某有色金屬公司鋅冶煉廠焙燒車間及非標設備制作安裝施工組織設計

1、有色金屬有限公司有色金屬有限公司 1010 萬萬 t/at/a 鋅冶煉廠焙燒車間及非標設備制作安裝工程鋅冶煉廠焙燒車間及非標設備制作安裝工程 施工組織設計 批準： 審核： 編制： *安裝公司安裝公司*工程項目部工程項目部 20*.08.1220*.08.12 目目 錄錄 一、編制依一、編制依 據(jù)據(jù).1 1 二、工程概二、工程概 況況.1 1 （一）工程簡介（一）工程簡介 .1 1 （二）工程地質(zhì)情況及氣象特征（二）工程地質(zhì)情況及氣象特征 .2 2 （三）工程特點（三）工程特點 .2 2 三、施工部署三、施工部署2 2 （一）工程目標（一）工程目標 .2 2 （二）總體施工部署（二）總體施工部署

2、 .3 3 四、組織機構(gòu)四、組織機構(gòu) .4 4 五、施工進度計五、施工進度計 劃劃.6 6 六、主要分項工程施工方六、主要分項工程施工方 案案.6 6 鋼結(jié)構(gòu)工程鋼結(jié)構(gòu)工程 .6 6 七、非標準設備制作安裝工七、非標準設備制作安裝工 程程3030 八、焙燒爐內(nèi)襯砌筑方案八、焙燒爐內(nèi)襯砌筑方案 .5050 九、工程質(zhì)量保證措九、工程質(zhì)量保證措 施施.7272 （一）工程質(zhì)量目標（一）工程質(zhì)量目標 .7272 （二）質(zhì)量管理體系（二）質(zhì)量管理體系 .7272 質(zhì)量管理體系運行圖（圖 13-2）.72 （三）工程質(zhì)量保證措施（三）工程質(zhì)量保證措施 .7474 附：質(zhì)量信息傳遞網(wǎng)絡圖（圖 13-3）7

3、4 十、施工平面十、施工平面 置置8585 附：施工總平面布置圖（圖 9- 1）85 附：施工用水、用電量計 算86 十一、主要機具進場計十一、主要機具進場計 劃劃8787 附：施工機械設備計劃表（見表 10- 1）.87 十二、勞動力進場計十二、勞動力進場計 劃劃8888 附：勞動力進場計劃表（見附表） .88 十三、安全保證措十三、安全保證措 施施8989 （一）安全認證（一）安全認證 .8989 （二）安全生產(chǎn)目標（二）安全生產(chǎn)目標 .8989 （三）安全組織保證體系（三）安全組織保證體系 .8989 附：安全管理網(wǎng)絡圖（圖 13-1）90 （四）安全生產(chǎn)責任制（四）安全生產(chǎn)責任制 .9

4、191 （五）安全管理制度（五）安全管理制度 .9393 （六）工程施工安全管理措施（六）工程施工安全管理措施 .9494 （七）工程施工安全防護措施（七）工程施工安全防護措施 .9696 十四、工期保證措十四、工期保證措 施施.102102 （一）組織措施（一）組織措施 .102102 （二）技術(shù)措施（二）技術(shù)措施 .103103 十五、文明施工措施與企業(yè)形象設計十五、文明施工措施與企業(yè)形象設計104104 （一）文明施工管理目標（一）文明施工管理目標 .104104 （二）企業(yè)形象設計（二）企業(yè)形象設計 .105105 （三）施工現(xiàn)場管理（三）施工現(xiàn)場管理 .105105 （四）現(xiàn)場治安管

5、理（四）現(xiàn)場治安管理 .107107 （五）消防管理（五）消防管理 .107107 （六）施工現(xiàn)場環(huán)境保護措施（六）施工現(xiàn)場環(huán)境保護措施 .108108 十六、十六、 采用新技術(shù)、新工藝、新材料及合理化建采用新技術(shù)、新工藝、新材料及合理化建 議議109109 （一）新技術(shù)、新工藝、新材料（一）新技術(shù)、新工藝、新材料 .109109 十七、季節(jié)性施工技術(shù)措十七、季節(jié)性施工技術(shù)措 施施.111111 （一）雨季施工措施（一）雨季施工措施 .111111 （二）炎熱季節(jié)施工措施（二）炎熱季節(jié)施工措施 .111111 十八、與業(yè)主、監(jiān)理及設計單位的配十八、與業(yè)主、監(jiān)理及設計單位的配 合合.111111

6、 十九、竣工驗收十九、竣工驗收 案案.112112 二十、工程回訪與工程保修二十、工程回訪與工程保修 務務.114114 一、編制依據(jù)一、編制依據(jù) （一）中國*工程設計研究總院設計的*10 萬 t/a 鋅冶煉工程： 焙燒車間焙燒主廠房(-1)和焙燒爐（）施工圖 （二）*10 萬 t/a 鋅冶煉工程鋅系統(tǒng)工程招標文件 （三）本工程需執(zhí)行的國家現(xiàn)行標準、規(guī)范、規(guī)程 鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范 GB50205-2001 建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程 JGJ81-96 建筑施工安全檢查標準 JGJ59-99 建筑施工高處作業(yè)安全技術(shù)規(guī)范 JGJ80-91 建筑機械使用安全技術(shù)規(guī)程 JGJ33-2001 建設工程

7、施工現(xiàn)場供電用電安全規(guī)范 GB50194-93 建筑工程文件歸檔整理規(guī)范 GBT50328-2001 （四）國家現(xiàn)行的有關(guān)法律、法規(guī)及行業(yè)和地方規(guī)定 二、工程概況二、工程概況 （一）工程簡介（一）工程簡介 1.工程名稱：* 10 萬 t/a 鋅冶煉工程 2.工程地點：*工業(yè)園區(qū) 3.建設規(guī)模：建筑面積 4286m、建筑體積 18176m 4.建設單位：*有限公司 5.設計單位：中國*工程設計研究總院 6.監(jiān)理單位：*監(jiān)理公司*工程項目部 （二）工程地質(zhì)情況及氣象特征（二）工程地質(zhì)情況及氣象特征 1.工程地質(zhì)概況： 本工程基礎(chǔ)持力層為碎石粉質(zhì)粘土層，地基承載力特征值 fk=400Kpa，廠區(qū)自然

8、地形總體上是東北高,西南低,自然高差約為 10m, 地面絕對標高為 1056.500m。 2.氣象概況：本工程地處干旱少雨,多風早寒,日照充足,年、日溫 差大，寒暑變化大，屬典型的大陸性氣候，年平均氣溫 7.1,年最高 氣溫 37.4,年最低氣溫-33.1多年平均風速 2.6m/s,極大風速 29.2m/s,最大凍土深度 127cm,地震烈度 8 度. （三）工程特點（三）工程特點 1.本工程建筑結(jié)構(gòu)形式有鋼框架結(jié)構(gòu)、排架結(jié)構(gòu)及構(gòu)筑物工程等， 結(jié)構(gòu)形式多樣，各建筑物高度、跨度差異性較大。 2.施工詳圖由施工單位根據(jù)設計自行繪制，在繪制施工詳圖時， 各種構(gòu)件連接計算可按等強度連接進行設計，對桿件

