廈門金龍客車二期針對若千個關鍵流程提出第二階段生產工藝流程再造的具體方案

1、廈門金龍客車二期針對若千個關鍵流程提出第二階段生產工藝流程再造的具體方案為了實現公司的總體目標.對公司的關謹工序進行了-系死的分折，決宦在 U型廠房的中間新建前處理陰極電泳線車間以外，還要對其它的車間做相應的改 造同時對工藝流程做重大改變，具體方案如下：對涂鬢生產車間設備進行較次規(guī)改適穆滄涂裝車間提產16臺工藝平面布置詳見附錄十三.K増加2臺水旋式噴漆房1臺噴漆房用于中間涂層漆（簡稱中涂的噴涂.1臺用于面漆的噴涂選用 水漩式噴房是由于水漩式是把帶油漆的廢氣通過水漩過濾后進行鳥空排放，以達 到環(huán)境探護要求再2. 增加2臺烘漆房1臺快房用于中涂的烘干，1臺用于面漆的烘干.趴 新增2臺干式噴嫌房由于

2、廠房內面積有阪*無法布置下水旋式噴房只能布置干式噴房，廢氣處 理通過活性碳過濾裝置完成*這2臺噴漆房用于彩條嘖漆*4.改造2個打磨間該設備用于膩子的打磨.將原有的打磨閭的送排鳳系統(tǒng)進行改迄 加裝工業(yè) 空調系統(tǒng),得以改菩車間環(huán)境和員工的工作環(huán)境。5 1臺18噸級轉運車原來的轉運車為12噸緩只能承載12素大巴增加18噸級的轉運車的目的是 提高轉運能力，満足14米大客車的轉運*二、為満足設備安裝需揍，必81對廠腭僅大規(guī)模改逍1. 在涂裝車間南北兩惻加2藉廠房”增加的南側廠房用于建適能進入14米 大巴的水淞式噴漆房.增加的北側廠房用于增加干式噴漆房.2、為滿足噴淒廢氣的有組織高空排放，加粗2個前米高的

3、煙囪*由于原來 的2根茨米高的煙囪的播風就已經滿負荷了*為了満足新増設希的排氣要求.必 須在原有的煙囪邊上井列一個截面積相同的煙囪以達到國家相關規(guī)定*.3、在車間內增加配電平臺，用于安裝新增的配電室.4、增加廠房的污水處理系統(tǒng)，由于新增了水漩式噴漆房，廢水、廢漆、漆渣 有相應的增加，原有的廢水處理站的處理量已經飽和，需增加污水處理系統(tǒng)。三、對焊裝、總裝車間進行小規(guī)模改造1、焊裝車間結合電泳線增加5-7個工位。炸裝增加工位見附錄十二海滄電泳線工藝布置圖。在電泳車間內電泳線的南側還有寬度，可以布置2個預處理室，剩下的面積 可布置57個焊裝工位，正好可以延長焊裝生產線，為提髙產量服務。2、總裝車間的

4、進車從車間北大門進入，將北大門加寬至14米。由于電泳線的投入使用，生產工藝從在底盤上焊接車身，車身底盤同時進涂 裝，現變成車身先進涂裝，車身做完油漆后再整體扣在底盤上。這樣一來，在制 車的行走路線發(fā)生了變化，原來底盤連同車身做完油漆后直接進總裝車間?，F在 是：做完油漆的車身先進底盤車間，扣上底盤后，再將在制車由總裝車間的北大 門開上總裝生產線。所以，要進14米的客車，大門必須加寬。一、前處理電泳&的整體布局和工藝再造經過工藝流程再造后，增加電泳工藝的廠區(qū)情況詳見附錄十一海滄基地第二 階段流程再造總平面圖.1、在原有的焊裝、涂裝、總裝所形成的U型廠房中間建造前處理電泳生產線。2、前處理電泳生產線

5、包括前處理電泳9個槽體、4臺180度高溫烤房、2臺 強制冷卻室。3、大客車生產工藝進行大規(guī)模改變，將原來的車身底盤焊接工藝改變成車身 底盤扣裝工藝（工藝重大改變）。4、車身骨架的焊接方式和弧桿件結構進行重大改變，必須充分考慮前處理液 和電泳液的進入和排盡.5、底盤、車身的設計應充分考慮車身、底盤在前處理電泳時的同時電泳和拆 分的方便和快捷性。6、因增加了前處理電泳工藝，所以增加了相應的物流通路和物流管理。二、實際電泳工藝布局由于金旅公司就近的生產基地有湖里、海滄、漳州，其它兩處的車身也將到 海滄進行電泳，所以必須布置2條工藝路線。電泳線工藝布局詳見附錄十二海滄 電泳線工藝布置圖1、海滄基地生產

