起重機(jī)制造作業(yè)指導(dǎo)書

1、起重機(jī)制造作業(yè)指導(dǎo)書文件編號： 修訂狀態(tài)： 頁碼：第 1 頁 共 24 頁序號目 錄頁碼備 注1引用標(biāo)準(zhǔn)22電動單梁起重機(jī)種類、工藝流程圖和關(guān)鍵質(zhì)量控制點(diǎn)33橋架制作64起重機(jī)總裝265焊接工藝要求276火焰校正的工藝要求317火焰校正的工藝要求328編號33起重機(jī)制造作業(yè)指導(dǎo)書1、引用標(biāo)準(zhǔn)GB700-2006碳素結(jié)構(gòu)鋼GB1591-94低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼GB3811-83起重機(jī)設(shè)計規(guī)范GB6067-85起重機(jī)械安全規(guī)程JB/T1306-1994電動單梁起重機(jī)JB/T2603-1994電動單梁懸掛起重機(jī)JB5663.1-91電動葫蘆門式起重機(jī)型式及基本參數(shù)JB5663.2-91電動葫蘆門式起重

2、機(jī)技術(shù)條件GB5905-86起重機(jī)試驗規(guī)范和程序GB50278-98起重設(shè)備安裝工程施工及驗收規(guī)范2、電動單梁起重機(jī)種類、工藝流程圖和關(guān)鍵質(zhì)量控制點(diǎn)2.1 本公司生產(chǎn)的起重機(jī)種類：2.1.1 LD型電動單梁橋式起重機(jī)（JB/T1306-94）型號表示方法為：LDH 2515.86 A3 D 操縱方式：地面操縱加“D”，司機(jī)室操縱加“S” 工作級別 如：A1A8 跨度，M 額定起重量，T 產(chǎn)品代號注：1）產(chǎn)品代號LD：電動葫蘆小車在主梁下翼緣運(yùn)行，電動葫蘆布置在主梁下方的起重機(jī)；2）起重機(jī)的額定起重量（代號為Gn，單位噸）：25T3）起重機(jī)跨度（代號為S單位米）規(guī)定如下：15.86M4）起重機(jī)各

3、機(jī)構(gòu)工作速度如下表：機(jī)構(gòu)類別操縱方式地面操縱（D操）起重機(jī)運(yùn)行機(jī)構(gòu)30 m/min小車運(yùn)行機(jī)構(gòu)20 m/min起升機(jī)構(gòu)2.2 m/min2.2工藝流程圖和關(guān)鍵質(zhì)量控制點(diǎn)本公司起重機(jī)的制作主要是指起重機(jī)鋼結(jié)構(gòu)橋架的制作加工和組裝焊接，電動葫蘆、吊鉤等部件均為外購件。鋼結(jié)構(gòu)橋架主要指：起重機(jī)主梁，起重機(jī)端梁等，主梁和端梁主要是箱型梁的形式。2.2.1 電動單梁橋式起重機(jī)制作總流程：主梁制作+端梁制作運(yùn)行機(jī)構(gòu)裝配起吊機(jī)構(gòu)裝配（電動葫蘆）2.2.2 箱型主梁的制作流程 原材料 預(yù)處理 劃 線 下 料 清 理校 正 對接拼焊 無損探傷 裝配焊接 清 理檢 驗 裝配點(diǎn)焊 四條主縫焊接 清理 校正 自檢 打

4、鋼印 專 檢 待裝配2.2.3端梁制作流程原材料 預(yù)處理 劃 線 下 料 清 理 校 正 裝配點(diǎn)焊 劃 線 鉆鉸孔 裝配焊接清 理 檢 驗 裝配點(diǎn)焊 四條主縫焊接清 理 校 正 裝 配 檢 測 自 檢 打鋼印 專 檢 待裝配2.2.4、橋架工藝流程準(zhǔn) 備 裝配點(diǎn)焊 檢 測 修 正焊 接 連板編號 拆 開 清 理 油 漆標(biāo) 識 專 檢 入 庫2.2.5、輪組裝配工藝流程圖清 洗 檢 測 潤 滑 裝 配 自 檢 打鋼印 專 檢 待裝配 2.2.6、小車裝配工藝流程圖準(zhǔn) 備 清 洗 檢 測 潤 滑裝 配 自 檢 空載運(yùn)行檢測 標(biāo)識 入庫3、橋架制作 本作業(yè)指導(dǎo)書適用于裝配制作工作級別為A3，工作壞境

5、溫度-2540的一般用途的電動單梁橋式起重機(jī)的箱型主梁和端梁，對今后遇到的桁架式的起重機(jī)另以質(zhì)量計劃形式進(jìn)行策劃，專用的電動單梁起重機(jī)中相同或類似的部分可參照執(zhí)行。3.1電動單梁箱型梁制造工藝LD系列電動單梁起重機(jī)主梁和端梁是由上、下蓋板、腹板通過隔板與工字鋼組焊而成的箱型梁。本公司生產(chǎn)的箱型梁根據(jù)設(shè)計要求選用6mm的鋼板，焊縫適用于CO2氣體保護(hù)焊、交流焊機(jī)或其它自動焊接。共有四條主焊縫，腹板與工字鋼的兩條連接焊縫焊在T30工字鋼腹板同一位置的兩側(cè)，相當(dāng)于十字頭焊縫，易出現(xiàn)過燒或晶粒組織粗大，降低抗疲勞能力。 3.1.1主梁 3.1.1.1 上、下蓋板 1）、下料a、 按主梁施工圖，上下蓋板

6、尺寸在長度方向加放余量后劃線，用彈粉線的方法劃出線。上蓋板長度方向加放余量=40mm，下蓋板長 度方向加放余量為=24mm。b、一般用整張鋼板進(jìn)行拼接，先拼接后劃線，拼接的長度應(yīng)比加放量還要長些。注意：鋼材下料前矯正標(biāo)準(zhǔn)要求1）、各種鋼材在劃線前其形狀偏差不符合本標(biāo)準(zhǔn)2）、3）的規(guī)定者，應(yīng)進(jìn)行校正。2）、鋼材的最大波浪和局部凹凸不平差，用1m平尺檢查時不得超過下列數(shù)值：a、板厚8mm時不大于2mmb、板厚8mm時不大于1.5mmc、走臺板不大于5mm。3）、型鋼變形的最大波浪和局部凹凸不平差，用1m平尺檢查時不得超過1mm，最大彎曲值不得超過L/1000(L-可測的最大長度)。4）、鋼材的矯正