9、的截面可按等強 度，等剛度的原則用同類鋼材替代和修改，但對本設計院的原則性修 改需取得本設計院單位的同意。 3.鋼結(jié)構(gòu)制作、安裝工程量大，構(gòu)件種類多，吊裝難度大。 三、三、施工部署施工部署 （一）工程目標（一）工程目標 1.工期目標 20*年 5 月 20 日開工，20*年 3 月 1 日具備聯(lián)動試車條件； 2.質(zhì)量目標 全部達到合格等級，力爭部級優(yōu)良等級。 3.安全及文明施工目標 杜絕重大傷亡事故、交通事故、火災事故及觸電事故的發(fā)生，千 人負傷率控制在 3以內(nèi)，嚴格按照 JGJ5999建筑施工安全檢查標 準 （文明施工檢查標準） （二）總體施工（二）總體施工部署部署 1.鋼結(jié)構(gòu)制作采用集中工

10、廠化流水線作業(yè)施工方法，在加工場地 采用 10 噸龍門式起重機進行施工，用半自動切割機切割，埋弧自動焊 接口，CO2 氣體保護焊焊接成形,用翼緣矯正機調(diào)直,現(xiàn)場安裝從除氧間 鋼結(jié)構(gòu)開始，先安裝部分鋼柱，鋼梁、形成局部鋼框架，其它部分逐 步用 16t 汽車吊，50T 汽車吊，QT8-16 塔式起重機配合安裝。 2.非標設備殼體在現(xiàn)場集中制作,在地面預裝后，用 12 噸平板車 運輸,支撐環(huán)在現(xiàn)場用 50 噸吊車配合，在基礎(chǔ)面上整體制作，支撐環(huán) 面積大無法翻轉(zhuǎn)焊接需加 3000mmx800mmx600mm 的道木共需道木 96 根。 焙燒爐直徑大、高度高、單片重量大需分片制作與 50 噸吊車、QT8

11、-16 塔式起重機配合，需殼內(nèi)殼外搭設滿堂紅腳手架已滿足相應工作面及 安全要求。 3.因為施工現(xiàn)場場地狹窄，構(gòu)件無法組對，所以在加工廠集中制 作，在地面預組裝成半成品后，用 12 噸平板車運輸，運輸?shù)绞┕がF(xiàn)場 約一公里處，用 16 噸汽車吊配合裝卸，共計：1000T。 四、組織機構(gòu)四、組織機構(gòu) 施工組織機構(gòu)圖 項目經(jīng)理: 安 全 員 技 術(shù) 員 材 料 員 預 算 員 質(zhì) 檢 員 機 械 員 施工經(jīng)理:技術(shù)負責人: 一級項目經(jīng)理: 勞 資 員 施 工 員 鉗 工 組 鉚 工 組 電 焊 組 火 焊 組 油 工 組 測 量 工 電 工 組 起 重 組 項目經(jīng)理部職責分配表 階 段管理內(nèi)容 項 目

12、 經(jīng) 理 技術(shù)質(zhì)量部工程管理部經(jīng)營部財務部 現(xiàn)場三通一平 周邊勘察 前 期 工 作 現(xiàn)場警衛(wèi) 圖紙會審 技術(shù)交底 設備清單 技 術(shù) 管 理 變更管理及竣工圖 施工總平面布置 現(xiàn)場用水、電、道路 周邊協(xié)調(diào) 與主管部門協(xié)調(diào) 現(xiàn) 場 管 理 文明施工 網(wǎng)絡計劃 進度動態(tài)跟蹤 進度報表 向業(yè)主提供進度信息 工 程 進 度 控 制 協(xié)調(diào)各單位進度 建立質(zhì)量管理體系 制定質(zhì)量工作程序 按質(zhì)量規(guī)范組織施工 施工材料質(zhì)量監(jiān)督 技術(shù)交底和方案優(yōu)化 審核施工組織設計 督促和檢查施工 設計變更管理 處理質(zhì)量問題 技術(shù)資料管理 工 程 質(zhì) 量 管 理 組織工程檢查驗收 材料設備采購計劃 鑒定采購合同 制定保管制度 材

13、 料 管 理 材料設備保護 預算審核 審核材料價格 信息管理 成本分析 預 算 管 理 預算及成本控制預測 安全措施督促檢查 安全責任 安 全 管 理 安全協(xié)議簽署 編制用款計劃 財 務 管 理 編制工程款支付表 主要工作 相關(guān)工作 五、施工進度計劃五、施工進度計劃 焙燒爐體焙燒爐體( (非標設備非標設備) )制作安裝進度計劃表制作安裝進度計劃表, ,見附表見附表 5-35-3。 六、主要分項工程施工方案六、主要分項工程施工方案 鋼結(jié)構(gòu)工程鋼結(jié)構(gòu)工程 1.1.制作依據(jù)制作依據(jù) 1.1 鋼結(jié)構(gòu)制作安裝執(zhí)行鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范 GB502052001 的規(guī)定； 1.2 鋼材采用 Q235-A

14、,Q235-B，檢驗執(zhí)行 GB70088 標準；焊接 H 型鋼執(zhí)行焊接 H 型鋼(YB3301-92)的規(guī)定。 1.3 焊接材料根據(jù)設計要求及焊接工藝評定的結(jié)果進行選擇，檢驗 執(zhí)行 GB511785 標準；埋弧自動焊的焊劑采用 F4A0,F4A2.焊絲采用 H08Mn,HO8MnA 其性能應符合 GB/T5293。CO2 氣保護焊絲采用 ER-50-6，其性能應符合氣體保護電 弧焊用碳鋼、低合金鋼GB/T8110 的規(guī)定。 1.4 高強度螺栓 1.4.1 高強螺栓性能等級為 10.9 級，其性能和技術(shù)條件應符合國 標 GB36323633-83 的規(guī)定，其予拉力滿足規(guī)程 JGJ82-91 的要

15、求。 1.4.2 高強螺栓孔應采用機械成孔，構(gòu)件接觸面采用噴砂處理。 2.“H”2.“H”型鋼梁、鋼柱、鋼平臺、支撐加工程序型鋼梁、鋼柱、鋼平臺、支撐加工程序 材料驗收平直矯正放樣、號料劃線下料切割矯正檢 查制孔組裝焊接變形矯正(成品)檢查除銹、涂裝、編號。 材料驗收 全部鋼材（板材和型材）具有質(zhì)量證明書，品種，規(guī)格型號及性 能符合現(xiàn)行國家標準和設計要求。不符合要求的鋼材不準在本工程中 使用；當對鋼材的質(zhì)量疑義時，會同業(yè)主，工程監(jiān)理按國家現(xiàn)行的有 關(guān)規(guī)范標準進行抽檢。 2.1 平直和矯正 對變形超過驗收規(guī)范允許值的鋼材，在劃線下料之前須預以矯正。 矯正采取機械矯正和加熱矯正兩種方法。 以上鋼構(gòu)

