橋梁工程施工質(zhì)量通病及預(yù)防措施

1、共享知識(shí)分享快樂橋梁工程施工質(zhì)量通病及預(yù)防措施對(duì)施工中容易出現(xiàn)的質(zhì)量通病，應(yīng)認(rèn)真分析原因并采取針對(duì)性的措施。組織 有管理、技術(shù)、施工等人員參與質(zhì)量通病專項(xiàng)處理， 對(duì)工程可能存在的質(zhì)量通病 進(jìn)行系統(tǒng)的調(diào)查和分析，列出各項(xiàng)工程可能存在的質(zhì)量通病清單，制定詳細(xì)的處 理措施和整改標(biāo)準(zhǔn)。根據(jù)制定的標(biāo)準(zhǔn)將質(zhì)量目標(biāo)細(xì)化到具體施工環(huán)節(jié)上， 增強(qiáng)方 案在作業(yè)工程的可操作性。通過采用新設(shè)備、新材料、新技術(shù)完善施工工藝，嚴(yán) 格管理強(qiáng)化工人的操作能力，杜絕或減少橋梁工程病害的發(fā)生，從而整體提高橋 梁施工的質(zhì)量。對(duì)橋梁結(jié)構(gòu)工程部分具有代表性的質(zhì)量通病成因進(jìn)行詳悉刨析，提出相應(yīng)的預(yù)防措施。一、下部結(jié)構(gòu)施工（一）鉆孔灌注樁

2、1 1、鉆孔灌注樁坍孔 原因分析：（1 1）陸上護(hù)筒底部和四周未用粘土填實(shí)。（2 2）孔內(nèi)水位高度不夠，不足以平衡水頭壓力。（3 3）當(dāng)鉆至砂層等強(qiáng)透水層時(shí)，水源補(bǔ)給不足引起孔內(nèi)水位急劇下降。（4 4）出現(xiàn)較強(qiáng)承壓水時(shí)，易導(dǎo)致孔底翻砂和孔壁坍塌。（5 5）鉆孔附近的振動(dòng)影響。（6 6）泥漿比重偏小。（7 7）吊放鋼筋籠時(shí)碰撞了孔壁或破壞了孔壁泥膜。（8 8）成孔速度太快，在孔壁上來不及形成泥膜。（9 9）成孔后未及時(shí)澆筑砼，靜置時(shí)間過長。預(yù)防措施：（1 1） 陸上埋設(shè)護(hù)筒時(shí)，在護(hù)筒底部夯填 50cm50cm厚粘土，必須夯打密實(shí)。放 置護(hù)筒后，在護(hù)筒四周對(duì)稱均衡地夯填粘土，防止護(hù)筒變形或位移，夯

3、填密度不滲水。（2 2） 孔內(nèi)水位必須穩(wěn)定地高出孔外水位 1m1m以上，泥漿泵等鉆孔配套設(shè)備能量應(yīng)有一定的安全系數(shù)，并有備用設(shè)備，以應(yīng)急需。（3 3）施工通道的布置離孔位一定距離。（4 4）根據(jù)不同土層采用不同的泥漿比重和不同的轉(zhuǎn)速。（5 5）鋼筋籠的吊放、接長均應(yīng)注意不碰撞孔壁。（6 6）盡量縮短成孔后至澆筑砼的間隔時(shí)間。（7 7）發(fā)生坍孔時(shí)，用優(yōu)質(zhì)粘土回填至坍孔處 1m1m以上，待自然沉實(shí)后再繼 續(xù)鉆進(jìn)。2 2、鉆孔灌注樁成孔偏斜原因分析：（1 1）施工場(chǎng)地不平整，不堅(jiān)實(shí)，在支架上鉆孔時(shí)，支架的承載力不足，發(fā) 生不均勻沉降，導(dǎo)致鉆桿不垂直。（2 2）鉆機(jī)部件磨損，接頭松動(dòng)，鉆桿彎曲。（3