6、的車輛的工藝路線（1）原焊裝流水線從A門經轉運車進入前處理電泳車間的焊裝延長線（2）進入前處理電泳線的預清理室（3）車身起吊后，由雙軌輸送鏈運送，完成前處理電泳的主工藝過程，按順 序先后進入睨脂、1號水洗、表調、磷化、2號水洗、純水洗、電泳、超濾洗、純 水洗。（4）車身由雙軌輸送鏈下線后，進入地面輸送鏈，進入高溫烤房（5）髙溫烘烤40分鐘后，進入強冷室（6）強冷結束后，前處理電泳工藝完成（7）分離車身和底盤大梁，大梁和滑撬從軌逍轉岀，分送底盤車間和焊裝車 間，車身安裝玻璃鋼前后用后進入涂裝車間.2、湖里生產基地、漳州生產基地生產車輛的工藝路或（1）車輛在各生產基地做好預處理后運到海滄（2）從B

7、門進入電泳車間（3）再重復海滄電泳工藝的（3） （6）（4）電泳的車身和大梁經轉運車從C門整體運出（5）經軌逍送至D處上運輸車輛拉走三、該條前處理電泳拔的難點和特點1、該條前處理電泳線的特點（1）目前大客車能進行整車前處理電泳的，只有德國奔馳大客車，金旅公司 的這條前處理電泳生產線足世界上白動化程度垠高的大客車電泳線，也是生產綱 領最大的一條.（2）國內沈飛日野有一條前處理電泳線，是由日本公司設計承建的，但由于 設計施工問題和沈飛產量太小，沈飛的前處理電泳線并沒有真正的使用過，而且 電泳過的零部件的質量并不理想.（3）第一條由國內設計、國內施工隊施工的槽體世界最大的前處理電泳線, 其中單個槽體

8、的體積達到400立方米。2、該條前處理電泳線的難點（1）施工作業(yè)面小，是在原生產車間的U型廠房中間施工，設備布置緊湊, 作業(yè)空間很小.而且土建施工，電泳線施工，烘房強冷旌工，高空轉運車的施工 必須交叉進疔，現場協(xié)調難度很大。(2) 前處理電泳線9個槽體體積世界Z壘(15米X5米X7米).又由于槽 體下沉地面以下2米，所以槽體的施工只有在現場的大基礎坑中進行。為保證工 期和質倉，施工隊采取從2端2個槽體焊接制作，慢慢向中間靠攏。同時在現場 制作龍門吊，對橫體底部的焊接只能將其吊起反轉后進行，施工難度可見一斑(3) 高空雙軌自行小車系統(tǒng)是用于轉運車身和大梁通過前處理電泳線，該系 統(tǒng)要克眼的難點有：

9、 由于該輸送線是環(huán)型的，軌道的內外圈有長度差，存在轉彎的差速問題， 必須克服內外軌的不同行走距離所造成的小車抖動和對軌道的偏磨，更大的難題 是：彎軌處存在管道之間的間距變化，自行小車的行走機型的橫向軌距必須可以 自動修正。 該輸送系統(tǒng)承載的車身從8米到12米,設計一套能廈蓋這么多車型的吊具 又進個難點. 每組自行小車出上件起，要將車身準確地放入毎個槽體中，進每個槽都要 完成下降、浸泡、擺動、上升、瀝水動作，并精確節(jié)拍12.5分鐘一臺車完成前處 理電泳，星后電泳后，將車身準確地對準工藝小車下件。而R，由于電泳線占地 面積較小，電泳槽體的設計的較為緊湊，車身下椚時與槽體的實際間除在200亳 米，所

10、以自行小車上下的精度要求非常高第二書 涂裝車間提產至16臺改造的具體實施和實施難度、實際工藝布局1、為實現單班16臺產能，對現有的涂裝車間必狽做重大變化，改造的難點:(1) 現有廠房沒有足夠空間增加涂裝設備。(2) 增加涂裝設備后涂裝車間內部氣壓岀現副壓，車間的灰塵將被吸入涂 裝車間，車間的潔凈度將下降，宜接影響涂裝效果。(3) 增加的噴漆設備的廢氣量増加很大，原有的煙囪(高空排放)的風量 已不能滿足需要。而且再増加煙囪數量的可能性很小，(4) 土建施工大型機械無法進入，實施難度人.（5）公司要求在不停產的情況下進行改造，特別又是衽涂裝車間施工，施工安全問題不容易解決。2、工藝流程再造的實際解