16、件所用鋼材除采用上述幾種方法矯正外，尚可采用單撐 直機矯正和人工矯正。 碳素結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境溫度低于-16,低合金鋼在環(huán)境溫度低于-12 時,不得進行冷矯正和冷彎曲。 矯正后的鋼材表面不得有明顯的凹面和損傷，劃痕深度不得超過 0.5mm，鋼材矯正后的允許偏差應符合下表（表 6-1）規(guī)定。 鋼材矯正后的允許偏差 表 6-1 2.2 放樣、號料和切割 根據(jù)施工圖的要求和具體情況,用 1:1 的比例把構(gòu)件的形狀和尺寸 劃到放樣平臺上,對較復雜的不規(guī)則形狀,繪制幾何圖形,得到實樣后, 再依據(jù)實樣制作樣板或樣桿，作為切割、彎制、銑、刨、制孔等加工 的依據(jù)。樣板、樣桿應編上零件號，放樣和樣板、樣桿的精度符合下

17、 表（表 6-2）規(guī)定。 放樣和樣板(樣桿)的允許偏差 表 6-2 項 目 平行線距離 和分段尺寸 寬、長度對角線差孔 距加工樣板的角度 允許偏差 (mm) 0.50.510.520 放樣時，先劃出構(gòu)件的中心線，然后劃出零件尺寸線及切割線， 得出實樣。實樣完成后，須復查其主要尺寸，若有差錯應及時改正。 焊接構(gòu)件放樣時，重點控制連接焊縫長度和型鋼重心，同時還應 根據(jù)工藝要求預留焊接收縮余量及切割刨邊、銑平等加工余量。其數(shù) 值分別見下表（表 6-3、表 6-4、表 6-5） 。 焊 接 收 縮 余 量 表 6-3 結(jié)構(gòu)類型焊件特征和板厚焊接收縮量(mm) 鋼板對接各種板厚 長度方向每米焊縫 0.7

18、 寬度方向每米接口 1.0 斷面高1000mm,且板厚 25mm 四條縫焊縫每米收縮 0.6,焊透梁高收縮 1.0,每對 加勁焊縫、梁的長度收縮 0.3 斷面高1000mm,且板厚 25mm 四條縫焊縫每米收縮 1.4,焊透梁收縮 1.0,每對加 勁焊縫、梁的長度 0.7 實腹結(jié)構(gòu)及焊接 H 型鋼 斷面高1000mm 的各種 材料 四條縱焊縫每米共收縮 0.2,焊透梁高收縮 1.0,每對 加勁頭焊縫、梁的長度收縮 0.5 氣 割 余 量 表 表 6-4 項次加工方法加工余量(mm) 1 氣割后刨邊或端銑加工45 2 剪切后刨邊或端銑加工34 加 工 余 量 表 表 6-5 項次材料厚度(mm)

19、割縫寬度留量(mm) 110 12 2 1020 2.5 3 2040 3 4 40 以上 4 號料的允許偏差應符合下表（表 6-6）的規(guī)定。 號 料 的 允 許 偏 差 表 6-6 項 目允許偏差(mm) 零件外形尺寸 1.0 孔 距 0.5 型鋼采用無齒鋸和聯(lián)合沖剪機或氧氣切割。 氣割前應將鋼材切割區(qū)域表面的鐵銹、污物等清除干凈，氣割后 應清除熔渣和飛濺物。 氣割和機械剪切的允許偏差分別應符合下表（表 6-7、表 6-8）的 規(guī)定。 氣 割 的 允 許 偏 差 表 6-7 項 目允許偏差(mm) 零件寬度、長度 3.0 切割面平面度0.05t 且不大于 2.0 割絞深度 0.2 局部缺口深

20、度 1.0 機械剪切的允許偏差 表 6-8 項 目允許偏差(mm) 零件寬度、長度 3.0 邊緣缺棱 1.0 型鋼端正部垂直度 2.0 2.3 制孔 制孔方法：“H”型鋼柱、鋼平臺、支撐系統(tǒng)安裝孔，用立式鉆床 鉆孔，支座板等構(gòu)件孔距精度要求較高的螺栓孔，采用鉆模鉆孔。 構(gòu)件上鉆床鉆孔不便時，用磁座鉆鉆孔。 制孔質(zhì)量：精制螺栓孔應具有 H12 的精度，孔壁表面粗糙度 Ra12.5m。螺栓孔徑和孔距的允許偏差分別應符合下表（表 6-9、 表 6-10）規(guī)定。 螺栓孔的允許偏差 表 6-9 項 目允許偏差(mm) 直徑0+1.0 圓度 2.0 垂直度0.03T 且不大于 2.0 螺栓孔距的允許偏差

21、表 6-10 允許偏差(mm) 項 目 500 501120012013000 3000 同一組內(nèi)任意兩孔距離 1.01.5_ 相鄰兩組的端孔間距離 1.52.02.53.0 2.4 組裝 組裝原則：組裝時，先要確定對構(gòu)件的組裝順序，復雜部位和不 易施焊的部位需制定工藝裝配措施，規(guī)定先后組裝順序，對隱蔽焊縫 預先施焊，嚴禁不按順序組裝和強力組對。組裝前，零件部件應經(jīng)檢 查合格，連接接觸面和沿焊縫邊緣每邊 3050mm 范圍內(nèi)的鐵銹、毛剌、 污垢、冰雪等應清除干凈。板材型鋼的拼接，應在組裝前進行，構(gòu)件 的組裝應在部件組裝、焊接、矯正后進行。胎具及組裝出的首件須經(jīng) 過嚴格檢驗，方可大批進行裝配工作

22、。 當采用夾具組裝時，拆除夾具時不得損傷母材，對殘留的焊疤應 修磨平整。 頂緊接觸面應有 75的面積緊貼，用 0.3mm 塞尺檢查，其塞入面 積應小于 25，邊緣間隙不應大于 0.8mm。 2.5 焊接及焊接質(zhì)量要求 構(gòu)件焊縫采用二氧化碳氣體保護焊、埋弧自動焊、手工電弧焊焊 接。 多層焊接宜連續(xù)施焊，每一層焊縫焊完后應及時清理檢查，清除 缺陷后再焊下層焊縫，每層焊縫厚度不大于 5mm。 定位焊所采用的焊接材料型號，應與焊件材料相匹配；焊縫厚度 不宜超過設計焊縫厚度的 23，且不應大于 8mm；焊接長度宜大于 40mm，定位焊間距宜為 500600mm，定位焊位置應布置在焊縫以內(nèi)， 并應填滿弧坑

23、。若發(fā)現(xiàn)焊縫上有氣孔或裂縫，須清除干凈后重焊。定 位焊的電流應提高 1015，以減少間斷焊接中夾渣等缺陷。交叉焊 縫宜離開 50mm 左右進行定位焊。 定位焊縫焊接后進行正式焊接,避免停頓、休息和過夜。 焊接時，焊工應遵守焊接工藝，不得自由施焊及在焊縫外的母材 上引弧。 角焊縫轉(zhuǎn)角處宜連續(xù)繞角施焊，起落弧點距焊縫端部宜大于 10mm，角焊縫端部不設引弧和引出板的連續(xù)焊縫，起落弧點距焊縫端 部宜大于 10mm。 焊成凹形的角焊縫，焊縫金屬與母材間應平緩過渡；加工成凹形 的角焊縫，不得在其表面留下切痕。 型鋼對接連接：型鋼的對接接頭位置在受壓部位時，采用直對法； 在受拉部位時，采用斜對法，斜角一般