4、3）鉆頭晃動(dòng)偏離軸線，擴(kuò)孔較大。（4 4）遇有地下障礙物，把鉆頭擠向一側(cè)。預(yù)防措施：（1 1）鉆機(jī)就位時(shí)，使轉(zhuǎn)盤、底座水平，使天輪的輪緣、鉆桿的卡盤和護(hù)筒 共享知識(shí)分享快樂的中心在同一垂直線上，并在鉆進(jìn)過程中防止位移。（2 2）場(chǎng)地平整堅(jiān)實(shí)，支架的承載力應(yīng)滿足要求，在發(fā)生不均勻沉降時(shí) 必須隨時(shí)調(diào)整。（3 3）偏斜過大時(shí)，回填粘土，待沉積密實(shí)后再鉆。（4 4）鉆孔過程中采用定位導(dǎo)向架對(duì)鉆桿進(jìn)行定位。3 3、鉆孔灌注樁孔深不足原因分析：（1 1）孔壁坍塌，土方淤積于孔底。（2 2）清孔不足，孔底回淤。預(yù)防措施：（1 1）吊放鋼筋籠時(shí)不得碰撞孔壁。（2 2）必須二次清孔，清孔后的泥漿密度小于 1.1

5、51.15 。（3 3）盡量縮短成孔后至澆筑砼的間隔時(shí)間。4 4 、鉆孔灌注樁縮孔原因分析：（1 1）軟土層受地下水位影響或周邊車輛振動(dòng)，開鉆孔距過近。（2 2）泥漿性能指標(biāo)不佳，塑性土膨脹，造成縮孔。 預(yù)防措施：（ 1 1）避免成孔期間過往大型車輛和設(shè)備，控制開鉆孔距應(yīng)跳隔1-21-2 棵樁基開鉆或新空應(yīng)在鄰樁成樁 3636 小時(shí)后開鉆。（2 2）采用優(yōu)質(zhì)泥漿，控制泥漿比重和粘度，降低泥漿失水量。（ 3 3）用鉆頭上下反復(fù)掃孔，將孔徑擴(kuò)大至設(shè)計(jì)要求。5 5 、鉆孔灌注樁鋼筋籠上浮 原因分析：（1 1）砼在進(jìn)入鋼筋籠底部時(shí)澆筑速度太快。（2 2）鋼筋籠未采取固定措施。預(yù)防措施：（1 1）當(dāng)砼上

6、升到接近鋼筋籠下端時(shí)，放慢砼澆筑速度，減小砼面上升的動(dòng) 能作用。當(dāng)鋼筋籠被埋入砼中有一定深度時(shí)，再提升導(dǎo)管，減少導(dǎo)管埋入深度， 使導(dǎo)管下端高出鋼筋籠下端有相當(dāng)距離時(shí)，再按正常速度澆筑。（2 2）澆筑砼前，將鋼筋籠固定在孔位護(hù)筒上，可防止上浮。6 6、導(dǎo)管進(jìn)水原因分析：（1 1）首批混凝土儲(chǔ)量不足，或雖混凝土儲(chǔ)量已夠，但導(dǎo)管底口距孔底的間 距過大，混凝土下落后不能埋設(shè)導(dǎo)管底口，以至泥水從底口進(jìn)入。（2 2）導(dǎo)管接頭不嚴(yán)，接頭間橡皮墊被導(dǎo)管高壓氣囊擠開，或焊縫破裂，水 從接頭或焊縫中貫入。（3 3）導(dǎo)管提升過猛，或測(cè)探出錯(cuò)，導(dǎo)管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。預(yù)防措施：（1 1）將導(dǎo)管提出，將散