11、決辦法工藝流程再造后的工藝布局詳見附錄海滄涂裝16臺工藝安裝平面圖.（1）拆除涂裝車間辦公室，新建一臺16米烘房。（2）延長廠房南側加-跨，新建一臺16米水漩式噴漆室。（3）拆除簡易發(fā)泡室，新建-臺中涂噴漆室。（4）在車間中部增加一臺中涂烘干室。（5）在車間北側拆除2個簡易彩條噴漆室，新埔2臺干式噴漆室.（6）在車間東側改造2個打磨間（改變取新風的位置）（7）新增一臺18噸級轉運車。（8）在原有另一個的發(fā)泡室新增一臺發(fā)泡機以實現原有2臺發(fā)泡室的產能。3、完成環(huán)保要求的實際解決辦法（1）增加3套系統(tǒng)的工藝空調，將車間內的副壓變成正壓，使車間外的灰塵 無法進入車間。（2）在原有的高空排放的煙囪的外

12、側增加-圈，使其排氣雖增加一倍。（3）新建一套污水、漆泥處理設備，污水排放達到一級排放標準.二、實際實施改造所克服的圉難和方法1、本次改造的最大難點：原涂裝車間的不停產改造，涂裝車間改造的難點是 安全問題（涂裝車間空氣中可燃性有機溶劑含量很高，改裝時必須要動火，極易 起火）。2、實際改造方法（1）分區(qū)域、全封閉施工，但封閉的相關費用非常大.（2）以不影響生產為原則，分段分時施工： 先拆除涂裝車間辦公樓，建造一噴一烘設備基礎和設備。 拆除涂裝車間北側廠房，建造2個干式噴房基礎和設備。 改造車間東側2個打磨間基礎及設備。 建造車間中部得一噴一烘的基礎和設備. 在E處開4米5髙的大門，連通新底盤車間

13、和涂裝車間.（3）金旅公司有春節(jié)放長假的慣例，土建施工必須利用春節(jié)放長假時間.大 型設備的土建基礎、配電平臺基礎、拆除廠房、新增L房的樁基等必須在春節(jié)里 完成。（4）在新增設備施工場地完全封閉的情況下，相應的施工一律從設備后端 的廠房拆除的墻體處進岀.由于車間與外側道理有髙差，要鋪設臨時道路.費 用較大。第三節(jié)增加全承載式車身底盤車間和工藝流程的重大變化為適應整車的車身安裝工藝由焊裝改為扣裝的重大變化，整車制作流程要做 重大變化，所以底盤車間的布局做相應的變化.1、原來的車身安裝工藝：底盤安裝完成后.進入焊裝車間，車身預制完的6 大片車身骨架直接吊上底盤進行焊接，然后進行漲拉蒙皮的安裝。然后進

14、入涂裝 車間噴漆.2、由于增加了電泳工藝，必須按脫殼生產模式進行，新工藝的流程簡單順序： 底盤、車身制作一車身電泳一車身涂裝車身扣裝于底盤上一總裝內飾一調試下線3、底盤制作的位置就必須安推在涂裝和總裝之何，而H底盤生產的工藝必須 分2條：（1）非承載式車身原來客車的整個生產工藝流程都是依托底盤生產的非承戟模式進行的，所 以車間位置的布局也是一樣：底盤車間一 1裝車間（車身扣上底盤）一涂 裝車間一總裝車間一調試一檢測線一入庫上了電泳工藝后，工藝流程變成車身制作一前處理電泳一涂裝底 盤扣裝一總裝車間一調試一檢測線一入庫也就是說，現在的底盤是和車身同時生產的.在車身完成涂裝后.相應的 底盤必須完成，

