內(nèi)燃機連桿零件課程設(shè)計

1、目目 錄錄 摘 要.1 1、生產(chǎn)綱領(lǐng)，確定生產(chǎn)類型計算.2 2、零件的分析.3 2.1 加工表面的尺寸精度和形狀精度.3 2.2 主要加工表面之間的相互位置精度.3 2.3 加工表面的粗糙度及其它方面的表面質(zhì)量要求.3 2.4 熱處理及其它要求.3 3、選擇毛坯及毛坯制造方法.4 3.1 確定毛坯類型.4 3.2 確定毛坯制造方法.5 3.3 表面加工余量及余量公差的確定.5 4、工藝規(guī)程設(shè)計.5 4.1 定位基面的選擇.5 4.2 定位方案的選擇.5 5、連桿零件表面加工方法的選擇.6 6、制定工藝路線.8 7、選擇加工設(shè)備.10 7.1 選擇機床.10 7.2 選擇夾具.10 7.3 選擇

2、刀具.10 7.4 選擇量具.11 8、加工工序設(shè)計、工序尺寸及切削用量的計算.11 9、填寫工序卡.15 附錄.16 致 謝.19 參考文獻.20 1 摘 要 本設(shè)計針對連桿零件的加工，通過對所給零件的工藝要求及圖樣的分析， 制定了合理的加工工藝規(guī)程、選擇毛胚及毛胚制造方法、連桿零件表面加工的 方法、制定工藝路線。在這次設(shè)計過程中，廣泛的收集各種資料及標準，課程 設(shè)計中另一個重要的設(shè)計為專用夾具的設(shè)計。 使用夾具裝夾工件方便、快速，工件不需要劃線找正，可顯著地減少輔 助工時，提高勞動生產(chǎn)率；工件在夾具中裝夾后提高了工件的剛性，因此可加 大切削用量，提高勞動生產(chǎn)率；可使用多件、多工位裝夾工件的

3、夾具，并可采 用高效夾緊機構(gòu)，進一步提高生產(chǎn)率。 關(guān)鍵詞：連桿零件 夾具 工藝規(guī)程 2 1 1 生產(chǎn)綱領(lǐng)，確定生產(chǎn)類型生產(chǎn)綱領(lǐng)，確定生產(chǎn)類型計算計算 生產(chǎn)綱領(lǐng)的大小對生產(chǎn)組織和零件加工工藝過程起著重要的作用，它決定 了各工序所需專業(yè)化和自動化的程度，以及所選用的工藝方法和工藝裝備。零 件生產(chǎn)綱領(lǐng)可按下式計算。 n=qn（1+a%） （1+b%） （1-1） n-生產(chǎn)綱領(lǐng) q-生產(chǎn)臺數(shù) n-零件數(shù)量 a-備品率 b-廢品率 根據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)與生產(chǎn)類型及產(chǎn)品大小和復(fù)雜程度的關(guān)系，確定其生產(chǎn)類型。 如圖 2-1 所示，為內(nèi)燃機上的一個連桿零件。該產(chǎn)品年產(chǎn)量為 5000 臺。設(shè)其 備品率為 25%，機械加

4、工廢品率為 0.2%，每臺產(chǎn)品中該零件的數(shù)量為 1 件，現(xiàn) 由公式 1-1 計算如下: n=qn（1+a%） （1+b%） =50001（1+25%） （1+0.2%） =6262.5 件/年 連桿零件的年產(chǎn)量為 6262.5 件，現(xiàn)已知該產(chǎn)品屬于輕型機械，根據(jù)生產(chǎn)類型 與生產(chǎn)綱領(lǐng)的關(guān)系查閱參考文獻 ，確定其生產(chǎn)類型為大量生產(chǎn)。大量生產(chǎn)的工 藝特征如下： （1） 零件的互換性：具有廣泛的互換性，少數(shù)裝配精度較高處，采用分組裝 配法和調(diào)整法。 （2） 毛坯的制造方法和加工余：廣泛采用金屬模機器造型，模鍛或其他有效 方法。毛坯精度高，加工余量小。 （3） 機床設(shè)備及其布置形式：廣泛采用有效專用機床

