf，式中l(wèi)l+y+，l45，根據(jù)表19，y+=23mmt45+23/0.50.746min（91s）切槽4.82.51.選用刀具：w18cr4v，幾何形狀：h1=20，h=25，h1=18，b=3r0=7，0=5。車刀耐用度t=3600s（表10）2.切削用量：切削深度：ap=2.5mm進給量：查工藝手冊表3-16，f=0.10.14mm/r主軸轉(zhuǎn)速：為了縮短輔助時間，取主軸轉(zhuǎn)速n=460r/min，所以實際切削速度v=nd/1000 3.14162460/100065m/min （1.1m/s）切

25、削工時：工藝手冊表7-1tl/nf，式中l(wèi)d-d1/2+l1，l14，l=45-42/2+4=5.5t5.5/4600.120.10min（6s）倒角：采用45車刀，為了縮短輔助時間，取倒角時的主軸轉(zhuǎn)速n=460r/min，手動進給。3 孔加工夾具設(shè)計3.1夾具設(shè)計任務(wù).一個優(yōu)良的機床夾具必須滿足下列基本要求： （1）保證工件的加工精度 保證加工精度的關(guān)鍵，首先在于正確地選定定位基準(zhǔn)、定位方法和定位元件，必要時還需進行定位誤差分析，還要注意夾具中其他零部件的結(jié)構(gòu)對加工精度的影響，確保夾具能滿足工件的加工精度要求。 （2）提高生產(chǎn)效率 專用夾具的復(fù)雜程度應(yīng)與生產(chǎn)綱領(lǐng)相適應(yīng)，應(yīng)盡量采用各種快速高效

26、的裝夾機構(gòu)，保證操作方便，縮短輔助時間，提高生產(chǎn)效率。（3）工藝性能好 專用夾具的結(jié)構(gòu)應(yīng)力求簡單、合理，便于制造、裝配、調(diào)整、檢驗、維修等。專用夾具的制造屬于單件生產(chǎn)，當(dāng)最終精度由調(diào)整或修配保證時，夾具上應(yīng)設(shè)置調(diào)整和修配結(jié)構(gòu)。 （4）使用性能好 專用夾具的操作應(yīng)簡便、省力、安全可靠。在客觀條件允許且又經(jīng)濟適用的前提下，應(yīng)盡可能采用氣動、液壓等機械化夾緊裝置，以減輕操作者的勞動強度。專用夾具還應(yīng)排屑方便。必要時可設(shè)置排屑結(jié)構(gòu)，防止切屑破壞工件的定位和損壞刀具，防止切屑的積聚帶來大量的熱量而引起工藝系統(tǒng)變形。 （5）經(jīng)濟性好 專用夾具應(yīng)盡可能采用標(biāo)準(zhǔn)元件和標(biāo)準(zhǔn)結(jié)構(gòu)，力求結(jié)構(gòu)簡單、制造容易，以降低夾

27、具的制造成本。因此，設(shè)計時應(yīng)根據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)對夾具方案進行必要的技術(shù)經(jīng)濟分析，以提高夾具在生產(chǎn)中的經(jīng)濟效益。圖3-1所示為鉆分度盤1014mm孔的工序簡圖。已知：零件材料為45鋼，毛坯為模鍛件，所用機床為立式鉆床z550，大批大量生產(chǎn)規(guī)模。圖 3-13.2定位方案確定 按基準(zhǔn)重合原則選擇118mm孔軸心線和底平面作為定位基準(zhǔn)，定位方案如圖3-1所示。圓柱外圓的內(nèi)表面限制工件五個自由度，屬于過定位。因兩個定位面經(jīng)過精加工，垂直度較高，允許過定位。此外，由于加工零件直徑比較大、壁薄，采用如上定位方案，有利于提高定位的穩(wěn)定性與支撐剛度。3.3刀具導(dǎo)向方案確定 為能迅速、準(zhǔn)確地確定刀具與夾具的相對位置，鉆

28、夾具上都應(yīng)設(shè)置引導(dǎo)刀具的元件鉆套。鉆套一般安裝在鉆模板上，此處，采用鉆模板與夾具體一體的結(jié)構(gòu)，有利于提高夾具剛度。鉆套與工件之間留有排削間隙。3.4夾緊方案確定3.4.1夾緊機構(gòu)的選擇 采用簡單手動螺旋夾緊機構(gòu)，使工件的裝卸迅速、方便，如圖3-2所示。3.4.2夾緊力的計算分析 夾緊力的大小，對工件裝夾的可靠性，工件和夾具的變形，夾緊裝置的復(fù)雜程度等都有很大的影響，可根據(jù)公式計算夾緊力。考慮到切削力的變化和工藝系統(tǒng)變形等因素，一般在粗加工時取k=2.53；精加工時取k=1.52。此處，通過受力分析可知，夾緊力方向與與鉆頭進給方向相同，因此，所選夾緊機構(gòu)能夠滿足要求。 3.5夾具體的設(shè)計 夾具體必須將定位、導(dǎo)向、夾緊裝置鏈接成一體，并能正確地安裝機床上。本夾具采用鑄鐵夾具體，此方案安裝穩(wěn)定、剛性好，但周期較長，成本略高。3.7定位誤差分析與計算 定位誤差由基準(zhǔn)不重合誤差和基準(zhǔn)移位兩部分組成，定位誤差的大小是兩項誤差在工序尺寸方向上的代數(shù)和，即= 由3.1定位方案可知定位基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)重合，所以=0。零件在定位襯套中定位時，由于（最小間隙）無