15、在總裝車間進行車身扣裝.（2）全承載式車身全承銭車身就是類姒轎車的車身結構，整車為無大梁結構，底盤件都是裝 在車身上，只能在車身涂裝完成后，在車身下方安裝底盤零部件,.如發(fā)動機、 前后橋等。全承載式客車的工藝路線車身制作一前處理電泳一涂裝一底盤安裝 總裝車間。所以，需新理全承載底盤車間，位置必須連接涂裝車間和總裝車間.生產 組織安排順序相應改變，車身、底盤件的投入時間要做相應的調整。第四節(jié) 焊裝、總裝車間改造的具體實施一、實際工藝增加內容1、焊裝線加長5-7個工位，焊裝線從A門轉入電泳車間2、為電泳線車身的清潔度，增加2個預處理室，并配宣熱處埋除油設備3、扣裝完的車身從總裝車間北大門進入總裝線

16、二、對焊裝車間、總裝車間進行相應改造的內容1、在A處開門.加設90度轉臺，焊裝線從此處轉入電泳車間焊裝延長線。2、在焊裝線的延長線上増加5-7個工位3、在老焊裝線上增加車身滑播的上件工位4、在焊裝車間增加二氧化碳集中供氣系統(tǒng)5、由于焊裝車問連著電泳車問，原焊裝車間的換氣系統(tǒng)的進岀風口必須帀新 布遇改造，并根據產量的增加相應增加6套換氣系統(tǒng)6、總裝車間北大門加寬至14米7、空調安裝平臺和玻璃安裝平臺搬移一個工位第五節(jié)生產工藝流程進一步再造效果的評價、增設前處理電泳錢的評價1、成功之處（1）在現有占地面積小.國內沒有設計和施工先列的情況下，布置并建造了 國內最大、技術到達國際先逬水半的前處理陰極電

17、汰線，克服了種種困難，提前 完成調試，實為不易。(2) 在占地如此小的情況下，經過不大的工藝改進，使電泳線生產能力從單 班生產16臺提高到單班生產32臺，在流程再造方面是個典型案例，值得進一步 研究。(3) 該條生產線的建造，選擇了國內有類似生產線設計和施工經驗的單位進 行設計和制造，設備和零部件由甲方直接采購國內、國際相對高性價比的產品， 由設計單位進行現場管理和質量監(jiān)理。施工質進度快，總造價不到7000 萬.比即將上該生產線的同廳企業(yè)節(jié)約近1億元人民幣。(4) 在產品質量方面的收獲巨大，經過電泳后的整車質量前進了一大步，經 過電泳的油漆漆面經過石擊后，油漆完好，不脫落.因此車身、底盤的防腐

18、防銹 能力大大提高，保證10年鐵件不會銹蝕，達到轎車車身防腐的工藝水平，遠遠領 先于國內同行，達到產品差異化和優(yōu)質化的目的(5) 經濟性方面，其他客車制造企業(yè)之所以不敢上電泳線，就是怕成本太髙. 但經過我們的工藝和建造時的改進，實際的成本略有提高，如果產量到達設計產 景，成本反而會下降.這是由于車身需要電泳，生產車身的方鋼和碳鋼件可以省 下防銹漆的成本，經過電泳的車身又不用上底涂油漆，直接上中涂，底涂油漆的 成本又可省下來。在工藝和設備方面統(tǒng)籌的考慮、策劃，制造成本基本不變。(6) 經過對吊具的改造.實現單一吊具滿足6-12米所有車型的轉運.這一 設計不能說這不足個刨舉.(7) 實現了不僅僅滿

19、足海滄基地的車輛電泳，而且満足湖里和漳州生產基地 所生產的車輛的電泳需要，在物流轉運方面值得進一步研究.(8) 實現底盤大粱和車身同時電泳，電泳后分離車身和大梁，分別轉運到不 同車間安裝的要求。2、不足之處(1) 由于廠區(qū)面積太小，所以前處理電泳線胳個項目設計、施工非常緊湊, 物流通道較為狹窄.底盤件、車身件、滑撬、工藝小車等轉運復雜、路線較長， 為避免物流混亂，對物流調度的要求非常高。(2) 由于前處理電泳線的占地面積小，設備增加的可能性己經沒有了，再想 提高產能己不可能.如用2班制來提高產量，那么車身的物流和緩沖又是個難題.（3）湖里和漳州生產基地所生產的車身運到海滄進行電泳，物流費用有所

20、增加。（4）前處厘電泳布置緊臨焊裝車間焊接煙霧和粉塵的隔離是個難題，也足 投入較大的項目。二、涂裝車間提產改裝的評價1、成功之處（1）在原有廠房幾乎不變的情況下增加2個水漩式噴漆室、2個干式噴漆室、 2個烘干室、改造2個打磨間，無論從設計布局上講，還是工藝流程上來講，還 是設備施工上講，都是難度極大的。通過各方面的努力，按要求完成，值得好好 總結。（2）在保證每天12臺生產最的情況下,安全的完成土建和設備的施工，在 施工組織方而的經驗值得總結。（3）通過工藝流程再造實現單班16臺的生產目標。（4）通過工藝流程再造實現了全承載車身和非承載車的共線生產.（5）改適老的漆渣處理設備，將電泳線的污水處