5、及自動機床，按流水線 和自動排列設(shè)備。 （4） 工藝裝備：廣泛采用高效夾具，復(fù)合刀具，專用量具或自動檢驗裝置， 靠調(diào)整法達到精度要求。 （5） 對工人的技術(shù)要求：對調(diào)整工的技術(shù)水平要求高，對操作工的技術(shù)水平 3 要求較低。 （6） 工藝文件：有工藝過程卡或工序卡，關(guān)鍵工序要調(diào)整卡和檢驗卡。 （7） 成本：較低。 （8） 生產(chǎn)率：高。 （9） 工人勞動條件：較好。 2 2 零件的分析零件的分析 需要加工的連桿零件圖樣的視圖正確，完整，尺寸，公差及技術(shù)要求齊全。 2.12.1 加工表面的尺寸精度和形狀精度加工表面的尺寸精度和形狀精度 本零件的兩大小頭孔的加工并不困難。根據(jù)零件的技術(shù)要求，其大小頭孔

6、 的兩中心的平行度要求比較高，達 0.08mm，因此在加工應(yīng)設(shè)計一夾具來保證 兩孔中心的平行度要求。 2.22.2 主要加工表面之間的相互位置精度主要加工表面之間的相互位置精度 該零件的油槽加工，分析該小孔是做油孔之用，位置精度不需要太高，只 要鉆至溝槽之內(nèi)，即能保證油路暢通。 2.32.3 加工表面的粗糙度及其它方面的表面質(zhì)量要求加工表面的粗糙度及其它方面的表面質(zhì)量要求 基準孔 14h8mm 要求 ra1.6m 比較高，需要絞孔。 2.42.4 熱處理及其它要求熱處理及其它要求 由于毛坯為模鍛件，在機械加工之前，首先安排正火處理，以消除鍛造應(yīng) 力，改善金屬組織，細化晶粒，改善切削性能。 4

7、圖 2-1 連桿零件圖 3 3 選擇毛坯及毛坯制造方法選擇毛坯及毛坯制造方法 3.13.1 確定毛坯類型確定毛坯類型 根據(jù)零件用途和技術(shù)要求，零件材料為 zg310570，即鑄造碳鋼。 表 3-1 主要化學(xué)成分 w%主要特性用途舉例 csimnps 0.400.500.900.040.04 有較好強度、塑性、 焊 接、性能尚好。 軌剛機架模具、 箱體、 缸體連桿、曲 軸等。 5 3.23.2 確定毛坯制造方法確定毛坯制造方法 根據(jù)毛坯的材料，生產(chǎn)類型，生產(chǎn)綱領(lǐng)及零件的復(fù)雜程度，毛坯可采用模 鍛成型。零件并不復(fù)雜，因此毛坯可以與零件的形狀盡量接近。兩孔可不必鍛 出，直接加工。 3.33.3 表面

8、加工余量及余量公差的確定表面加工余量及余量公差的確定 通過查加工余量表，得兩端面的總加工余量為 3mm，毛坯尺寸可以通過加 工余量確定。選擇毛坯模鍛的主要依據(jù)：模鍛可鍛造形狀復(fù)雜的毛坯，尺寸精 度較高，尺寸偏差 0.1mm0.2mm，表面粗糙度 ra 為 12.5m，毛坯的釬維組 織好，強度高，生產(chǎn)率較高，但需要專用鍛模及鍛錘設(shè)備。大批量生產(chǎn)，適于 鍛造碳素鋼，合金鋼。鍛件加工表面直線度，平面度公差。模鍛件長度為 160mm，熱處理為調(diào)質(zhì)時，直線度和平面度公差的普通級為 1.1mm，精密度為 0.7mm。 4 4 工藝規(guī)程設(shè)計工藝規(guī)程設(shè)計 4.14.1 定位基面的選擇定位基面的選擇 定位基面的