7、落在孔底的混凝土拌和物用反循環(huán)鉆機(jī)的鉆桿通過 空壓機(jī)吸出，不得已時(shí)需將鋼筋籠提出采取復(fù)鉆清除，重新灌注。（2 2）若是第二、三種情況，拔換原管下新管；或用原導(dǎo)管插入續(xù)灌，但灌 注前應(yīng)將進(jìn)入導(dǎo)管內(nèi)的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出， 如系重下新管， 必 須用潛水泵將管內(nèi)的水抽干， 才可繼續(xù)灌注混凝土， 導(dǎo)管插入混凝土內(nèi)應(yīng)有足夠 的深度，大于 2 2 米。續(xù)灌的混凝土配合比應(yīng)增加水泥量， 提高稠度后灌入導(dǎo)管內(nèi)。共享知識(shí)分享快樂7 7、孔底沉渣過多原因分析：(1) 泥漿過稀，清孔不干凈。(2) 清孔泥漿比重過小或清水置換。(3) 鋼筋籠吊放未垂直對(duì)中，碰刮孔壁泥土坍落孔底。(4)清孔后待灌時(shí)間過長，

8、泥漿沉淀。 預(yù)防措施：(1) 終孔后，鉆頭提離孔底1 120cm20cm保持慢速空轉(zhuǎn)，維持循環(huán)清孔時(shí)間不少于 30min30min。( 2 2)清孔要采用優(yōu)質(zhì)泥漿，控制泥漿比重和粘度下要直接用清水置換。( 3 3)鋼筋籠要垂直緩放入孔；避免碰撞孔壁。( 4 4)清孔完畢立即迅速灌注混凝土。( 5 5)采用導(dǎo)管二次清孔，沖孔時(shí)間以導(dǎo)管內(nèi)側(cè)量的孔底沉渣厚度達(dá)到規(guī)范 要求為準(zhǔn)；提高混凝土初灌時(shí)對(duì)孔底的沖擊力；導(dǎo)管底端距孔底控制在404050cm50cm。(二)墩臺(tái)、蓋梁1 1 、砼表面產(chǎn)生麻面原因分析：( 1 1 )模板表面粗糙或清理不干凈，拆模時(shí)砼表面粘損，出現(xiàn)麻面。( 2 2)鋼模板隔離劑不均勻

9、或局部漏刷，砼被粘損，形成麻面。( 3 3)模板接縫拼裝不嚴(yán)密，澆注時(shí)漏漿，砼表面沿板縫位置出現(xiàn)麻面。( 4 4)砼振搗不密實(shí)， 其氣泡未排除， 一部分氣泡停留在模板表面形成麻點(diǎn)。或由于沒有配合人工插邊，使水泥漿流不到靠近模板的地方。預(yù)防措施：( 1 1 )模板表面要清理干凈。( 2 2)鋼模板隔離劑涂刷均勻，不得漏刷。( 3 3)砼澆注要分層、均勻，振搗要密實(shí)，不漏振不過振，配合人工插邊。( 4 4)可將麻面部位用清水刷洗，充分濕潤后用水泥漿或 1 1：2 2 水泥砂漿加107107 膠抹平。2 2、骨料顯露，顏色不勻及砂痕原因分析：( 1 1 )模板內(nèi)表面材料過分柔軟，或?yàn)楦咧旅懿牧希豁虐?/p>

10、合物砂率低，用間 斷級(jí)配，骨料干燥或多孔，粗骨料過多，過振，均產(chǎn)生骨料顯露。( 2 2)模板表面吸收色彩能力有差別；材料顏色不勻；摻氯化鈣會(huì)形成暗色條紋，鋼筋或鋼模銹色污染砼表面造成顏色不勻。( 3 3)由于與模板面相平等的泌水， 造成細(xì)顆粒離析形成砂痕； 模板不吸水， 施工時(shí)溫度低， 拌合物泌水性大及細(xì)骨料中砂不足， 空氣含量低，澆注速度過快， 過振，均會(huì)產(chǎn)生砂痕。預(yù)防措施：( 1 1 )振搗方式及操作要適當(dāng)。(2) 采用鋼模板、貼塑竹膠板，振搗時(shí)間予以延長。( 3 3 )模板盡量采用有同種吸收能力的內(nèi)襯，防止鋼筋銹蝕。(4)嚴(yán)格控制砂、石材料級(jí)配。水泥、砂漿使用同一廠、同一產(chǎn)地、同一批的材