24、為 45或 60斜面接口，焊接 金屬選用焊條的強度大于被焊金屬的基本強度。 焊縫出現(xiàn)裂紋時，焊工不得擅自處理，應查清原因，訂出方法后 方可處理。 焊縫外形尺寸應符合外觀檢查二級標準要求。 焊接質(zhì)量等級及缺陷分別應符合鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范 (GB502052001)表 5.2 的規(guī)定。焊接接頭內(nèi)部缺陷分級應符合現(xiàn)行國 家標準鋼焊縫手工超聲波探傷結(jié)果分級(GB1134589) 的規(guī)定。 支撐鋼構(gòu)件的允許偏差見下表（表 6-11） 。 支撐系統(tǒng)鋼構(gòu)件的允許偏差 表 6-11 項 目允許偏差(mm)示 意 圖 構(gòu)件長度(L) 5.0 構(gòu)件兩端最外側(cè) 安裝孔距離(L1) 3.0 構(gòu)件彎曲矢高 L/

25、1000 10.0 L1 2.6 成品構(gòu)件的矯正 鋼構(gòu)件局部矯正用千斤頂及大板手。 2.7 焊接“H”型鋼制作 焊接“H”型鋼制作程序 鋼板平整號料切割翼緣板、腹板拼接無損檢測對接板平 整H 型鋼組對角縫焊接翼緣板矯正機矯正無損檢測端頭切割、 連接板配鉆連接板組焊噴沙、摩擦面處理油漆涂刷檢查驗收 構(gòu)件編號出廠。 2.7.1 鋼板平整 由于鋼板在運輸過程中會出現(xiàn)不同程度的變形，如不進行平整會 影響下料、切割的精度。為此，把鋼板吊放在平臺上，用 2 米的水平 尺檢查，當最大間隙5mm 時，該鋼板須進行平整，平整在輥床上進行， 平整后鋼板不平度2mm，注意鋼板平整時，須逐漸輥壓，使其逐步恢 復平整狀

26、態(tài)。 2.7.2 號料切割 L 將平整度合格的鋼板吊放在切割胎架上，按相應的排料圖進行號 料，號料時應遵循三線制，既基準線、檢查線、切割線。大副面板件 切割采用半自動切割機進行，對于采用半自動直線切割的板件，號料 時可預留 2mm 的切割余量。由于板件切割線較長，板件幅面較窄，切 割后易產(chǎn)生旁彎。因此，對于多條同一規(guī)格的板件宜采用多頭直線機 一次性切割。 2.7.3 翼緣板、腹板拼接 將切割好的翼板或腹板吊防在焊接平臺上，按相應的對接編號組 對，清理干凈毛刺及飛濺物，打磨焊道兩側(cè)的坡口，保證所要求的坡 口形式，同時在焊口下部墊上焊劑。如圖所示： 2mm 墊塊 打磨 構(gòu)件 鋼平臺 焊劑431 翼

27、緣板、腹板的拼接圖示翼緣板、腹板的拼接圖示 2.7.4 焊接材料的要求 2.7.4.1 手工焊采用焊條，CO2氣體保護焊用焊絲，埋弧自動焊采 用的焊劑和焊絲，須符合設計要求和現(xiàn)行國家標準的規(guī)定。 2.7.4.2 焊接材料在使用前先檢驗合格證、出廠日期等，焊劑使用 前應進行 250左右的烘干，且烘焙 4 小時以上，焊條按說明書的要求 烘焙，烘焙工作由經(jīng)過培訓的專人操作，并及時做好烘焙記錄。焊絲 使用前須清除油污和鐵銹。 2.7.5 焊接要點 2.7.5.1 正面焊完后用碳弧氣刨或角磨機清根，打磨干凈后再進行 背面焊接 ，焊完后按設計要求進行超聲波無損檢測，合格后方可進入 下道工序。 2.7.5.

28、2 焊于焊縫兩端的引弧板應用火焊切割后，再打磨光滑，切 不可直接敲擊，以免損傷母材或焊縫金屬。 2.7.5.3 對于 H 型鋼上、下翼緣板和腹板的拼接，三者的對接焊縫 不應設在同一截面上，互相錯開 200mm。 2.7.5.4 工藝參數(shù) 熔劑層埋弧自動焊工藝參數(shù)表 鋼板 厚 度 坡口 形式 焊接 順序 焊接 電流 （A） 焊接 電壓 （V） 焊 絲 直 徑 （mm） 焊接 速度 （m/h ） 導電阻伸 出長度 m 正 50055033-3543020-25 1010 反 60065035-3743020 正 60065034-3642620 1212 反 65070036-3742620 正

29、60065034-3642420 1414 半面 V 型坡中反 65070036-3742420 正 70075035-3742220 2020 半面 V 型坡中 反 75080036-3842020 正 75080035-3742220 2525 X 型坡 口 反 80085037-3942220 2.7.6“H”型鋼組對 2.7.6.1H 型鋼組對的將翼緣板和腹板在專用 H 型鋼組對胎架上完 成，這是一個關(guān)鍵工序，其尺寸精度直接影響到今后的安裝，因此， 該工序由有經(jīng)驗的工人技師指導完成。 2.7.6.2H 型鋼專用組對胎架如下圖所示，其原理是：兩翼板的下 面靠支架的水平度控制，兩翼板的距離

30、靠兩側(cè)緊頂螺栓或油壓機的頂 緊來實現(xiàn)，腹板與翼板的相對位置靠底部調(diào)整來控制，當尺寸調(diào)整好 后，在角縫處每隔 500mm 左右分斷均勻點焊固定，點焊長度一般為 25mm 左右。 2.8 檢驗校準 組隊時應保證翼板和腹板嚴密貼緊，且保證一端對齊，將誤差累 計到另一端。組對后的偏差不超過下列標準。 2.8.1 柱身繞曲矢高 L/10005mm（L 為柱長） ； 2.8.2 翼緣傾斜度 b/1005mm（b 為翼板寬） ； 2.8.3 腹板中心線偏移 2mm； 2.8.4H 型鋼梁高度偏差3mm，寬度偏差5mm。 2.9 焊接 H 型鋼組對完成后，進行角縫焊接，角縫焊接屬固定操作模式，只 須將 H 型

31、鋼吊方到焊接胎架上根據(jù)已評定好的焊接工藝參數(shù)，調(diào)整好 焊機上的預設參數(shù)，即可施焊。如下圖所示。 2.10 焊接要求 2.10.1H 型鋼焊接是一道重要工序，為保證兩端焊縫的全熔透性， 在 H 型鋼的兩旁必須有 100 x150mm 與 H 型鋼截面等厚的引弧板，該引 弧板可用角鋼點焊在兩端。施焊前用風鏟清除焊角處的焊瘤，并且壓 力風吹干凈焊道內(nèi)所有的雜物： 2.10.2 暫不焊接的角縫不可取掉臨時的斜拉筋； 2.10.3 焊接過程中，應隨時鏟掉藥皮，觀察焊縫情況，發(fā)現(xiàn)問題， 及時停機； 2.10.4 建議整條焊縫一次焊完，中間不停頓，當焊接另一面時， 必須用角磨機或碳弧氣刨清根。 2.11 關(guān)