9、選擇是擬定零件的機械加工路線，確定加工方案中首先要做的 重要工作。基面選擇得正確、合理與否，將直接影響工件的加工質(zhì)量和生產(chǎn)率。 在選擇定位基面時，需要同時考慮以下三個問題： (1) 以哪一個表面作為加工時的精基面或統(tǒng)一基準，才能保證加工精度， 使整個機械加工工藝過程順利地進行。 (2) 為加工上述精基面或統(tǒng)一基準，應(yīng)采用哪一個表面作為粗基面。 (3)有個別工序為了特殊的加工要求，需要采用統(tǒng)一基準以外的精基面。 精基面的選擇：根據(jù)精基面的選擇原則，選擇精基面時，首先應(yīng)考慮基準 重合的問題，即在可能的情況下，應(yīng)盡量選擇加工表面的設(shè)計基準為定位基準。 6 4.24.2 定位方案的選擇定位方案的選擇

10、在連桿機械加工工藝過程中，大部分工序選用連桿的一個指定的端面和小 頭孔作為主要基面，并用大頭孔處指定一側(cè)的外圓面作為另一基面。這是由于 端面的面積大，定位比較穩(wěn)定；用小頭孔定位可直接控制大小頭孔的中心距。 這樣就使各工序的定位基準統(tǒng)一起來，減少定位誤差，在加工時需主意以下三 點： (1) 根據(jù)零件圖，連桿零件的大小頭孔有一端面（即右端面）在一個平面 上，因此可以同時加工出來，但另一端面（即左端面）不在一個平面上，這對 作為定位基準面來說是不利的。因此，在加工時需主意其定位方案的合理性。 (2)小頭孔外圓作為基面，所以小頭孔外圓表面的加工安排得比較早。在小 頭孔與大頭孔作為定位基面前的加工工序且

11、鉆孔、擴孔、鉸孔，這些工序?qū)τ?加工后的孔與孔的平行度不易保證，有時會影響到后續(xù)工序的加工精度，因此， 在加工時應(yīng)注意，選用合理的定位方案。 (3)在銑連桿零件大小頭孔兩端面中，工件的各個表面都是毛坯表面，定位 和夾緊的條件都較差，而加工余量和切削力都較大，如果再遇上工件本身的剛 性差，則對加工精度會有很大影響，因此第一道工序的定位和夾緊方法的選擇， 對于整個工藝過程的加工精度常有深遠的影響。在粗銑中工件如何定位呢？一 個方法是以毛坯端面定位，在側(cè)面和端部夾緊，粗銑一個端面后，翻身，以銑 好的面定位，銑另一個毛坯面。但是由于毛坯表面不平整，連桿的剛性差，定 位夾緊時工件可能變形，粗銑后端面似乎

12、平整了，一放松，工件又恢復(fù)變形， 影響后續(xù)工序的定位精度。 5 5、連桿零件表面加工方法的選擇、連桿零件表面加工方法的選擇 零件各表面加工方法和方案的選擇，首先要保證加工表面的加工精度和表 面粗糙度的要求，還須考慮生產(chǎn)率和經(jīng)濟性方面的要求，在選擇時，應(yīng)根據(jù)各 7 種加工方法的特點及其經(jīng)濟加工精度和表面粗糙度，結(jié)合零件的特點和技術(shù)要 求，慎重決定。 5.15.1 零件各表面的加工方法零件各表面的加工方法 此零件的加工面有：大小頭孔兩端面，小頭孔外圓，大小頭孔，十字形槽， 大小孔端槽及螺紋孔。 表 5-1 加工面公差等級粗糙度加工方法 大小頭孔兩端面 -ra3.2m 粗銑及半精銑 30h11 的大

13、頭孔 h11ra6.3m 鉆孔及擴孔 小頭端 10 的 小孔 - 鉆床加工 14h8 的小頭端 不通孔 h8ra1.6m 粗銑 十字形通槽 -ra12.5m 粗銑 大頭端 12 深 20 的孔及螺紋孔 -ra12.5m 先鉆后攻絲 大頭端 4mm 的小槽 -ra12.5m 粗銑 大頭端 5 的油 槽 -ra12.5m 鉆床加工 5.25.2 零件各表面加工順序的確定零件各表面加工順序的確定 機械加工順序安排 根據(jù)機械加工順序安排時應(yīng)遵循的原則，考慮到該工件的具體特點，先安 排大小頭孔兩端面的加工，接著安排鉆大小頭兩孔，然后銑十字型通槽，再鉆 大頭端 6mm、8mm 的孔，攻 m8 的螺紋，銑大