11、料，盡量保持其色澤一致，選用泌水性小的水泥。(5) 振搗時(shí)，配合人工插邊，使水泥漿進(jìn)入模板的表面。共享知識(shí)分享快樂(6) 用水砂布打磨，涂抹素水泥的膠溶液進(jìn)行外觀處理。3 3、蜂窩原因分析：(1) 砼配合比不準(zhǔn)確或砂、石、水泥材料計(jì)量不準(zhǔn)或加水量不準(zhǔn)，造成砂漿少石子多。(2) 砼攪拌時(shí)間短，沒拌合均勻，砼和易性差，振搗不密實(shí)。(3)砼下料不當(dāng)，造成砼離析，砼一次下料過多，沒有分段分層澆筑，振 搗不實(shí)或下料與振搗配合不好，未及振搗又下料。因漏振而造成蜂窩。(4) 模板孔隙未堵好或模板支設(shè)不牢固，振搗砼時(shí)模板移位，造成嚴(yán)重漏漿，形成蜂窩。預(yù)防措施：(1)嚴(yán)格控制配合比，保證材料計(jì)量準(zhǔn)確。(2) 砼

12、要拌合均勻，攪拌時(shí)間不得少于規(guī)定的時(shí)間。(3) 砼自由傾落高度要少于2m2m,超過上述高度時(shí)，采取串筒、溜槽等措施下料。( 4 4)砼的振搗分層搗固，振搗間距要適當(dāng)，必須掌握好每一插振的振搗時(shí) 間。振搗器至模板的距離，不應(yīng)大于振搗器有效作用半徑的 1/21/2。( 5 5)小蜂窩可先用水沖洗干凈，然后用 1 1 ： 2 2 或 1 1 ：2.52.5 水泥砂漿修補(bǔ)； 大蜂窩先將松動(dòng)石子和突出顆粒剔除， 盡量剔成喇叭口， 然后用清水沖洗干凈濕 透，再用高一等級(jí)的砼搗實(shí)，加強(qiáng)養(yǎng)護(hù)。4 4、裂縫或裂紋原因分析：( 1 1)碎石、砂等不合格或被污染。( 2 2)配合比選擇不合適，缺漿離析。( 3 3)

13、砼澆注方法不當(dāng)。( 4 4 )養(yǎng)生不夠。( 5 5)空氣干燥，表面失水過快新澆砼里外溫差懸殊。預(yù)防措施：( 1 1 )選用合格的地材，并確保地材不被污染。( 2 2)選擇合適的配合比，摻加粉煤灰，改善砼的和易性，減少水化熱(3)墩身砼的坍落度選擇5 58cm8cm左右的砼，減小水灰比。利用吊車提升,利用串筒或直接將吊斗吊至墩身內(nèi)，杜絕離析現(xiàn)象。( 4 4)采用塑料薄膜覆裹養(yǎng)生。二、上部結(jié)構(gòu)施工(一)板、箱(T T)梁1 1 、缺棱掉角：混凝土局部掉落，棱角有缺陷原因分析：( 1 1)常溫施工時(shí)，過早拆除承重模板。( 2 2)拆模時(shí)受外力作用或重物撞擊，棱角被碰掉。( 3 3)冬季施工時(shí)，混凝土