32、鍵工序的控制 2.11.1 H 型鋼角焊縫是重要焊縫，該工序應嚴格控制。施焊前應 由專職質(zhì)檢員對坡口大小、邊量、組對間隙等參數(shù)進行檢查確認，符 合已經(jīng)評定的工藝參數(shù)方可施焊。 2.11.2 施焊時持證焊工應嚴格遵守有關(guān)工藝評定參數(shù)，同時應隨 時填寫有關(guān)焊接工藝卡，做好施焊記錄。 2.11.3 焊縫焊結(jié)束 24 小時后，由持證無損檢測人員按建設鋼結(jié) 構(gòu)焊接規(guī)程 （JGJ81-91）規(guī)定中的級焊縫質(zhì)量標準進行檢測，及時 填寫有關(guān)記錄。如果內(nèi)部有缺陷時應及時配合電焊工進行返修，同一 部位返修次數(shù)不得超過二次，確保重要焊縫的焊接質(zhì)量。 2.11.4 所有焊工應在其所焊鋼構(gòu)件上打鋼印編號注明，以保證焊

33、接質(zhì)量，明確責任，便于追溯。 2.12“H”型鋼的矯正 2.12.1 角縫施焊結(jié)束后，會出現(xiàn)下圖所示的變形，為清除此變形， 必須在翼緣矯正機上矯正翼緣板，清除腹板的波浪變形。 2.12.2 矯正時應由有經(jīng)驗的師傅操作，隨著壓輥逐漸下調(diào)，操作 人員應用直靠尺（標準）對其進行檢查。 2.12.3 對較厚的翼緣板，一次調(diào)量不可過大，以免矯正過量，造成 返工。 2.12.4 矯正 H 型鋼如下圖所示。 2.13 聯(lián)接板的制作 2.13.1 聯(lián)接板是整個鋼結(jié)構(gòu)施工的關(guān)鍵部分，在聯(lián)接板切割完畢 后應對其上的其它連接部件進行焊接，先焊接腹板上的加強筋板，再 焊翼板上的支持牛腿，注意裝配筋板時應嚴格頂緊，以免

34、造成焊接后 翼板內(nèi)縮，影響安裝。 2.13.2 裝配聯(lián)接板時應以腹板中心線為基準，柱腳板偏差量 2mm。接點板件焊完后，對于變形部位應進行矯正。 2.14 涂裝、編號 鋼結(jié)構(gòu)的除銹和涂裝應在制作質(zhì)量檢驗合格后進行。鋼結(jié)構(gòu)表面 的的除銹方法和除銹等級符合下列規(guī)定： 2.14.1 軋制“H”型鋼采用噴射或拋射除銹，除銹等級為 Sa21/2。也可只噴射節(jié)點，其余部分采用電動工具除繡，等級為 St3。 2.14.2 熱軋型鋼宜采用噴射除銹，除銹等級為 Sa21/2 級，也可采 用動力工具，除銹等級為 St3。 2.14.3 除銹的質(zhì)量要求必須符合現(xiàn)行國家標準涂裝前鋼材表面 銹蝕等級和除銹等級(GB89

35、23-88)的規(guī)定。 2.14.4 鋼構(gòu)件制作完畢后吊運到噴沙區(qū)，對其整體噴沙、除銹， 局部未除凈部位用手工清除干凈。 2.14.5 為提高勞動效率、減輕勞動強度、改善勞動條件，用 GP2A 型高壓無氣噴漆機將油漆均勻地涂在構(gòu)件上。 2.14.6 高強螺栓連接部位應禁油，噴漆前應進行遮擋。 2.14.7 刷油宜在日出 3 小時后構(gòu)件上無露點為度，雨天或風沙較 大時應停止刷油。 2.15 板材、型鋼、H 型鋼接頭 根據(jù)來料尺寸和用料要求，統(tǒng)籌安排合理配料的原則。根據(jù)材料 的實際需要安排拼接，按規(guī)范確定拼接位置。材料拼接遵循以下原則。 2.15.1 板材拼接采取全熔透坡口形式和工藝措施，明確檢驗手

36、段， 以保證接口等強連接。 2.15.2 拼接位置應避開安裝孔和復雜部位。 2.15.3 雙角鋼斷面的構(gòu)件，兩角鋼應錯開 200mm 以上,避免在角 鋼中心進行拼接。 2.15.4 一般接頭屬于等強度連接，其拼接位置應布置在彎矩最小, 剪力較小處進行拼接。 2.15.5 焊接 H 型鋼的翼、腹板拼接縫應盡量避免在同一斷面處， 上下翼板拼接位置應與腹板拼接位置錯開 200mm 以上，翼緣板拼接長 度不應小于 2 倍板寬，腹板拼接寬度不應小于 300mm，長度不應小于 600mm。 2.15.6 各種型鋼的標準接頭形式見圖 15-1： L t 等肢角鋼的標準接頭 L t 不等肢角鋼的標準接頭 槽鋼

37、的標準接頭 L L1 H1 H L1 L H H1 工子鋼、H型鋼的標準接頭 圖 15-1 各種型鋼的標準接頭 上述的標準接頭，是按照有關(guān)冶金標準及鋼結(jié)構(gòu)規(guī)范計算的，適 用 Q235 鋼。按下述公式計算： 2.15.6.1 等肢角鋼、工字鋼、H 型鋼、槽鋼的翼緣和腹板的連接 長度： L=（2.02A/hf+4+） 說明：當角鋼肢寬大于 125mm 時，考慮角鋼受力均勻?qū)κ芾瓧U件 要求其兩肢切斜，兩角鋼間加設墊板，以減少截面的削弱。 受壓桿件可不切斜。在節(jié)點處設墊板。 連接角鋼的的背與被連接角鋼相貼合處應切成弧行。 2.15.6.2 不等肢角鋼的連接板長度（考慮偏心影響）： L=（2.22A/h

38、f+4+） 式中：L連接板長度，cm； A等肢角鋼截面積，cm；工字鋼、H 型鋼、槽鋼一塊翼 緣的截面積，cm；工字鋼、H 型鋼、槽鋼腹桿截面積 的一半，cm； hf焊縫高度，cm； 間隙，cm。間隙一般比翼緣板或腹板寬 1-3mm。 上述計算出的標準接頭，都是按軸力等強考慮的。 2.16 梁托的選用 2.16.1 支承梁托只要用于支承端板式支座，其上端面應進行刨平 加工以提高承壓強度，梁托可采用鋼板，亦可采用較厚的不等肢角鋼 （將短肢部分切肢） ，前者厚度宜較所支承端板厚 4-5mm（圖 16-1a） ， 后者可在切肢時留出稍大的支承面寬度(圖 16-1b)。 10 a b/2b/2 圍角繞