7、，一般在冷態(tài)下用輥式矯正機(jī)或壓力機(jī)進(jìn)行。若在平臺上用手矯正時錘痕深度不超過以下規(guī)定：對鋼板在平面上為0.5mm，在立面上為1mm，對型鋼在平面上為1mm，在立面上為1.5mm。5）、彎曲度較大的鋼材在熱態(tài)下矯正時應(yīng)加熱至9001100。C，低合金鋼用較低溫度，矯正后的鋼材表面凹凸傷痕及錘痕，按第3.2.4條規(guī)定。2）、拼接a、按拼板要求接縫錯開，板邊對齊，點(diǎn)焊；b、在坡口兩側(cè)20mm30mm范圍內(nèi)清除鐵銹、油污、水份等表面污物；c、拼接時，開坡口，拼接焊縫間隙應(yīng)小于1mm；d、拼接時應(yīng)用壓板螺絲固定，也可用壓板固定； e、為避免上下蓋板焊接缺陷，應(yīng)在接縫處加焊工藝板，從工藝板起弧和終止。f、起

8、重機(jī)主梁下蓋板的拼接在跨度中央1000mm范圍內(nèi)不允許拼接，即各蓋板及腹板也同樣不允許在此拼接。上下蓋板及腹板拼接的最短節(jié)不能低于1000mm。上下蓋板和兩腹板之間的對接縫不可在同一斷面上，必須相互錯開200mm以上。小筋板與上蓋板，腹板的對接焊縫相互應(yīng)錯開50mm.以上。大筋板與上下蓋板、腹板的對接焊縫應(yīng)錯開100mm以上。3.1.1.2 隔板1）、下料a、隔板下料時，要保證板邊的直角和直線性。組合后大隔板垂直和寬度差要求如下：垂直差:當(dāng)隔板高度H850mm時，小于即1mm。 850mm H1500mm時為。 H1500mm時為不超過1.5mm。寬度允許偏差mm。為達(dá)到這個要求，下料，剪切時

9、都不能太小，否則無法修正。見下圖b、下料時，鋼板應(yīng)平整，對不平的板應(yīng)敲平。c、如果拼接后對大隔板在長度方向上進(jìn)行剪切、修正，則在下料時，在長度方向即隔板高度上加放余量30mm。2）、劃線利用加工制作圖、樣桿、樣板及鋼卷尺進(jìn)行劃線。目前已有一些先進(jìn)的鋼結(jié)構(gòu)加工廠采用程控自動劃線機(jī),不僅效率高,而且精確、省料。劃線的要領(lǐng)有二條：劃線作業(yè)場地要在不直接受日光及外界氣溫影響的室內(nèi),最好是開闊、明亮的場所。用劃針劃線比用墨尺及劃線用繩的劃線精度高。劃針可用砂輪磨尖,粗細(xì)度可達(dá)0.3mm左右。劃線有三種辦法：先劃線、后劃線、一般先劃線及他端后劃線。當(dāng)進(jìn)行下料部分劃線時要考慮剪切余量、切削余量3)、拼接a、

10、隔板拼裝應(yīng)在鋼平板上進(jìn)行，或在厚鋼板上，劃出隔板外形線，要求四邊成，在線的外側(cè)焊鋼板靠模，起定位作用。在板邊緊貼靠模后壓緊點(diǎn)焊。拼接間隙為0-1.5mm，板與板應(yīng)平齊，板厚8mm，以開單面坡口為好，坡口角，6mm板焊可不開坡口。見下圖b、焊接：焊前查清板縫間隙是否過大，過大應(yīng)修正。焊條采用E4303，焊條直徑采用焊接電流160A-220A。翻身，鏟除焊根。c、當(dāng)腹板用整鋼板寬度不夠時，拼接的寬度不應(yīng)小于200mm。腹板的十字交叉焊縫只允許布置在受壓區(qū)。3.1.1.3 腹板1）、下料主梁腹板下料時考慮上下蓋板拼縫的位置，考慮在長度方向和上拱度方面加放余量。長度方向加放量為=8mm，拱度余量應(yīng)按主

11、梁下料拱度表。腹板下料應(yīng)按產(chǎn)品跨度，用幾張整板拼接，先拼接后劃線。拼接要求如下：a、接縫應(yīng)避開跨中2000mm范圍內(nèi)拼接。與上下蓋板的拼接焊縫應(yīng)錯開200mm以上。b、長度應(yīng)比圖紙要求的尺寸加放=8mm的焊接收縮量，并留適當(dāng)余量。c、寬度方向應(yīng)考慮下料上拱度的寬度。2)、拼接a、把鋼板放在裝配焊接平臺上，把板縫對齊，對平。板縫間隙要小。間隙及接頭尺寸見下圖。按要求開坡口。b、腹板拼接在寬度方向余量不多時，應(yīng)點(diǎn)焊工藝板。從工藝板處起弧及終止，尤其是氣體保護(hù)焊，必須在工藝板上起弧。工藝板6060，厚度與腹板厚度一樣。一般主梁腹板在高度方向上不拼接。如需拼接，則應(yīng)先把長度方向拼接到所需尺寸，再在高度