14、局部受凍，造成拆模時(shí)掉角。預(yù)防措施：（1 1）承重結(jié)構(gòu)拆?；炷翍?yīng)具有足夠的強(qiáng)度。（2 2）拆模時(shí)不能用力過猛，保護(hù)好棱角。（3 3）加強(qiáng)成品保護(hù)工作，在人多、運(yùn)料通道等處的混凝土角要采取保護(hù)措共享知識(shí)分享快樂施2 2、露筋: : 鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)中的主筋、副筋或箍筋等露出混凝土表面 原因分析：（1 1）混凝土澆筑時(shí)鋼筋墊塊移位或墊塊太少，鋼筋緊貼模板，造成露筋。（2 2）鋼筋結(jié)構(gòu)斷面較小，鋼筋過密，造成石子卡在鋼筋上，水泥砂漿不能 充滿鋼筋周圍。（3 3）因配合比不當(dāng)造成混凝土離析，缺漿處造成露筋。（4 4）混凝土振搗時(shí)，震動(dòng)棒撞擊鋼筋，造成鋼筋移位，導(dǎo)致露筋。（5 5）混凝土保護(hù)層振搗不密實(shí)

15、。預(yù)防措施：（1 1）混凝土澆筑前應(yīng)檢查鋼筋位置和保護(hù)層厚度是否準(zhǔn)確。（ 2 2）在靠近模板的鋼筋上每隔 1m1m 綁一個(gè)混凝土墊塊。（ 3 3）鋼筋較密集時(shí)，應(yīng)選配適當(dāng)?shù)氖印＃? 4）為防止鋼筋移位，嚴(yán)禁振搗棒撞擊鋼筋。（5 5）木模板澆筑前應(yīng)潤濕，鋼模板涂脫模劑。（6 6）混凝土自由順落高度不得超過 2m2m否則用串筒。（ 7 7）拆模時(shí)間要根據(jù)試塊實(shí)驗(yàn)強(qiáng)度確定 8 8操作時(shí)不得直接踩踏鋼筋。3 3、空心板梁預(yù)制過程中芯模上浮原因分析：防內(nèi)膜上浮定位措施不力預(yù)防措施：（ 1 1）若采用膠囊做內(nèi)模，澆筑混凝土?xí)r，為防止膠囊上浮和偏位，應(yīng)用定位箍筋與主筋聯(lián)系加以固定， 并應(yīng)對(duì)稱平衡地進(jìn)行澆筑

16、； 同時(shí)加設(shè)通長鋼帶， 在頂部每隔 1m1m 采用一道壓杠壓住鋼帶，防止上浮。（ 2 2）當(dāng)采用空心內(nèi)模時(shí)，應(yīng)與主筋相連或壓重（壓杠） ，防止上浮。（ 3 3）分兩層澆筑，先澆筑底板混凝土。（ 4 4）避免兩側(cè)腹板過量強(qiáng)振。4 4、滿堂支架現(xiàn)澆出現(xiàn)支架變形，梁底不平，梁底下?lián)希簜?cè)模走動(dòng)，拼縫 漏漿，接縫錯(cuò)位，梁的線形不順直，混凝土表面毛糙、污染或底板振動(dòng)不實(shí)，出 現(xiàn)蜂窩麻面，箱梁腹板與翼緣板接縫不整齊。原因分析：（ 1 1）支架設(shè)置在不穩(wěn)定的地基上。（ 2 2）支架完成后，澆筑混凝土前未做預(yù)壓，產(chǎn)生不均勻沉降。（ 3 3）梁底側(cè)模支撐格柵鋪設(shè)不平整，不密實(shí)，底模與格柵不密貼，梁底模高程控制不

17、準(zhǔn)。（ 4 4）梁側(cè)模的縱、橫支撐剛度不夠，未按側(cè)模的受力狀況布置對(duì)拉螺栓。（ 5 5）模板拼接不嚴(yán)密，嵌縫處理不好。（ 6 6）底模不清潔，污染、雜物，影響混凝土流動(dòng)和密實(shí)。預(yù)防措施：（ 1 1）支架應(yīng)設(shè)置在經(jīng)過加固處理的具有足夠強(qiáng)度的地基上，地基表面應(yīng)平 整，支架材料和桿件設(shè)置應(yīng)有足夠的剛度和強(qiáng)度，支架立桿下宜墊混凝土板塊， 或澆筑混凝土地梁， 以增加立柱與地基上的接觸， 支架的布置應(yīng)根據(jù)荷載狀況進(jìn) 行涉及計(jì)算，支架完成后要進(jìn)行預(yù)壓， 以保證混凝土澆筑后支架不下沉、 不變形。（2 2）在支架上鋪設(shè)梁底模格柵要與支架梁密貼，底模要與格柵墊實(shí)，在底模鋪設(shè)時(shí)要考慮預(yù)拱度。共享知識(shí)分享快樂（3 3