14、頭端槽，最后鉆大頭端 5mm 的油孔。機械性能 8 表 5-2 bn/mmsn/mms%kj/cm 570310152130 按 gb/t56131995 規(guī)定，鑄鋼牌號用“鑄”和“鋼”兩字漢語拼音首位 字母“zg”后加工兩組數(shù)字表示，第一組數(shù)字表示屈服點的最低值，第二組數(shù) 字表示抗拉強度的最低值。zg310570 表示 s310mpa，b570mpa 的鑄 鋼。鑄造碳鋼的碳質(zhì)量分數(shù)一般為 0.15%0.6%，其鑄造性能比鑄造鐵差，但 力學(xué)性能比鑄造鐵好。主要用于制造形狀復(fù)雜，力學(xué)性能要求高，而在工藝又 很鍛壓等方法成形的比較重要的機械零件，例如汽車的變速箱殼，機車車輛的 車銷和聯(lián)軸器等。鑄造

15、碳鋼的牌號，化學(xué)成分見表 2-1，力學(xué)性能見表 2-3 熱處理工序的安排 由于毛坯為模鍛件，在機械加工之前，首先安排正火處理，以消除鍛造應(yīng) 力，改善金屬組織，細化晶粒，改善切削性能。 表 5-3 熱處理 正火或退火溫度回火溫度 870890620680 輔助工序的安排。 檢驗工序：在熱處理工序后安排中間檢驗工序，最后安排終結(jié)檢驗。 6 6、制定工藝路線、制定工藝路線 當(dāng)生產(chǎn)批量不同時零件的工藝路線也會有較大的差別，先在列出連桿零 件大量生產(chǎn)時的工藝路線。 工序 1：銑連桿零件大小頭孔兩端面 方案 1：大頭兩端面一起銑，再加工小端的兩端面。 此方案采用的定位方案是以連桿的大頭外形及連桿桿身的對稱

16、面定位， 這 種定位方法使工件在夾緊時變形小，同時可以銑工件的兩端面，使一部分切削 力相互抵消，易于得到平面度較好的平面。同時由于是以對稱面定位，毛坯在 9 加工后的外形偏差也比較小。 方案 2：大頭孔小頭孔，右端底平面一起銑，再分別銑大小頭孔左端面， 鉆小頭端孔，此方案采用的定位方案是：以小頭孔外圓面用 v 形塊定位及以大 頭孔左端定位，加工右端面，加工好后以右端底平面定位及小頭孔外圓定位。 加工另一端，及鉆小頭孔。采用此種方案可以在定位基準不變的情況下同時加 工幾個面，即減小因基準不重合而產(chǎn)生的誤差。 通過以上兩種方案優(yōu)缺點的比較，從定位基準和減小誤差角度考慮，我選 擇方案 2。 工序 2

17、：鉆小頭端 10mm 的通孔，再擴鉆孔，鉸孔至 14h8mm 深 40mm。 工序 3：鉆大頭端 30mm 的通孔，然而擴 30h11mm 的孔。 工序 4：粗銑寬 4mm，8mm 的十字形通槽。 工序 5： 鉆大頭端 6mm 的通孔，再用 12mm 的鉆頭從左端鉆至深 20mm 處，攻右端 m8 的螺紋，深 20mm。 工序 6：粗銑大頭端 4mm 的槽。 工序 7：鉆 5mm 的油孔。 表 6-1孔加工方案 序號加工方案經(jīng)濟精度 (公差等級表示) 經(jīng)濟表面粗糙度 rm 適用范圍 方案 1 銑端面 it78 12.5端面 1 方案 2 銑鉆 it361.66.3 端面及一般不淬 火的面(端銑