21、理和老設備的功能合并，提 高了污水處理的等級，到一級排放。（6）未增加煙囪數暈的情況下，通過對煙囪的改造實現噴漆廢氣的集中有 組織髙空排放。2、不足之處（1）在老廠房主體結構不變的情況改造，土建、設備施工時，大型工程機械 無法進入，只能靠人力，人力成本高.許多設備需掛在廠房橫梁上，老廠房的負 載不足，需重新打樁立柱，重新建立空中平臺等等的額外投入，造成建造成本大。（2）由于要求不停產改造，由于涂裝車間的空氣中含有大龜的可燃氣體，很 容易起火.所以整個工程的安全等級髙隔離防護的成本很高，施工風險較大.（3）由于在老廠房內增加設備，設備粥度太大，過于緊湊，給今后的設備維 護保養(yǎng)帶來很大的麻煩。（4

22、）增加的設備占用了原來車輛緩存的位置，給車間調度帶來了難度，同樣 要求車間希確調度。本文通過對履門金龍旅行車有限公司海滄大客車生產基地系列工藝流程再造 的研究分析，看到了金旅公司從一天生產4臺大巴到生產16臺大巴的蔡個過程， 充分說明了適合的生產工藝流程再造給制適型企業(yè)帶來的具大貢獻，本次系列再 造其成功之處及進一步完善之處總結如下：一、成功之處1、金旅公司不求最大，但求最好，適度規(guī)模，滾動發(fā)展”的管理理念在實 際經營中得到了淋漓盡致地發(fā)揮，在不大的生產場地生產出了如此多的大客車， 連續(xù)多年創(chuàng)出歷史新高，值得同疔們好好地研究。2、一系列生產工藝流程再造的工作結合理論，充分學習豐田公司、日野公司

23、 的工藝布局和設備布局，但又不死扣理論，大膽創(chuàng)新，敢于運用新技術，科學布 局，隨機應變，完全符合中國乃至全球客車多元化市場的需求。3、前處理陰極電泳線的投入完全改變了中國客車市場的格局，在中國客車制 作商第一次采取了高檔轎車的生產工藝，使車身防腐能力提高到至少10年，在技 術上遠遠領先于其它企業(yè)，領先優(yōu)勢在3年以上.電泳線的成功投入使用.使產 品出現了明顯的差異化，跳岀了客車生產越來越同質化的怪圈.其它有實力客車 企業(yè)己經開始著手準備投入電泳系統(tǒng)，而大多數小型客車企業(yè)將面臨具大的壓力。 如果應資金問題無法投入該套系統(tǒng)，很可能面臨淘汰，客車行業(yè)又將面臨一次大 洗牌。4、由于電泳線的投入金旅公司所

24、有客車的車身結構都實現了全承我結構（全 承戦車身是轎車的結構，高檔客車使用的結構），這樣在降成本、安全性和節(jié)能方 面又要遠遠領先于其它企業(yè)。5、本次生產工藝流程再造實現車身的焊接方式切換成車身扣裝方式，隨之變 化是整個客車工藝路線的重大變化，實現底盤和車身的同時生產，節(jié)約了總生產 時間，同時使物流、配套系統(tǒng)的效率提高.6、為了提高產量滿足市場的需要，公司原計劃再新建一個生產線（包括焊裝、 涂裝、總裝、底盤），經反復排布，還需要再購買土地，投資上億元?，F在采取改 造提產，投資2000萬元左右，能夠實現產量的需要，可節(jié)約至少8000萬元。7、實現了客車生產空間組織形式應由產品專業(yè)化形式向混合組織形式轉變, 實現客車生產布置方式從單一的產品原則布置應向混合型流水裝配線轉變.使客 車生產向轎車生產靠近，向準時化生產和精益生產又跨進了一步。二、需進一步完之處1、雖然做了大量的工藝改善工作，在國內客車生產的工藝技術水平已經領先, 但足客車生產的自動化水平還是不高，主要生產還是靠技術工人，人的因素對產 量和整車質量的影響還是很大。進一步細化