12、方向上進(jìn)行拼接，并在矯正后，方可下料。如果一起拼接再焊，需按主梁拼接程序進(jìn)行操作。c、為了便于氣體保護(hù)焊，拼板的點(diǎn)焊高度不宜過高，點(diǎn)焊后焊渣應(yīng)去除。3.1.1.4 加勁角鋼主梁腹板比較弱，在結(jié)構(gòu)圖上都配上防撓角鋼，增加腹板的鋼度，減少大隔板與腹板焊接后的波浪度，當(dāng)圖上有兩防撓角鋼時，可增設(shè)一道工藝扁鋼。有的腹板較高僅設(shè)一道角鋼，應(yīng)視腹板的高度增2道或3道工藝扁鋼，對工藝扁鋼的長度，設(shè)置的位置，見主梁工藝扁鋼草圖。工藝扁鋼的增設(shè)不屬硬性規(guī)定，僅據(jù)生產(chǎn)經(jīng)驗，增設(shè)工藝扁鋼后有利于減少腹板的波浪度，可以減少矯形的工作量。如果手工焊接工藝掌握的好，不設(shè)工藝扁鋼也能達(dá)到橋式起重機(jī)技術(shù)條件上規(guī)定的波浪度要求

13、時，可以不加工藝扁鋼。3.1.1.5 工字鋼1） 、工字鋼加長 a、進(jìn)廠后應(yīng)將工字鋼調(diào)直 ；b、工字鋼一般長12米，需要采用Z型對接長，一般不允許有兩個以上接頭，同時不允許在跨中拼接。對接焊縫要打坡口，坡口角度為605，各向位錯不大于1mm，下翼緣的上表面和腹板兩側(cè)應(yīng)打磨 平滑。 c、對接完成后將工字鋼對剖，嚴(yán)格保證其對稱性，誤差控制在1mm;d、根據(jù)本公司的經(jīng)驗，經(jīng)調(diào)直的接長的工字鋼點(diǎn)焊在隔板，可以通過焊接達(dá)到拱度要求，焊接熱變形可以消除因焊接造成的強(qiáng)迫受彎的內(nèi)應(yīng)力。e、起重機(jī)工字鋼的拼接，接縫應(yīng)放在筋板上，允差不大于15mm，且兩條軌道的接縫應(yīng)相互錯開，相錯距離應(yīng)小車基距。3.1.1.6

14、主梁連接板1）、下料下料時要保證板邊的直角和直線性。下料時鋼板應(yīng)平整，對不平的板應(yīng)敲平。按連接板加工圖紙尺寸，用彈粉線的方法劃出線。劃出上蓋板中心線。2）、鉆孔劃出連接板長度中心線，偏差不大于0.5 mm，線條粗細(xì)不大于0.25 mm（用鋼針劃線）；劃出定位孔位置線，各組孔之間距離偏差不大于0.5 mm。根據(jù)圖紙設(shè)計確定孔位，用銑孔機(jī)洗孔,直徑25mm。3.1.1.7 主梁的拼裝 1）、上蓋板吊運(yùn)及畫線：將切割好的桁車上蓋板使用6點(diǎn)吊勾吊運(yùn)到平整的工作平臺上。根據(jù)圖紙要求畫出隔板的安裝線；2）、安裝隔板：裝配內(nèi)隔板前要檢查內(nèi)隔板的平面度，確保不出現(xiàn)彎曲變形，尺寸誤差不超過1.5，不得扭曲變形。

15、安裝隔板順序從中間往兩遍進(jìn)行安裝，點(diǎn)焊固定，拼裝完成后進(jìn)行氣保焊或交流焊焊接，焊接要求焊接長度按100mm雙面不對稱間斷焊焊接，焊腳控制在6mm；3）、安裝角鋼：在腹板上畫出安裝角鋼的加強(qiáng)肋線，拼裝角鋼并進(jìn)行焊接，焊接長度按100mm雙面不對稱間斷焊，焊角控制在6mm。如腹板與角鋼拼合有縫隙可采用角鋼一頭貼緊腹板點(diǎn)焊另一頭加馬口楔鐵壓嚴(yán)實點(diǎn)焊牢固，然后進(jìn)行100mm雙面不對稱間斷焊焊角控制在6mm；4）、安裝腹板：加強(qiáng)肋焊接全部完成后使用6點(diǎn)堅直吊勾，吊起進(jìn)行落位安裝，安裝順序從中間往兩邊進(jìn)行組裝，在安裝腹板過程中應(yīng)保持與上蓋板垂直，與隔板點(diǎn)焊時必須使用角尺檢測是否為90度，如不垂直要加馬口楔

16、鐵來進(jìn)行矯垂直；拼接時保證橫向位錯不大于1.5mm，二板之間間隙控制不大于1.5mm，采用相應(yīng)的對接胎具保證對接口的幾何尺寸和平面度要求；接口處用氣割隨時修正，保證焊縫間隙，修正后要用磨光機(jī)打磨出金屬光澤以保證焊接質(zhì)量。然后點(diǎn)固焊接，點(diǎn)固焊點(diǎn)為30mm長的焊縫，每條直焊縫點(diǎn)固三個焊點(diǎn)，不得有太多點(diǎn)。5）、箱型梁矯正：腹板拼裝完成后，將主梁立起成U型進(jìn)行調(diào)整主梁地面水平，前端、末端、中部左右使用水平儀取6個點(diǎn)，調(diào)整主梁平行度調(diào)整后控制在正負(fù)2毫米。上拱與龐彎應(yīng)同時矯正，否則還需重新矯正，主梁在水平方向向哪面凸就烤那面。矯正位置應(yīng)選擇在有筋板處，且距跨中2m以上，加熱間距不小于1m。矯正的一般順序

17、為死彎旁彎拱度。加熱溫度為700800，顏色成暗紅色或暗櫻桃紅，嚴(yán)禁在300500范圍內(nèi)校正，在受拉力區(qū)域嚴(yán)禁烤后用水冷卻，避免出現(xiàn)鋼材裂紋。烘烤時要注意不要打算一次矯正到位，特別是自然冷卻是要有個冷卻變形滯后的問題。6）、安裝工字鋼：將腹板下端按照設(shè)計起拱高度畫出對剖工字鋼安裝弧度線點(diǎn)。將對坡工字鋼吊裝到腹板上按照弧度線進(jìn)行調(diào)整，并使用水平儀在工字鋼上按照從中往兩端取點(diǎn)，根據(jù)每點(diǎn)數(shù)值按照技術(shù)相符到末端控制應(yīng)該在2公分。安裝完一側(cè)后在進(jìn)行安裝另一條工字鋼使用水平尺檢查調(diào)整兩工字鋼對稱水平按照每米為一個點(diǎn)進(jìn)行調(diào)整水平并點(diǎn)焊固定。待工字鋼點(diǎn)焊完成進(jìn)行內(nèi)部腹板與工字鋼滿焊，焊腳尺寸控制在6mm。注意