18、表 面粗糙度 r值 較小) 2鉆擴鉸 it341.63.2 加工未淬火的鋼 及鑄鐵的實心毛 坯 3鉆擴it7 6.312.5 大量生產(chǎn),較小 的平面(精度因 刀具而定) 10 4粗銑 it910 12.5 主要用于精度要 求不高的加工表 面 5鉆攻螺紋it3 0.81.6 螺紋加工的精度 要求 高 6粗銑it66.3 表面精度要求 不高加工面 7鉆it8 6.312.5 加工位淬火的鋼 或鑄鐵.孔徑小 于 1520 7 選擇加工設(shè)備選擇加工設(shè)備 7.17.1 選擇機床選擇機床 根據(jù)零件加工精度、輪廓尺寸和批量等因素，確定機床種類及規(guī)格。 （1）工序 1：是粗銑和半精銑。本零件外輪廓尺寸不大。精

19、度要求不是很高， 選用 x5025。 （2）工序 2，3，5，7：可以在立式鉆床上加工?？蛇x用 z5140 立式鉆床。 （3）工序 4：可以在立式銑床上加工，可選用 x5025。 （4）工序 6：可用臥式銑床加工出?？蛇x用 x6026。 7.27.2 選擇夾具選擇夾具 根據(jù)質(zhì)量、效率和經(jīng)濟性選擇夾具種類。本連桿零件除加工十字型槽與鉆 12mm 孔，攻 m8mm 螺紋需設(shè)計專用夾具外，其他各工序使用通用夾具即可。 7.37.3 選擇刀具選擇刀具 根據(jù)工件材料和切削用量以及生產(chǎn)率的要求，選擇刀具，應(yīng)注意盡量選擇標 準刀具。 （1）銑十字型槽選錯齒三面刃銑刀，零件要求銑刀深度為 12mm。銑刀直徑

20、應(yīng)為 110150mm。 因此， 所選銑刀： 十字型通槽寬 4mm 時， 銑刀規(guī)格為 11 d=16mm，d=50mm，l=4mm，齒數(shù) z=12。寬 8mm 時，銑刀規(guī)格為 d=16mm,d=50mm，l=8mm，齒數(shù) z=12。 （2）銑大小頭兩端面時，銑刀選 a 類可轉(zhuǎn)位面銑刀直徑為 50mm。 （3）鉆 10 mm 的小頭端孔至尺寸 14h8 mm，選用錐柄麻花鉆，錐柄擴孔 復(fù)合鉆，擴孔時倒角。選用錐柄機用絞刀。 （4）鉆、擴 30h11mm 的大頭端孔：選用錐柄麻花鉆，錐柄擴孔復(fù)合鉆， 擴孔時倒角。鉆 6 mm 的大頭端孔，再用 12 mm，的鉆頭鉆至深 20 mm，選 用錐柄麻花鉆

21、。 （5）攻 m8mm 的螺紋：選用機用絲錐。 （6）鉆 5mm 的大頭端油孔：用 5mm 直柄麻花鉆。 7.47.4 選擇量具選擇量具 本零件屬大量生產(chǎn)，一般均采用量具，選擇量具的方法有兩種：一是按計 量器具的不確定度選擇；二是按計量具的測量方法極限誤差選擇。 （1）選擇加工孔用量具，可選內(nèi)徑百分尺，選分度值為 0.01mm。 （2）選擇加工槽所用量具，選用分度值為 0.02mm,測量范圍為（0150mm) 由于生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，故加工設(shè)備宜以通用機床為主，除少量專用機床 的流水生產(chǎn)線，工件在各機床上的裝卸及各機床間的傳送均由人工完成。 8 8 加工工序設(shè)計、工序尺寸及切削用量的計算加工工

22、序設(shè)計、工序尺寸及切削用量的計算 單件小批生產(chǎn)時，一般可由操作工人自定，大批生產(chǎn)條件下，工藝規(guī)程必 須給定切削用量的詳細數(shù)值，選擇的原則是確保質(zhì)量的前提下具有較高的生產(chǎn) 率和經(jīng)濟性，具有選用可參考各類工藝人員手冊。 1.工序 1 粗銑及半精銑大小頭孔兩端面 查有關(guān)手冊平面加工余量表，得半精加工余量 z 為 1 mm，已知端面總余 量 z 總為 3 mm，故粗加工余量 z粗=（3-1）mm=2 mm。 如圖 8-1 所示，半精銑 右端面以左端面定位，工序尺寸為： 12 x小精=61-0.5 mm, x大精=23mm 則粗銑右端面工序尺寸 x小精為 62mm,x大精為 24mm。查教材表 316