39、焊 刨平頂緊 (b)角鋼（切肢）梁托 4-5 (a)鋼板梁托 圖 16-1 梁托構(gòu)造 2.16.2 梁托的承載力由板側(cè)豎向焊接來保證（必要時也可增加板 底端正向焊縫） ，計算側(cè)焊縫時宜考慮兩側(cè)不均等受力影響而將支承力 乘以增大系數(shù) 1.3 計算，梁托板厚 t 一般不宜小于 16mm（角鋼不宜小 于 14mm）其焊縫尺寸 hf（mm）不得小于 1.5，同時兩側(cè)焊縫之間距 離 b 不宜大于 16t（t 為梁托板厚度） 。若不能滿足時可按圖示虛線將 梁托板開槽后焊固。為減少梁托的“張開”影響，有條件是，兩條側(cè) 焊縫上頂端盡量作一小段水平繞角焊，長度 20-25mm。 綜上述原理，本工程采用角鋼75X

40、8 為梁托可滿足承載力要，其 長度應寬于翼緣板截面寬度40mm 以滿足焊接要求,保證每邊十個的焊 縫。如 H200X200X8X13 翼緣板截面為 200mm 則梁托的的長度為 240mm。 2.16.3 定位梁托用強軸和部分弱軸的支座，起定位與墊塊的作用， 本工程采用角鋼75X8 來作為梁托，尺寸以梁翼緣板截面尺寸為基準 另加 40mm 作為定位焊，其計算公式為；墊塊采用扁鋼-50 x6，尺寸為 bs+40mm，bs 為梁翼緣板寬。 2.16.4 墊塊采用-50 x6 扁鋼，用于部分強軸與弱軸梁頭焊接，尺 寸為 bs+400mm，bs 為梁翼緣板寬。 2.16.5 定位角鋼采用110X70X

41、8，用于型鋼的定位與接頭連接， 尺寸為 hs+20mm，其中 hs 位型鋼的高度。 2.16.6 加強肋板與連接板，布置原則依據(jù)鋼結(jié)構(gòu)設計總說明梁的 腹板與翼板厚度。如 H500X300X11X18 加強板采用 =18mm 厚鋼板，連 接板采用 =12mm 厚鋼板。但連接板的厚度12mm。 2.16.7 柱與梁、強軸梁與弱軸的連接設計附圖： 3.3.鋼結(jié)構(gòu)安裝鋼結(jié)構(gòu)安裝 3.1 安裝依據(jù)設計施工圖及鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范的要 求進行。 3.2 鋼結(jié)構(gòu)安裝程序：基礎(chǔ)驗收、劃線吊裝就位定位找正鋼 構(gòu)件連接和固定檢驗補涂。 3.3 安裝要點及要求 3.3.1 基礎(chǔ)驗收、劃線 鋼結(jié)構(gòu)安裝前應對建筑

42、物的定位軸線、基礎(chǔ)軸線和標高、地腳螺 栓位置等進行檢查,并應進行基礎(chǔ)檢驗和辦理交接驗收,并應符合下列 要求： 3.3.1.1 基礎(chǔ)混凝土強度達到設計要求； 3.3.1.2 基礎(chǔ)周圍回填夯實完畢； 3.3.1.3 基礎(chǔ)的軸線標注和標高基準點應準確、齊全。 基礎(chǔ)頂面直接作為柱的支承面和基礎(chǔ)頂面預埋鋼板或支座作為柱 的支承面時,其支承面、地腳螺全(錨栓)的允許偏差應符合下表（表 6- 12）規(guī)定： 支承面、地腳螺栓(錨栓)的允許偏差(mm) 表 6-12 項 目允許偏差 標高 3.0 支承面 水平度 L/1000 螺栓中心偏移 5.0 螺栓露出長度0+20.0地腳螺栓 螺紋長度0+20.0 預留孔中

43、心偏移 10.0 基礎(chǔ)檢查驗收后,應根據(jù)廠房縱橫中心線在每個基礎(chǔ)支面上劃出縱 橫中心線。 基礎(chǔ)檢查驗收后，根據(jù)廠房縱橫軸線在每個基礎(chǔ)支面上劃出縱橫中 心線。 3.3.2 吊裝就位 運輸、堆放和吊裝等造成的鋼構(gòu)件變形及涂層脫落，應進行校正 和修補。 鋼構(gòu)件的吊裝采用機械化吊裝，構(gòu)件吊至基礎(chǔ)上后,將其底板中心 線與基礎(chǔ)中心線對齊后進行臨時固定。 3.3.3 定位找正 找正采用填塞墊板的方法進行找正,填塞墊板后用水準儀、經(jīng)緯儀、 水平尺進行實測實量，保證鋼構(gòu)件縱橫中心、垂直度、水平度及標高 符合設計要求。 3.3.4 鋼構(gòu)件連接和固定 高強度螺栓連接 連接鋼構(gòu)件表面應保持干燥、平整，不應有飛邊、毛刺

44、、焊接飛 濺物、焊疤、氧化鐵皮、污垢等。 施工前，扭剪型高強螺栓副應按出廠批號復驗預拉力，其平均值 和變異系數(shù)應符合國家現(xiàn)行標準鋼結(jié)構(gòu)高強度螺栓連接的設計施工 及驗收規(guī)范的規(guī)定。 高強度螺栓應自由穿入螺栓孔，穿入方向應一致并便于操作，不 得強行敲打，且不得采用氣割擴孔。高強螺栓不得作為固定構(gòu)件的臨 時安裝螺栓。 高強度螺栓安裝應按一定順序施擰，宜由螺栓群中央順序向外擰 緊，并在當天終擰完畢，扭剪型螺栓擰緊分初擰和終擰，終擰采用專 用扳手將尾部梅花頭擰掉方為合格。 焊接固定： 焊接工作應由持證焊工承擔。焊接時，焊工應遵守焊接工藝,不得 自由施焊及在焊道外的母材上引弧,不得使用藥皮脫落或焊芯生銹的

45、焊 條和受潮結(jié)塊的焊劑以及已熔燒過的渣殼。 焊絲在使用前應清除油污、鐵銹。 氣體保護純度應符合焊接工藝評定的要求。低氫型焊條使用前應 按其說明書進行烘培。烘培后應放入保溫筒內(nèi),隨用隨取。 定位焊所采用的焊接材料應與焊件材質(zhì)相匹配，焊縫厚度不宜超 過設計焊縫厚度的 2/3,且不應大于 8mm,焊縫長度不宜小于 25mm,定位 焊位置應布置在焊道以內(nèi),并應由持證的焊工施焊。 多層焊接應連續(xù)施焊,每一層焊道焊接完畢后應及時清理檢查,清 除缺陷后再進行下層焊道焊接。 焊縫出現(xiàn)裂紋時,焊工不得擅自處理,應查清原因,訂出修補工藝后 方可處理。焊縫同一部分的返修次數(shù)不應超過兩次。 焊縫焊腳高度應符合設計要求