18、必須從中間往兩側(cè)焊接，為控制產(chǎn)生過多的焊接應(yīng)力變形；7）、工字鋼矯正：內(nèi)部焊接完成后調(diào)整左右工字鋼跨距必須保持一致，如不一致進(jìn)行拉攏固定矯正，該工序完成后進(jìn)行主梁及工字鋼調(diào)直，拉線矯正旁彎；8）、安裝下蓋板：使用6點(diǎn)堅直吊勾，吊起進(jìn)行落位安裝，安裝順序從中間往兩邊進(jìn)行組裝；9）、將主梁四邊焊接，焊接要注意必須先焊上蓋板在焊腹板下工字鋼及下蓋板時采用間斷焊焊接，在進(jìn)行滿焊完成。（注意2人必須同時從中間往兩邊焊接）全部焊接待冷卻完成后在拉線檢查主梁彎曲情況，如有彎曲須再次進(jìn)行矯正。3.1.1.8 .主梁的焊接1） 、主梁上下蓋板與腹板連接的4條以上焊縫的焊接必須落實到人，落實到機(jī)。應(yīng)盡量采用二氧化

19、碳?xì)怏w保護(hù)焊。在二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊未掌握前，可用手工焊，但必須持有焊接合格證的焊工擔(dān)任，且盡量起由兩名焊工對稱施焊。甲焊1號焊縫，乙焊2號焊縫，翻身，甲焊3號焊縫，乙焊4號焊縫。均從跨中向兩側(cè)逐步退焊，見下圖：2）、焊前焊工應(yīng)熟悉主梁圖紙，掌握腹板厚度，焊角高度；熟悉主梁技術(shù)要求，熟悉和遵循手工電弧焊焊接工藝守則、二氧化碳保護(hù)焊工藝守則。3）、若一名焊工擔(dān)任，則按1-2-3-4順序施焊，先焊下蓋板和腹板，后焊上蓋板和腹板。把主梁放成水平，處于平焊狀態(tài)，每條焊縫從跨中分別向兩側(cè)施焊。4）、手工焊采用焊條E4303,腹板厚為6mm，焊角也為6mm，即焊角尺寸等于腹板厚度。通常分兩層焊完，第一層用焊

20、條直徑為3.2打底，焊接電流110130A，第二層采用直徑為4蓋面，焊接電流160220A。應(yīng)注意焊接角度，不要焊偏。5）、焊前檢查主梁拱度，旁彎過大時，可改變焊接程序。當(dāng)拱度過大時，焊接程序3-4-1-2，當(dāng)旁彎過大時為2-1-4-3，拱度和旁彎過大時為4-3-2-1。6）、焊前應(yīng)對焊機(jī)的性能進(jìn)行檢查。手工焊采用焊條E4303，焊接前在溫度為200250下焙烘12小時，焊絲用H08A，1.6。7）、手工焊時，每焊完一根焊條，應(yīng)把焊渣敲去，起弧時應(yīng)避免夾渣，終弧時應(yīng)避免弧坑，焊接過程中應(yīng)避免咬肉、氣孔等。8）、為了防止焊接時出現(xiàn)缺陷，焊接前應(yīng)把焊縫兩旁2030mm范圍內(nèi)的鐵銹、油污、水份清除干

21、凈。9）、當(dāng)采用二氧化碳保護(hù)焊時，需用2臺焊機(jī)施焊。甲機(jī)焊1號縫，乙機(jī)焊2號縫，翻身放平，甲機(jī)焊3號縫，乙機(jī)焊4號縫。主梁兩端端頭處用手工焊。10）、為使焊接穩(wěn)定，減少缺陷，二氧化碳保護(hù)焊電源應(yīng)由總變壓器專線引入。焊接電流和焊接速度應(yīng)在試焊后得出。焊接應(yīng)有專人負(fù)責(zé)。11）、焊后清除焊渣，檢查焊縫質(zhì)量，有缺陷應(yīng)消除。3.1.1.9 主梁的焊縫探傷主梁的焊縫，每條均要求焊縫探傷。上下蓋板、工字鋼拼接必須用X光機(jī)拍片，每條焊縫拍1張；腹板高度方向上需要拼接，則按縱縫長度的15%拍片。焊縫應(yīng)符合GB3323-2005標(biāo)準(zhǔn)的二級質(zhì)量要求，新標(biāo)準(zhǔn)為GB3323-2005鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級，

22、即焊縫內(nèi)應(yīng)無裂紋、未熔合和未焊透。如果拍片檢查不合格，應(yīng)把焊縫缺陷鏟除重焊，重拍片。3.1.1.10 主梁的整形控制1）、主梁擱平后測量其上拱度將主梁擱平，在兩端裝鋼絲固定器，用的鋼絲，一端固定于固定器上，另一端掛15KG重錘，把等高測量棒置于跨端處即端梁中心處，并垂直于上蓋板和鋼絲，測量主梁在隔板處的上蓋板表面到鋼絲之間的距離，找出拱度最高點(diǎn)，測量等高棒處的高度，再考慮鋼絲高度修正值，見下圖，實測拱度值F=h-h1-。當(dāng)主梁跨中拱度過大時，應(yīng)進(jìn)行矯正。發(fā)生扭曲時也應(yīng)矯正。2）、拱度矯正a.整個主梁長度方向拱度不足時，可在上蓋板和大隔板處橫向布置幾處帶狀加熱面，加熱面寬為60100mm，然后在