18、）梁側(cè)?？v橫向支撐，要根據(jù)混凝土的側(cè)壓力合理布置，并設(shè)置足夠的 對(duì)拉螺栓。（4 4）模板材料強(qiáng)度、剛度要符合要求。（5 5）底模必須光潔、涂機(jī)油。（6 6）兩次澆筑的要保證翼板模板腋下不流漿。5 5、砼澆筑過程中的過振和漏振原因分析：（1 1）混凝土振搗工人責(zé)任不明確，施工前未接受技術(shù)培訓(xùn)。（2 2）同一部位振搗時(shí)間過長。（3 3）某一部位漏振。（4 4）混凝土澆筑厚度過厚，沒有分層。（5 5）振搗器功率小，振搗力不足，振搗器選擇不合適。（6 6）澆筑混凝土過程中不連續(xù)振搗出現(xiàn)漏振。（7 7）附著式振搗器的布置間距不合理。預(yù)防措施：（1 1）對(duì)振搗工人要分工明確，責(zé)任到人，調(diào)動(dòng)其生產(chǎn)積極性，將

19、振搗質(zhì)量 與工資獎(jiǎng)金掛鉤。要選擇工作認(rèn)真，責(zé)任心強(qiáng)的工人專門進(jìn)行振搗。（2 2）澆筑混凝土?xí)r，一般應(yīng)采用振搗器振實(shí)，避免人工振實(shí)。大型構(gòu)件宜 用附著式振動(dòng)器在側(cè)模和底模上振動(dòng)， 用插入式振搗器輔助， 中小型構(gòu)件在振動(dòng) 臺(tái)上振動(dòng)。鋼筋密集部位宜用插入式振搗棒振搗。（3 3）混凝土按一定厚度、順序和方向分層澆筑振搗，上下層混凝土的振搗應(yīng)重疊。厚度一般不超過 30cm30cm。（ 4 4）使用插入式振搗棒時(shí)，移動(dòng)間距不應(yīng)超過振搗棒作用半徑的1.51.5 倍；與側(cè)模應(yīng)保持5 510cm10cm的距離；插入下層混凝土 5 510cm10cm每一部位振搗完成后應(yīng)邊振邊徐徐提出振搗棒，應(yīng)避免振搗棒碰撞模板、

20、鋼筋及其他預(yù)埋件。（5 5） 使用平板振動(dòng)器時(shí)，移位間距，應(yīng)以使振動(dòng)器平板能覆蓋已振實(shí)部分10cm10cm 左右為宜。（6 6） 附著式振搗器的布置距離，應(yīng)根據(jù)構(gòu)造物形狀及振動(dòng)器性能等情況通過試驗(yàn)確定。（7 7） 對(duì)每一振搗部位，必須振搗到該部位的混凝土密實(shí)為止。密實(shí)的標(biāo)志 是混凝土停止下沉，不再冒出氣泡，表面呈現(xiàn)平坦，泛漿。（8 8） 混凝土澆筑過程發(fā)生間斷時(shí)，其間斷時(shí)間應(yīng)小于前層混凝土的初凝時(shí) 間，并充分注意前后澆筑混凝土的連接密實(shí)。 若間斷時(shí)間超出規(guī)定時(shí)間， 一般按工作縫處理。6 6、預(yù)應(yīng)力張拉時(shí)發(fā)生斷絲和滑絲 原因分析：（1 1） 實(shí)際使用的預(yù)應(yīng)力鋼絲或預(yù)應(yīng)力鋼絞線直徑偏大， 錨具與夾