23、平面加工方法，得粗銑加工公 差等級為 it1113，取 it11，其公差 t 小精=0.13mm，t 大精=0.19mm，所以： x小粗 x小粗 z小精 x小精 x大精 z大精x大精 圖 8-1 x 小精=（620.065）mm, x 大精=（240.095）mm。 加工端面的工步余量和工序尺寸及公差/mm 表 8-2 加工表面工序邊余量/mm工序尺寸及公差/mm 表面粗糙度/um 粗 半精粗 半精粗 半精 小頭孔右端面 2 1 620.065 610.037 6.3 3.2 大頭孔右端面 2 1240.095 230.0266.3 3.2 小頭孔左端面 2 1590.065 58-0.56.

24、3 3.2 大頭孔左端面 2 1210.095 200.0266.3 3.2 13 校核精銑余量 z精 z小精=x小精 min x小精 max=（620.13）(61+0)mm=0.87mm z大精=x大精 min x大精 max=（240.19）23mm=0.81mm 故余量足夠。 查閱有關(guān)資料手冊，取粗銑的每齒進給量 fz=0.2mm/z;半精銑的每轉(zhuǎn)進給 量 f=0.05mm/z,粗銑走刀 1 次，ap =2mm;半精銑走刀 1 次，ap=1mm。取粗銑的 主軸轉(zhuǎn)速為 150r/min，取半精銑的主軸轉(zhuǎn)速為 300r/min，又前面已選定銑刀 直徑 d 為 50 mm，故相應(yīng)的切削速度分

25、別為： 粗加工 vc=dn 粗/1000=3.1450150/1000m/min=23.55m/min 半精加工 vc= dn 粗/1000=3.1450300/1000 m/min=47.1 m/min 2.工序 2：鉆、擴、鉸 10 的孔到 14h8 14h8 的孔鉆、擴、鉸余量參考有關(guān)資料手冊 z 擴=0.9mm，z 鉸=0.1 mm，由此可推算出 z 鉆=（14/2-0.9-0.1）=6 mm。 鉆、擴、鉸 10 的孔到 14h8 的加工余量 ，參考 z25140 機床技術(shù)參數(shù) 表，取鉆孔 14h8 的進給量 f=0.3 mm/ r，參考有關(guān)資料得鉆孔 12 的 v=0.435m/s=

26、26.1m/min。由此算出轉(zhuǎn)速為： n=1000v/d=100026.1/3.1412 r /min=692.68 r /min 按機床實際轉(zhuǎn)速取 n=630 r /min，則實際切削速度為： vc=d n/1000=3.1412630/1000 m/min= 23.74m/min 查有關(guān)資料得：加工表面加工方法余量公差等級工序尺寸和深度 如表 8-3 所示： 表 8-3 加工表面加工方法余量等級工序尺寸深度 14 鉆孔 6it111240 14h8 擴孔0.9（單 邊 it10（58m ） 13.8+0.05840 14h8 鉸孔0.1（單 邊 it8（27m） 14+0.02740 14

27、 鉆 12 mm 的孔 ff 和 m 如下： ff=9.8142.7120.381 n=1910.12 n m=9.810.021120.381 nm=11.27 nm 擴孔 13.8 mm，參考有關(guān)資料，并參考機床實際進給量，取 f=0.3 mm/ r， （因擴的是盲孔，所以進給量取得較小）參考有關(guān)資料，擴孔切削速度為鉆 孔是的 1/2-1/3，故取擴孔時=1/223.74m/min=11.87 m/min。 由此算出轉(zhuǎn)速為： n=1000v/d=100011.87/3.1413.8 r /min=273.93 r /min 按機床實際轉(zhuǎn)速取 n=300 r /min。 參考有關(guān)資料，取鉸孔