23、其兩側(cè)腹板上布置三角形加熱面，三角形底寬60100mm，高150300mm,但不能大于腹板高度的1/4?？筛鶕?jù)具體情況調(diào)整加熱面的高和寬，見下圖。b局部拱度不足時，可在不足處的下蓋板和兩側(cè)腹板上按上述方法布置加熱面，進(jìn)行矯正。c局部拱度過大時，可用上述方法在主梁上部布置加熱面，處于大隔板位置處可配合加重。3）、旁彎的矯正a.當(dāng)旁彎不符合要求時，包括S彎，可用火焰法矯正，加熱面布置在主梁上部隔板處。b.扭曲可用矯正旁彎，和拱度的兩項矯正法加以解決。在矯正時應(yīng)注意拱度的變化。4）、主梁波浪度的測量用1m鋼直尺和2m鋼直尺，在主梁的任意位置和方向，進(jìn)行測量，主梁高度小于2m時，使用1m鋼直尺，主梁高

24、度大于或等于2m時，使用2m鋼直尺。要求在腹板的受壓區(qū)，不大于5.5mm，在腹板的受拉區(qū)不應(yīng)大于8mm。5）、波浪度的矯正a.破浪變形一般發(fā)生腹板中部和下部，可用火焰矯正。b.凸出處，用圓點(diǎn)加熱法并同時在圓點(diǎn)外圍處錘擊矯正。c.凹處可用點(diǎn)焊帶孔拉板，將其提起，或配合火焰加熱，錘擊矯正。d.如果波浪形是長方形的，可用“棱形“加熱面矯正。6）、偏斜量過大矯正水平偏斜，垂直偏斜超過允許值，應(yīng)矯正。方法是用千斤頂壓重及火焰矯正，按扭曲整形的方法進(jìn)行。3.1.2 端梁同主梁的箱型制作一樣，制作好的橫梁應(yīng)確保直線度和拱度的要求。必須在端梁焊接結(jié)束后才可進(jìn)行機(jī)械加工。要注意各種孔、螺紋孔機(jī)械加工方法，軸孔采

25、用鏜床鏜制，先用鉆床鉆出螺紋孔德荒孔，在用絲錐攻絲，必須注意其加工的粗糙度、孔間距和公差符合圖紙要求。加工好的橫梁才可組裝電機(jī)、減速機(jī)和車輪，組裝前應(yīng)確保零部件的潤滑到位。3.1.2.1 上、下蓋板1）、下料按端梁施工圖，上、下翼緣板尺寸在長度方向加放余量后劃線，用彈粉線的方法劃出線。上翼緣板長度方向加放余量為8.75mm，下翼緣板長度方向加放余量為5.25mm。2）、拼接翼緣板與腹板的對接焊縫在端梁組裝時不允許放在同一截面上，其間距應(yīng)大于200。3）、鉆孔根據(jù)圖紙設(shè)計確定孔位，用銑孔機(jī)洗孔。直徑為120mm。3.1.2.2 腹板 1）、下料按端梁施工圖，腹板尺寸在長度方向加放余量后劃線，用彈

26、粉線的方法劃出線。翼緣板與腹板的對接焊縫在端梁組裝時不允許放在同一截面上，其間距應(yīng)大于200。2）、鉆孔：腹板螺栓鉆孔均為平面設(shè)置，根據(jù)圖紙設(shè)計確定與主梁連接處孔位，用銑孔機(jī)洗孔,直徑25mm。（電機(jī)安裝處孔位根據(jù)電機(jī)確定）。3.1.2.3 隔板端梁內(nèi)設(shè)隔板，對端梁隔板要求在劃線、剪切時，保證寬度和高度，四邊相互垂直，在剪切時，可用剪切機(jī)靠模，使四塊板的寬度在剪切時保持一致。要求劃線的工人遵守下料守則；要求剪切板機(jī)操作工遵循剪切工藝守則。1）、下料下料時要保證板邊的直角和直線性。剪切時不能切的太小，否則無法修正。下料時鋼板應(yīng)平整，對不平的板應(yīng)敲平。2）、剪切應(yīng)遵守剪切工藝守則，在剪切機(jī)上裝角尺

27、靠模，試剪后復(fù)測是否成90度，調(diào)整符合要求后進(jìn)行剪切。3）、整形 焊接后隔板發(fā)生局部凸起，應(yīng)整平，用大角尺檢查直角，用鋼卷尺復(fù)查高度和寬度，如不合要求應(yīng)修正。如下圖 3.1.2.4 連接板1）、下料： 下料時要保證板邊的直角和直線性。下料時鋼板應(yīng)平整，對不平的板應(yīng)敲平。按連接板加工圖紙尺寸，用彈粉線的方法劃出線。劃出上翼緣板中心線。 2）、鉆孔在焊接結(jié)構(gòu)中,不可避免地將會產(chǎn)生焊接收縮和變形,因此在制作過程中,把握好什么時候開孔將在很大程度上影響產(chǎn)品精度。特別是對于柱及梁的工程現(xiàn)場連接部位的孔群的尺寸精度直接影響鋼結(jié)構(gòu)安裝的精度,因此把握好開孔的時間是十分重要的,一般有四種情況：第一種：在構(gòu)件加

28、工時頂先劃上孔位,待拼裝、焊接及變形矯正完成后,再劃線確認(rèn)進(jìn)行打孔加工。第二種：在構(gòu)件一端先進(jìn)行打孔加工,待拼裝、焊接及變形矯正完成后,再對另一端進(jìn)行打孔加工。第三種：待構(gòu)件焊接及變形矯正后對端面進(jìn)行精加工,然后以精加工面為基準(zhǔn),劃線、打孔。第四種：在劃線時,考慮了焊接收縮量、變形的余量、允許公差等,直接進(jìn)行打孔。機(jī)械打孔有電鉆及風(fēng)鉆、立式鉆床、搖臂鉆床、桁式搖臂鉆床、多軸鉆床NC開孔機(jī)。氣體開孔,最簡單的方法是在氣割噴嘴上安裝一個簡單的附屬裝置,可打出30的孔。鉆模和板疊套鉆制孔。這是目前國內(nèi)尚未流行的一種制孔方法,應(yīng)用夾具固定,鉆套應(yīng)采用碳素鋼或合金鋼。劃出連接板長度中心線，偏差不大于0.