21、片不密貼，張拉時(shí)易發(fā)生斷絲或滑絲。（2 2） 預(yù)應(yīng)力束沒有或未按規(guī)定要求梳理編束，使得鋼束長短不一或發(fā)生交叉，張拉時(shí)造成鋼絲受力不均，易發(fā)生斷絲。（3 3） 錨夾具的尺寸不準(zhǔn)，夾片的誤差大，夾片的硬度與預(yù)應(yīng)力筋不配套，易斷絲和滑絲。（4 4）錨圈防止位置不準(zhǔn)，支撐墊塊傾斜，千斤頂安裝不正，會(huì)造成預(yù)應(yīng)力鋼束斷絲。（5 5）施工焊接時(shí)，把接地線接在預(yù)應(yīng)力筋上，造成鋼絲間短路損傷鋼絲， 共享知識(shí)分享快樂張拉時(shí)發(fā)生斷絲。（6 6）把鋼束穿入預(yù)留孔道內(nèi)時(shí)間過長，造成鋼絲銹蝕，混凝土砂漿留在鋼束上，又未清理干凈，張拉時(shí)產(chǎn)生滑絲。（7 7）油壓表失靈，造成張拉力過大，易發(fā)生斷絲。預(yù)防措施：（1 1）穿束前，

22、預(yù)應(yīng)力鋼束必須按規(guī)程進(jìn)行梳理編束，并正確綁扎。（2 2）張拉前錨夾具需按規(guī)范要求進(jìn)行檢驗(yàn)，特別是對(duì)夾片的硬度一定要進(jìn)行測(cè)定，不合格的予以調(diào)換。（3 3）張拉預(yù)應(yīng)力筋時(shí)，錨具、千斤頂安裝要準(zhǔn)確。（4 4）當(dāng)預(yù)應(yīng)力張拉達(dá)到一定噸位后，如發(fā)現(xiàn)油壓回落，再加油時(shí)又回落， 這時(shí)有可能發(fā)生斷絲， 如果發(fā)生斷絲，應(yīng)更換預(yù)應(yīng)力鋼束， 重新進(jìn)行預(yù)應(yīng)力張拉。（5 5）焊接時(shí)嚴(yán)禁利用預(yù)應(yīng)力筋作為接地線，不允許發(fā)生電焊燒傷波紋管與預(yù)應(yīng)力筋。（6 6）張拉前必須對(duì)張拉端鋼束進(jìn)行清理，如發(fā)生銹蝕應(yīng)重新調(diào)換。（7 7）張拉前要經(jīng)權(quán)威部門準(zhǔn)確檢驗(yàn)標(biāo)定千斤頂和油壓表。（8 8）發(fā)生斷絲后可以提高其它束的張拉力進(jìn)行補(bǔ)償；更換新束

23、；利用備用 孔增加預(yù)應(yīng)力束。7 7、后張法施工壓漿不飽滿原因分析：（1 1）壓漿時(shí)錨具處豫應(yīng)力筋間隙漏漿。（2 2）壓漿時(shí)，孔道未清凈，有殘留物或積水。（3 3）水泥漿泌水率太大。（4 4）水泥漿的膨脹率和稠度指標(biāo)控制不好。（5 5）壓漿時(shí)壓力不夠或封睹不嚴(yán)。預(yù)防措施：（1 1）鉚具外面預(yù)應(yīng)力筋間隙應(yīng)用環(huán)氧樹胝或棉花，水泥漿填塞，以免冒漿而損失壓漿壓力。封錨時(shí)應(yīng)留排氣孔。（ 2 2）孔道在壓漿前應(yīng)用壓力水沖洗， 以排除孔內(nèi)粉渣雜物， 保證孔道暢通。 沖洗后用空壓機(jī)吹去孔內(nèi)積水， 要保持孔道濕潤， 使水泥漿與孔壁結(jié)合良好。 在 沖洗過程中，若發(fā)現(xiàn)冒水， 漏水現(xiàn)象則應(yīng)及時(shí)睹塞漏洞， 當(dāng)發(fā)現(xiàn)有竄孔現(xiàn)