46、。 焊接檢驗： 3.3.4.1 按標準 GB50205-2001鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范 中的要求進行，焊接完畢，焊工清理焊縫表面的熔渣及兩側(cè)的飛濺物， 檢查焊縫外觀質(zhì)量須符合要求。 3.3.4.2 焊縫外形尺寸應有符合國家標準鋼結(jié)構(gòu)焊縫外形尺寸 的規(guī)定,焊縫質(zhì)量等級及缺陷分級應符合下表（表 6-13）規(guī)定。 焊縫質(zhì)量等級及缺陷分級(mm) 表 6-13 焊縫質(zhì)量等級一級二級 評定等級 IIIII 檢驗等級B 級B 級 內(nèi)部缺陷 超聲波探傷 探傷比例 100%20% 評定等級 IIIII 檢驗等級AB 級AB 級 內(nèi)部缺陷 射線探傷 探傷比例 100%20% 注:探傷比例的計數(shù)方法應按以下原

47、則確定:(1)對工廠制作焊縫,應按每條焊縫計算百 分比,且探傷長度應不小于 200MM,當焊縫長度不足 200MM 時,應對整條焊縫進行探傷;(2)對 現(xiàn)場安裝焊縫,應按同一類型、同一施焊條件的焊縫條數(shù)計算百分比,探傷長度應不小于 200MM,并應不少于 1 條焊縫。 3.3.4.2 局部探傷焊縫有不允許的缺陷時,應在該缺陷兩端的延伸 部位增加探傷長度,增加的長度不小于該焊縫長度的 10%,且不小于 200mm,當仍有不允許的缺陷時,應對該焊縫百分之百檢查。 3.3.5 檢驗 鋼構(gòu)件制作完畢后必須對其幾何尺寸進行檢驗。鋼結(jié)構(gòu)工程的竣 工驗收按(GB50505-2001)的標準執(zhí)行。鋼結(jié)構(gòu)的質(zhì)量

48、評定按鋼結(jié)構(gòu) 工程質(zhì)量檢驗評定標準(GB50221-95)的規(guī)定執(zhí)行。 焊接接頭內(nèi)部缺陷分級應符合現(xiàn)行國家標準鋼焊縫手工超聲波 探傷結(jié)果分級(GB11345-89)規(guī)定。焊縫質(zhì)量等級應符合鋼結(jié)構(gòu)工 程施工及驗收規(guī)范(GB50205-2001)表 5.2 的規(guī)定。 3.4 基本要求 3.4.1 鋼結(jié)構(gòu)安裝 鋼結(jié)構(gòu)安裝校正時,應根據(jù)風力溫差、日照等外界環(huán)境和焊接變形 等因素的影響,采取相應措施。 當天安裝的鋼構(gòu)件應形成穩(wěn)定的空間,焊接和高強度螺栓并用的連 接,應按先栓后焊的順序施工。 墊板與基礎(chǔ)面和柱底面的接觸應平整、緊密。二次澆灌混凝土前 墊板間應焊接固定。 當采用設計標高進行控制時,應以每節(jié)柱

49、為單元進行柱標高的調(diào)整,使 每節(jié)柱的標高符合設計的要求。 高層鋼結(jié)構(gòu)安裝的允許偏差符合鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范 中的相關(guān)規(guī)定。 3.4.2 鋼結(jié)構(gòu)與工藝設備協(xié)調(diào)安裝的要求 鋼結(jié)構(gòu)廠房層間需布置安裝設備時，須符合以下要求： 根據(jù)圖紙設計要求，本設計0.000 標高相當于絕對標高 1056.500m。設備安裝層間必須形成穩(wěn)定的結(jié)構(gòu)。 加強筋及型鋼拉筋須安裝完畢，高強度螺栓必須按設計要求緊固 完畢。 設備就位時，如在鋼結(jié)構(gòu)的柱、梁等部位設置承力點時，必須經(jīng) 校核承載力并經(jīng)設計同意后方可實施。 設備安裝就位后，方可進行上一層間的鋼結(jié)構(gòu)安裝施工。 七、非標準設備制作安裝工程七、非標準設備制作安裝工程

50、焙燒爐金屬結(jié)構(gòu)制作安裝方案焙燒爐金屬結(jié)構(gòu)制作安裝方案 （一）焙燒爐金屬結(jié)構(gòu)制作安裝一般要求（一）焙燒爐金屬結(jié)構(gòu)制作安裝一般要求 1.1.基礎(chǔ)驗收基礎(chǔ)驗收 1.1 焙燒爐安裝前對其定位軸線、基礎(chǔ)軸線和標高、地腳螺栓位置 等進行檢查，并進行基礎(chǔ)檢測和辦理交接驗收，并符合下列規(guī)定： 1.1.1 基礎(chǔ)混凝土強度達到設計要求； 1.1.2 基礎(chǔ)周圍回填夯實完畢； 1.1.3 基礎(chǔ)的軸線標志和標高基準點準確、齊全。 1.2 基礎(chǔ)頂面為支承面，其支承面、地腳螺栓的允許偏差符合表 7-1-1 的規(guī)定。 項 目允許偏差 標高 3.0 支承面 水平度 L/1000 螺栓中心偏移 5.0 螺栓露出長度0+20.0地

51、腳螺栓 螺紋長度0+20.0 預留孔中心偏移 10.0 2.2.原材料進場原材料進場 2.1 材料 2.1.1 所采用的鋼材，須具有質(zhì)量證明書、中文文標志及檢驗報告， 并符合現(xiàn)行國家產(chǎn)品標準和設計的要求。當對鋼材的質(zhì)量有疑義時， 按國家行有關(guān)標準的規(guī)定進行抽樣檢驗。 2.1.2 鋼材表面質(zhì)量除符合國家有關(guān)標準的規(guī)定外，尚符合下列規(guī) 定： 2.1.2.1 當鋼材表面有銹蝕、麻點或劃痕等缺陷時，深度不得大 于該鋼材厚度負偏差值的 1/2； 2.1.2.2 鋼材表面銹蝕等級符合現(xiàn)行國家標準涂裝前鋼材表面 銹蝕等級和除銹等級規(guī)定的 A、B、C 級。 2.1.2.3 焙燒爐所采用的連接材料、涂裝材料和保

52、溫材料，須具有 出廠和質(zhì)量證明書，并符合設計的要求和國家現(xiàn)行有關(guān)標準的規(guī)定。 3 3、樣板制作、樣板制作 3.1 號料樣板：與管道相貫連接部位、球面頂蓋等，須做展開圖號 料樣板。 3.2 劃線制孔樣板：法蘭連接的法蘭螺栓孔、空氣分布板孔等須做 制孔樣板； 3.3 角度樣板：焙燒爐殼體組裝角度、與管道連接角度等，均需制 作樣板。 3.4 檢查樣板：殼體卷制壓頭、卷制及組裝中，均須根據(jù)不同直徑 制作靠弧樣板。 3.5 樣板制作要求： 3.5.1 樣板劃線寬度不得超過 0.5mm，彈線寬度不得超過 1mm； 3.5.2 樣板尺寸較大需拼接時，制作樣板應考慮拼接焊口收縮量 （每道焊口約 1.01.5m