29、5 mm，線條粗細(xì)不大于0.25 mm（用鋼針劃線）；劃出定位孔位置線，各組孔之間距離偏差不大于0.5 mm。根據(jù)圖紙設(shè)計確定孔位，用銑孔機(jī)洗孔,直徑25mm。3.1.2.5 端梁側(cè)蓋板1）、下料： 下料時要保證板邊的直角和直線性。下料時鋼板應(yīng)平整，對不平的板應(yīng)敲平。按連接板加工圖紙尺寸，用彈粉線的方法劃出線。劃出上翼緣板中心線。2）、折角按照圖紙要求，將側(cè)蓋板用兩塊鋼板垂直對接，折彎角度為90。3）、鉆孔： 劃出連接板長度中心線，偏差不大于0.5 mm，線條粗細(xì)不大于0.25 mm（用鋼針劃線）；劃出定位孔位置線，各組孔之間距離偏差不大于0.5 mm。根據(jù)圖紙設(shè)計確定孔位，用銑孔機(jī)洗孔,直徑

30、13mm。3.1.2.6 端梁的拼裝焊接1）、上蓋板定位：將端梁按照圖紙下好料的上蓋板，平放到調(diào)整過水平的鋼板上，保證其水平度；2）、安裝隔板：按圖紙畫出隔板及腹板的安裝線，畫好后先安裝隔板，在安裝過程中隔板使用角尺調(diào)整垂直，在進(jìn)行點(diǎn)焊固定；3）、安裝腹板：將腹板吊裝貼靠在隔板邊底部對準(zhǔn)腹板的安裝線從中間開始用角尺調(diào)整上蓋板與腹板到90度進(jìn)行與隔板點(diǎn)焊固定，直至兩塊腹板全部調(diào)直，調(diào)整后檢查兩塊腹板間距和圖紙保持一致；4）、隔板、腹板焊接：調(diào)整完畢后，U型整體拼裝完成后對內(nèi)部隔板進(jìn)行100mm度雙面不對稱間斷焊，腹板與底板內(nèi)部采用100mm長度不對稱間斷焊（焊腳尺寸控制在6mm）；5)、安裝下蓋

31、板：將下蓋板點(diǎn)焊定位，定位后在進(jìn)行箱型梁外邊4條焊縫焊接時采用6mm焊腳滿焊；6）、安裝封頭板固定條：完成整體焊接后在安裝端梁兩端封頭板固定條，固定條先與端板使用螺絲固定將封頭板固定在端梁兩頭端調(diào)整好間距并焊接固定；7）、安裝車輪加強(qiáng)板：固定完成后，畫出桁車輪加強(qiáng)板安裝位置并拼裝焊接；8）、鏜孔：焊接完畢后使用樣沖打出樣孔，轉(zhuǎn)運(yùn)到機(jī)加工車間進(jìn)行鏜孔，在鏜孔加工時要注意調(diào)整好端梁的水平保證加工軸孔同芯度。9）、安裝連接板：孔鏜好后拖至車間按照圖紙進(jìn)行連接板畫線并拼裝、焊接。10）、安裝車輪：焊接完成后開始安裝桁車輪，將梁平側(cè)在平臺上在端梁首尾端放入桁車輪穿入軸銷安裝后在軸銷開口處安裝固定鎖緊片并

32、上螺絲拎緊。3.1.2.7 端梁的焊接1）、端梁上下蓋板與腹板連接的4條以上焊縫的焊接必須落實到人，落實到機(jī)。應(yīng)盡量采用二氧化碳保護(hù)焊。在二氧化碳保護(hù)焊工藝未掌握前，可用手工焊，但必須持有焊接合格證的焊工擔(dān)任，且盡量由兩名焊工對稱施焊。甲焊1號縫，乙焊2號縫，翻身，甲焊3號縫，乙焊4號縫。均從跨中向兩側(cè)逐步退焊。 2）、焊前，焊工應(yīng)熟悉端梁圖紙，掌握腹板厚度、焊腳高度；熟悉端梁技術(shù)要求，熟悉和遵循手工電弧焊焊接工藝守則、二氧化碳保護(hù)焊工藝守則。3）、若一名焊工擔(dān)任，應(yīng)按1-2-3-4程序施焊如圖（4）。先焊下蓋板與腹板焊縫，后焊上蓋板與腹板焊縫（自動焊也按此程序）。把端梁放成水平位置，處于平焊

33、狀態(tài)。每條焊縫從跨中分開向兩側(cè)施焊。 圖（4）4）、手工焊用焊條E4303，腹板厚6mm，角焊高度也6mm，即角焊高度等于腹板厚度。用焊條3.2，焊接電流110130A。應(yīng)注意焊接角度，）、手工焊用焊條E4303，腹板厚6mm，角焊高度也6mm，即角焊高度等于腹板厚度。用焊條3.2，焊接電流110130A。應(yīng)注意焊接角度，不要焊偏。5）、若旁彎過大時，可以改變焊接程序，消除部分超差。旁彎過大時為2-1-4-3。6）、焊前應(yīng)對焊機(jī)的性能進(jìn)行檢查。手工焊用焊條E4303，焊接用前在200250溫度，經(jīng)1-2小時焙烘，焊絲用H08A，3.2。7）、當(dāng)手工焊時，每焊完一根焊條應(yīng)把焊渣敲去，起弧時應(yīng)避免