24、象而不 易處理時(shí)，應(yīng)判明竄孔數(shù)量，安排幾個(gè)串孔同時(shí)壓漿，或某一孔道壓漿后，立刻 對(duì)相鄰孔道用高壓水進(jìn)行徹底沖洗。（ 3 3）正確控制水泥漿的各項(xiàng)指標(biāo)，泌水率最高不超過 3%3%，水泥漿中可摻 入適當(dāng)?shù)匿X粉等膨脹劑，鋁粉的摻入量約為水泥用量的0.01%.0.01%. 水泥漿摻入膨脹劑后的自由膨脹應(yīng)小于 10%10%。（4 4）壓漿應(yīng)緩慢，均勻進(jìn)行，一般每一孔道宜于兩端先后各壓漿一次，對(duì) 泌水率嬌小的水泥漿，通過實(shí)驗(yàn)證明可達(dá)到孔道飽滿，可采取一次壓漿的方法。（5 5）保證壓漿的壓力，壓漿應(yīng)使用活塞式的壓漿泵，壓漿的壓力以保證壓入孔內(nèi)的水泥漿密實(shí)為準(zhǔn)， 開始?jí)毫π≈饾u增加， 最大的壓力一般為 0.5

25、-0.7mpa.0.5-0.7mpa.當(dāng)輸漿管道較長或采用一次壓漿時(shí) , , 應(yīng)適當(dāng)加大壓力 , , 梁體豎向預(yù)應(yīng)力孔道的壓漿最大的壓力控制在 0.30.3 0.4mpa.0.4mpa. 每個(gè)孔道壓漿至最大壓力后 , , 應(yīng)有一定的穩(wěn)壓時(shí)間, ,壓漿應(yīng)達(dá)到另一端飽滿和出漿 , , 并能達(dá)到排氣孔與規(guī)定稠度相同的水泥漿為止 , ,然后才能關(guān)閉出漿閥們 . .（二）橋面鋪裝層共享知識(shí)分享快樂1 1、水泥混凝土橋面鋪裝層的裂紋和龜裂原因分析：（1 1）砂石原材料質(zhì)量不合格。（2 2）水泥混凝土鋪裝與橋梁行車道板未能很好地連結(jié)成為整體 , , 有“空鼓”現(xiàn)象。（3 3）橋面鋪裝鋼筋網(wǎng)下沉 , ,上保護(hù)

26、層過大 , , 鋼筋網(wǎng)未能起到防裂作用。（4 4）鋪裝層厚度不夠。（5 5）未按規(guī)定要求進(jìn)行養(yǎng)生及交通管制 , , 橋面鋪筑完成后養(yǎng)生不及時(shí)，在混凝土尚未達(dá)到設(shè)計(jì)強(qiáng)度時(shí)即開放交通 , , 造成了鋪裝的早期破壞。 預(yù)防措施：（1 1）嚴(yán)把原材料質(zhì)量關(guān) , ,各類粗細(xì)骨料必須分批檢驗(yàn) , , 各項(xiàng)指標(biāo)合格后方可使用, , 混凝土配料時(shí)砂子應(yīng)過篩 , , 石料也應(yīng)認(rèn)真進(jìn)行篩分試驗(yàn) , , 拌合時(shí)確保計(jì)量準(zhǔn)確, , 以保證混凝土質(zhì)量。（2 2）為使橋面鋪裝混凝土與行車道板緊密結(jié)合成整體 , , 在進(jìn)行梁板預(yù)制或現(xiàn)澆時(shí)其頂面必須拉毛或機(jī)械鑿毛以保證梁板與橋面鋪裝的結(jié)合。（3 3）澆筑橋面混凝土之前必須嚴(yán)格按設(shè)計(jì)重新布設(shè)鋼筋網(wǎng) , , 以保證鋼筋網(wǎng) 上下保護(hù)層。（4 4）嚴(yán)格控制橋梁