53、m） 。 3.5.3 號料樣板應考慮切割余量（自動切割機切割時為 3mm，手工 切割為 4mm） 。 3.5.4 樣板制作后，標明符號、號料數(shù)量和樣板編號等，并設固定 存取處。 3.5.5 樣板制作的精度要求（表 7-1-2）： 偏差名稱總 長寬 度鄰孔中心距孔中心位移相鄰孔距 偏差極限 mm 1.01.01.00.50.5 3.5.6 展開放樣時可參考中國建筑工業(yè)出版社扳金工下料基礎(chǔ)知 4.4. 放樣、劃線放樣、劃線 4.1 無需制作號料樣板的構(gòu)件可直接在鋼板上放樣號料，但須注意： 4.1.1 鋼板必須擺放平穩(wěn)，無彎曲現(xiàn)象； 4.1.2 號料劃線寬度不超過 1mm； 4.1.3 剪切線、氣割

54、線須彈直； 4.1.4 十字線必須垂直； 4.1.5 交接點須做好標識，并注意保護； 4.1.6 采用氣割要放出割縫寬度（自動 3mm，手工 4mm） ； 4.1.7 拼接板料時，須注意兩相鄰焊縫間距應大于 200mm。 4.2 使用號料樣板放樣時，除遵循 4.1.1、4.1.2 條的要求外，還 須注意： 4.2.1 熟悉樣板上標注記號的含義和號料數(shù)量； 4.2.2 號料順序按先大后小的原則進行； 4.2.3 各切斷線、加工線做好標識； 4.2.4 各料片編號須標識清楚，加以保護；特別是編號標記必須準 確、清楚、可靠，不得錯亂。 4.2.5 注意套材號料，節(jié)約成本； 4.2.6 號料公差要求（

55、表 7-1-3）： 偏差名稱總 長寬 度孔中心距鄰孔中心距對角線樣板中點與孔心距位移 偏差極限 mm 1.01.00.50.51.00.5 5.5. 放樣、號料及切割放樣、號料及切割 5.1 放樣和號料根據(jù)工藝要求預留制作和安裝時的焊接收縮余量及 切割、等加工余量。 5.2 放樣和樣板的允許偏差符合（表 7-1-4）的規(guī)定。 表 7-1-4 放樣和樣板的允許偏差 項 目允 許 偏 差 平行線距離和分段尺寸 0.5mm 對角線差 1.0mm 寬度、長度 0.5mm 孔 距 0.5mm 加工樣板的角度 20 5.3 號料的允許偏差符合（表 7-1-5）的規(guī)定。 表 7-1-5 號料允許偏差 項 目

56、允 許 偏 差 零件外行尺寸 1.0mm 孔距 0.5mm 5.4 氣割前將鋼材切割區(qū)域表面的鐵銹、污物等清除干凈，氣割后 清除熔渣和飛濺物。 5.5 氣割的允許偏差符合（表 7-1-6）的規(guī)定。 5.6 機械剪切的零件，其鋼板厚度不宜大于 12.0mm，剪切面應平 整。機械剪切的允許偏差符合（表 7-1-7）的規(guī)定。 5.7 碳素結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境溫度低于-20、低合金結(jié)構(gòu)鋼在低于-15 時，不得進行剪切、沖孔。 6.6. 矯正和成型矯正和成型 6.1 碳素結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境溫度低于-16、低合金結(jié)構(gòu)鋼在低于-12 時，不得進行冷矯正和冷彎曲。 6.2 冷矯正和冷彎曲的最小曲率半徑和最大彎曲矢高符合 G

57、B50205-95鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范的規(guī)定。 6.3 碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼在加熱矯正時，加熱溫度應根據(jù)鋼 材性能選定，但不得超過 900。低合金結(jié)構(gòu)鋼在加熱矯正時應緩慢冷 卻。 6.4 矯正后的鋼材表面，不應有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得 大于 0.5mm，且符合 2.1 節(jié)的規(guī)定。鋼材矯正后的允許偏差，符合表 7-1-8 的規(guī)定： 6.5 當零件采用熱加工或成形時，加熱溫度宜控制在 9001000； 碳素結(jié)構(gòu)鋼在溫度下降到 700之前、低合金結(jié)構(gòu)鋼在溫度下降到 800之前，應結(jié)束加工；低合金結(jié)構(gòu)鋼應緩慢冷卻。 6.6 彎曲成形的零件應采用弧形樣板檢查。當零件弦長1500mm 時，

58、樣板弦長不應小于零件弦長的 2/3；零件弦長1500mm 時，樣板弦 長1500mm。成形部位與樣板的間隙不得2.0mm。 6.7 卷圓時，避免出現(xiàn)“內(nèi)桃形”或“外桃形” ，如圖 7-1-9。 6.8 卷板前要計算卷板機的上下輥的中心距，并在卷園時逐漸調(diào) 整。參照圖 7-1-10 計算： H = （R+t+r2）2-a21/2-（R-r1） 6.9 焊接坡口尺寸(角度、鈍邊、間隙等)按工藝要求確定。 7.7. 組對安裝組對安裝 7.1 組裝前，零件、部件經(jīng)檢查合格；連接接觸面和沿焊縫邊緣每 邊 3050mm 范圍內(nèi)的鐵銹、毛刺、污垢、冰雪等清除干凈。 7.2 板材、型材的拼接，在組裝前進行；構(gòu)

59、件的組裝在部件組裝、 焊接、矯正后進行。 7.3 焊接連接組裝的允許偏差符合（表 7-1-11）的規(guī)定： 7.4 組裝順序應根據(jù)型式、焊接方法和焊接順序等因素確定。 7.5 桁架結(jié)構(gòu)桿件軸線交點的允許偏差不得大于 3.0mm。 7.6 當采用夾具組裝時，拆除夾具時不得損傷母材；對殘留的焊疤 應修磨平整。 8.8. 焊接和焊接檢驗焊接和焊接檢驗 8.1 對其首次采用的鋼材、焊接材料、焊接方法、焊后熱處理等， 進行焊接工藝評定，并根據(jù)評定報告確定焊接工藝。 焊接工藝評定按國家現(xiàn)行的建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程和鋼制壓力容 器焊接工藝評定的規(guī)定進行。類似工程中有覆蓋評定內(nèi)容的報告可 不重新評定。 8.2 焊工

60、經(jīng)過考試并取得合格證后方可從事焊接工作。合格證應注 明施焊條件、有效期限。焊工停焊時間超過 6 個月，應重新考核。 8.3 焊接時，不得使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條和受潮結(jié)塊的焊 劑及已熔燒過的渣殼。 8.4 焊絲在使用前應清除油污、鐵銹。 8.5 焊條、焊劑在使用前按產(chǎn)品說明書規(guī)定的烘焙時間和溫度進行 烘焙。保護氣體的純度應符合焊接工藝評定的要求。低氫型焊條經(jīng)烘 焙后應放入保溫筒內(nèi)，隨用隨取。 8.6 施焊前，焊工復查焊件接頭質(zhì)量和焊區(qū)的處理情況。當不符合 要求時，應經(jīng)修整合格后方可施焊。 8.7 對接接頭、T 形接頭、角接接頭等對接焊縫及對接和角接組合 焊縫，在焊縫的兩端設置引弧和引出板，