34、夾渣，終弧時應(yīng)避免弧坑，焊接過程中應(yīng)避免咬肉、氣孔等。8）、為了防止焊接時出現(xiàn)缺陷，焊前把焊縫兩旁2030mm范圍內(nèi)的鐵銹、油污、水份清除掉。9）、當(dāng)采用二氧化碳保護(hù)焊時，用2臺焊機(jī)施焊，對稱直通焊接，同時施焊。甲機(jī)焊1號縫，乙機(jī)焊2號縫，翻身放平，甲機(jī)焊3號縫，乙機(jī)焊4號縫。端梁兩端彎頭處用二氧化碳保護(hù)焊。10）、為使焊接穩(wěn)定，減少缺陷，二氧化碳保護(hù)焊電源應(yīng)由總變壓器專線引入。焊接電流、焊接速度由試焊后得出。焊接應(yīng)由專人負(fù)責(zé)。11）、焊后除渣，檢查焊縫質(zhì)量，有缺陷應(yīng)消除。3.1.2.8 端梁的整形1）、旁彎的矯正a) 當(dāng)旁彎不符合要求時，包括S彎，可用火焰矯正法進(jìn)行，加熱面布置在端梁上部隔板

35、位置處，要求凸彎的反側(cè)。b) 扭曲可用矯正旁彎的兩向矯正法加以解決。在矯正時應(yīng)注意情況的變化。2）、端梁波浪度的測量 用1m鋼直尺和2m鋼直尺，在端梁腹板的任意位置和方向，進(jìn)行測量，端梁高度小于2m時使用1m鋼直尺，端梁高度大于等于2m時使用2m鋼直尺。要求在離上翼緣板H/3以內(nèi)的區(qū)域不大于3mm，其余區(qū)域不大于5mm。通用橋式起重機(jī)產(chǎn)品質(zhì)量分等，規(guī)定了受壓區(qū)、受拉區(qū)局部翹曲的質(zhì)量指標(biāo)，超過允許數(shù)值應(yīng)矯正。3）、波浪度的矯正a、波浪形一般產(chǎn)生在腹板中部和下部，可用火焰矯正。b、凸出處，用圓點(diǎn)加熱法并伴隨著在圓點(diǎn)外圍錘擊矯正。c、凹處可用點(diǎn)焊帶孔拉板，將其提起來，或配合火焰加熱、錘擊矯正。d、如

36、果波浪形是長方形的，可用棱形加熱面矯正。4）、端梁上蓋板水平偏斜測量GB/T14405-93和JB/T3695-94標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定箱形及單腹板梁上蓋板的水平偏斜值b1/200B=1.25mm，箱形梁腹板的垂直偏斜值h1/200H=2.5mm。5）、偏斜量過大的矯正水平偏斜，垂直偏斜超過允許值，應(yīng)矯正。方法是用千斤頂，壓重及火焰矯正，方法要得當(dāng)，按扭曲整形的方法進(jìn)行。以上工作完成后，端梁制作即結(jié)束，可轉(zhuǎn)入橋架裝配。4、起重機(jī)總裝1）、主梁余端梁的裝配：主梁連接板開始安裝前，首先從中間線往兩邊按照圖紙尺寸拉尺畫線，兩邊畫好后把總長度進(jìn)行校對是否一致，按照圖紙要求畫出需切割端連接板尺寸，然后用對角線進(jìn)行尺

37、寸校對，校對無誤后進(jìn)行切割。切割完畢后連接板進(jìn)行安裝點(diǎn)焊，兩端連接板點(diǎn)焊完成后進(jìn)行吊裝左右端梁進(jìn)行安裝并加上連接螺栓。2）、校對：兩端端梁安裝完成后進(jìn)行桁車梁水平校對。校對完畢進(jìn)行左右端梁桁車輪中到中總跨度校對是否為15.86米。3）、車輪安裝：測量車輪對角線，以裝車輪的基準(zhǔn)點(diǎn)測得的車輪對角線差5mm。兩端梁的車輪之間距離的差為基距，當(dāng)基距W3m時，偏差3；當(dāng)基距3m時，偏差為W/1000。4）、車輪校對：校對完成后進(jìn)行4個桁車輪對角線校對及水平校對。如不合格進(jìn)行主梁連接板糾正偏移直至合格。5）、安裝其他附件：矯正完畢后拆除端梁進(jìn)行主梁連接板和封頭板焊接。焊接完成后安裝主梁32線管，安裝完畢后

38、進(jìn)行電動葫蘆左右限位裝置、起吊噸位牌架、生產(chǎn)廠家名牌架安裝。注意：1）、拼裝必須按工藝要求的次序進(jìn)行，當(dāng)有隱蔽焊縫時，必須先予施焊，經(jīng)檢驗合格方可覆蓋。為減少變形，盡量采用小件組焊，經(jīng)矯正后再大件組裝。2）、組裝的零件、部件應(yīng)經(jīng)檢查合格, 零件、部件連接接觸面和沿焊縫邊緣約3050mm范圍內(nèi)的鐵銹、毛刺、污垢、冰雪、油跡等應(yīng)清除干凈。3）、板材、型材的拼接應(yīng)在組裝前進(jìn)行；構(gòu)件的組裝應(yīng)在部件組裝、焊接、矯正后進(jìn)行，以便減少構(gòu)件的殘余應(yīng)力，保證產(chǎn)品的制作質(zhì)量。構(gòu)件的隱蔽部位應(yīng)提前進(jìn)行涂裝。4）、鋼構(gòu)件組裝的允許偏差見鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范GB50205-2001有關(guān)規(guī)定。5、焊接的工藝要求5.