28、的切削速度為 vc=0.3 m/s=18 m/min。由此算出轉(zhuǎn) 速為： n=1000v/d=100018/3.1414 r /min =409.46 r /min 按機床實際轉(zhuǎn)速取為 n=400 r /min。則實際切削速度為： vc=d n/1000=3.1414400/1000 m/min=17.58 m/min 3.工序 3：鉆、擴大頭端 30h11 mm 的孔 30h11 mm 的孔，擴余量參考有關(guān)手冊取 z 擴=0.9 mm。由此可算出 z 鉆 =（30/2-0.9）=14.1 mm ，鉆、擴、大頭端 30h11 mm 的孔的加工余量表 ： 表 8-4 加工表面加工方法余量公差等級

29、工序尺寸 30h11 鉆孔 14.128.2 30h11 擴孔0.9（單邊） h1130+0.13 參考 z25140 機床技術(shù)參數(shù)表，取鉆孔 30h11mm 的進給量取 f=0.4 mm/ r。參 考有關(guān)資料，得鉆孔 28.2 mm 的切削速度 vc=126.7m/min。由此可算出轉(zhuǎn)速 為： n=1000v/d=100026.7/3.1428.2 r /min=301.5 r /min 按機床實際轉(zhuǎn)速取 n=300 r /min，則實際切削速度為： vc=dn/1000=3.1428.2300/1000=26.56 m/min 查有關(guān)資料得： ff=9.8142.70.48 n 15 m=

30、9.810.0210.48 nm 所以 30 的 ff 和 m 如下： m=9.810.02128.20.481=78.63 nm ff=9.8142.728.20.481=5670.05 n 擴 30h11 mm 的孔，參考機床實際進給量取 f=0.4 mm/ r。參考有關(guān)資料，擴 孔切削速度為鉆孔時的 1/21/3，故取擴孔時=1/226.56m/min =13.28 m/min。 由此可算出轉(zhuǎn)速為： n=1000v/d=100013.28/3.1430 r /min=140.98 r/min 按機床實際轉(zhuǎn)速取 n=400 r /min。 4.確定銑槽時的工序尺寸。 粗銑就可達到零件圖樣的

31、要求，則該工序尺寸：槽寬 4mm、8mm、深 12mm。其工序余量既等于總余量 12 mm。 加工時應(yīng)注意事項： （1）用查表法確定工序余量。 （2）當(dāng)無基準轉(zhuǎn)換時，工序尺寸及其公差的確定應(yīng)首先明確工序的加工精 度。 （3）當(dāng)有基準轉(zhuǎn)換時的工序尺寸及其公差應(yīng)由解算工藝尺寸鏈獲得。 （4）確定工序尺寸一般的方法是，由加工表面的最后工序往前推算，最后 工序的工序尺寸按零件圖樣的要求標注。當(dāng)無基準轉(zhuǎn)換時，同一表面多次加工 的工序尺寸只與工序（或工步）的加工余量有關(guān)。有基準轉(zhuǎn)換時，工序尺寸應(yīng) 用工藝尺寸鏈解算。 單件小批生產(chǎn)時，一般可由操作工人自定，大批生產(chǎn)條件下，工藝規(guī)程必 須給定切削用量的詳細數(shù)值，選擇的原則是確保質(zhì)量的前提下具有較高的生產(chǎn) 率和經(jīng)濟性，具有工藝人員可參考的各類手冊。 9 9 填寫工序卡填寫工序卡 填寫機械加工工藝過程卡： 16 工序卡片是用于指導(dǎo)工人進行生產(chǎn)的更為詳細的工藝文件，在大批量生產(chǎn) 的關(guān)鍵零件的關(guān)鍵工序才使用。 （1）簡圖可按比例縮小，用盡量少的投影視圖表達。簡圖也可以只畫出與加工 部位有關(guān)的局部視圖，除加工面、定位面夾緊面、主要輪廓面，其余線條可省 略，以必需、明了為度。 （2）被加工表面用粗實線（或紅線）表示，其余均用細實線。 應(yīng)標明本工序的工序尺寸，公差及粗糙度要求。 （3）定位、夾緊表面應(yīng)以規(guī)定的符號標明。 工藝文件詳見附錄 附