39、1 焊前準(zhǔn)備5.1.1 材料5.1.1.1 焊接結(jié)構(gòu)用材料的鋼號、規(guī)格、尺寸要求符合圖樣和產(chǎn)品技術(shù)條件的規(guī)定。 5.1.1.2 起重機(jī)金屬結(jié)構(gòu)件的材質(zhì)，碳素結(jié)構(gòu)鋼按GB700-88，低合金鋼按GB1591-88牌號的選用不低于下表的規(guī)定。構(gòu)件類別重要構(gòu)件其余構(gòu)件工作環(huán)境溫度不低于20。C不低于20。C25。C工作級別A1A5A6AA1A7A1A7鋼材牌號20mmQ235-BF Q235-B Q235-D Q235-AF20mmQ235-B Q235-C 16Mn2注：(1)重要構(gòu)件，指主梁、端梁、平衡架(支腿)及小車架。(2)要求在20。C時沖擊功不小于27J，在鋼材訂貨時提出或作試驗。(3)

40、對起重機(jī)板材的要求；上、下蓋板、腹板板厚最小不能底于6mm。5.1.1.3 鋼材和焊接材料必須備有合格證明書。對于無牌號、無合格證明書的鋼材和焊接材料必須補(bǔ)做試驗，嚴(yán)禁使用牌號不明、未經(jīng)技術(shù)檢查部門驗收的各種材料。5.1.1.4 用于焊接結(jié)構(gòu)件的焊條、焊絲，應(yīng)與被焊接材料相適應(yīng)，并符合有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)GB的要求。被焊材料焊條牌號焊絲牌號Q235-C、Q235-BE4303(J422)H08A5.2 焊接5.2.1、重要構(gòu)件的焊接必須是能勝任此工作的焊工擔(dān)任，焊完后應(yīng)在焊縫兩端打上自己的明顯標(biāo)記。5.2.2、在露天焊接時，下雨、下雪、大霧及鋼材潮濕時不得焊接。焊接重要構(gòu)件時，環(huán)境溫度應(yīng)在-10。C以上，

41、低于此溫度時采取予熱措施，予熱溫度為100150。C。在零度以下焊接時不準(zhǔn)用重錘打擊。應(yīng)保證在焊接過程中焊縫能自由收縮等。5.2.3、焊接的順序應(yīng)保證使焊接構(gòu)件的收縮應(yīng)力和變形趨于最小。5.2.4、斷續(xù)焊縫的長度偏差不得超過-5%和+10%；節(jié)距的偏差不得超過-20%和+5%。5.2.5、重要對接焊縫的首尾加與母材等厚、相同坡口的工藝板，引弧與滅弧均應(yīng)在工藝板上進(jìn)行，以免產(chǎn)生未焊透及火口等缺陷。5.2.6、焊接后必須及時將熔渣、焊瘤及飛濺清除干凈。多層焊時，只有將前層的熔渣、焊瘤、飛濺、清除后才能進(jìn)行下一層焊接。5.2.7、對低合金結(jié)構(gòu)鋼應(yīng)在下列條件下施行予熱(予熱溫度為100150。C)：板

42、厚16mm時在-10。C以下；1624mm時在-5。C以下；2440mm時在0。C以下；40mm時均應(yīng)予熱。5.2.8、板材拼接間隙和定位焊；自動焊、對于10mm的板材焊接時可不開坡口，板厚12-22mm可開單面坡口和背面清根焊接，當(dāng)板厚22mm的需開對稱X型坡口。手工電弧焊、鋼板厚度6mm可不開坡口，為8-10mm的需開單面坡焊接、10mm的需雙面開X型坡口焊接、為保證焊透中間需留鈍邊為1-2mm。5.2.9、對低合金結(jié)構(gòu)鋼采用自動焊、半自動焊時，焊后為保證緩冷，焊藥不急于回收。5.3、焊接變形的矯正5.3.1、焊接變形的矯正，熱態(tài)下不準(zhǔn)在300500。C時進(jìn)行機(jī)械矯正和錘擊，以免產(chǎn)生脆裂。

43、5.3.2、用氣體火焰局部加熱矯正時應(yīng)注意下列各點(diǎn)：a、對重要構(gòu)件，禁止在同一部位重復(fù)加熱，以免引起鋼材金相組織和機(jī)械性能的變化；b、不允許在同一斷面造成拉、壓雙向應(yīng)力的反復(fù)矯正；c、對重要焊接構(gòu)件禁止?jié)菜鋮s；d、需要經(jīng)過熱處理的構(gòu)件，應(yīng)在熱處理前矯正，以便一併消除內(nèi)應(yīng)力。5.3.3、用氣體火焰局部加熱矯正時，其加熱溫度可在700800。C之間，對低合金鋼不宜超過900。C。5.3.4、對設(shè)計或工藝上有要求的結(jié)構(gòu)件，焊后應(yīng)進(jìn)行消除內(nèi)應(yīng)力的時效處理。5.4、焊縫質(zhì)量檢查5.4.1、焊接接頭型式與尺寸應(yīng)符合圖樣及GB985986-88標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。5.4.2、焊縫外部檢查，不得有目測可見的明顯缺陷：

44、燒穿、裂紋、鱗狀高度不均勻、焊接間斷、露出弧坑及深度超過0.5mm、長度超過焊縫長度10%的咬肉。5.4.3、重要的對接縫(如起重機(jī)主梁的下蓋板及腹板受拉部份)必須進(jìn)行射線或超聲波探傷檢驗焊縫內(nèi)部缺陷，射線探傷不應(yīng)低于GB3323中的規(guī)定二級質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，超聲波探傷時不低于JB1152中規(guī)定的一級。5.4.4、X射線照象檢查的范圍不小于該焊縫總長的20%，如探傷發(fā)現(xiàn)有不能允許的缺陷，應(yīng)在缺陷的延伸方向或可疑方向作補(bǔ)充探傷，補(bǔ)充探傷后仍有懷疑時，則該焊縫應(yīng)全部探傷。5.4.5、對于無法用超聲波及X射線等方法進(jìn)行無損探傷的重要焊縫，發(fā)現(xiàn)其他現(xiàn)象認(rèn)為需要檢查者，則應(yīng)進(jìn)行鉆孔檢查。鉆孔直徑必須露出整個焊縫的橫斷面(包括每邊11.5mm的構(gòu)件金屬)，鉆孔數(shù)量按表1規(guī)定：焊縫長度(m)11551010鉆孔個數(shù)1235(但距離最大為5 m)5.4.6、鉆孔檢查后，必須將帶有缺陷的整段焊縫完全清除后再重新焊補(bǔ)。焊補(bǔ)后重新鉆孔檢查，但鉆孔數(shù)應(yīng)比原規(guī)定增加一倍。檢查合格后鉆孔處應(yīng)焊補(bǔ)填滿。5.5、結(jié)構(gòu)件質(zhì)量檢查5.5.1、