沖壓車間過程質(zhì)量控制管理辦法.doc

1、* 汽車集團沖壓車間過程質(zhì)量控制管理辦法版本號： C修改碼： O*1 目的為有效控制產(chǎn)品質(zhì)量， 使沖壓件質(zhì)量滿足下工序需求， 避免不合格品下流和不合理轉(zhuǎn)序，將不合格的產(chǎn)品控制到生產(chǎn)工序之前，特制定本辦法。2 適用范圍本制度適用于 * 沖壓車間的過程質(zhì)量控制管理，鄂爾多斯基地沖壓車間的沖壓件返修工作。3 相關(guān)文件3.1 沖壓車間生產(chǎn)管理辦法3.2 沖壓車間沖壓作業(yè)指導(dǎo)書3.3 不合格品控制方法4 術(shù)語和定義4.1 質(zhì)量 - 滿足規(guī)定的需要4.2 過程質(zhì)量 - 一般指物料入倉到成品入庫前各階段的生產(chǎn)活動各質(zhì)量控制4.3 “四門、兩蓋” - 指左 / 右前 / 后車門外板，前機罩外板、后行李艙外板4

2、.4返工、返修 - 是指為使不合格產(chǎn)品符合要求而對其所采取的措施5 職責(zé)5.1 沖壓車間作為本辦法的歸口管理部門。5.2 沖壓車間各班組、人員必須認真執(zhí)行。5.3. 沖壓車間檢驗員：5.3.1沖壓車間檢驗員負責(zé)組織不合格品的鑒定、 評價工作。5.3.2 負責(zé)出具沖壓件不良品鑒定單。5.3.3負責(zé)出具返修沖壓件修復(fù)后的合格標(biāo)識或報廢單。5.4 沖壓車間鈑金修理班：負責(zé)對質(zhì)檢員判定的不良品進行返工，返修。5.5 沖壓車間負責(zé)沖壓自制件不合格品的標(biāo)識、隔離。5.6 追查不合格品沖壓件流出的原因。6 管理內(nèi)容6.1 生產(chǎn)班組按沖壓車間作業(yè)指導(dǎo)書規(guī)定要求調(diào)試出首件后要嚴格自檢，自檢確認合格后交車間檢查員

3、鑒定，經(jīng)檢查員鑒定合格后，班組才可以組織生產(chǎn)。6.2 各班組按照生產(chǎn)指令領(lǐng)取材料時，要認真核對材料廠家、牌號、爐號、批次號以及材料規(guī)格尺寸、厚度和數(shù)量，并按沖壓車間生產(chǎn)管理辦法要求記錄。材料表面不允許有劃傷、麻坑、卷邊等缺陷。6.3 當(dāng)人工剪切和落料生產(chǎn)板料時，不允許板料劃傷、磕邊、毛刺影響下工序生產(chǎn)以致造成廢品。6.4 鋼板材料在開卷線開卷落料時，注意調(diào)整矯平機壓棍壓力， 以矯平后的板料不翹曲為好，清洗后的板料表面要存有油膜。6.5 沖壓生產(chǎn)過程中，表面件拉延工序特別要注意板料的外觀質(zhì)量，發(fā)現(xiàn)嚴重劃傷的板料要及時剔除，同時要注意輕放板料和輕拿零件避免劃傷、磕傷零件。6.6 各工序操作者要加強

4、自檢和互檢。注意檢查生產(chǎn)零件的外觀質(zhì)量，如：裂紋（暗裂、開裂）、縮頸、坑包、變形（突起、凹陷、波浪） 、麻點 、銹蝕、毛刺、拉毛、壓痕及劃傷、圓角不順、材料缺陷、疊料、起皺。一經(jīng)發(fā)現(xiàn)要及時通知檢查員確認，當(dāng)確認零件不能滿足質(zhì)量要求時，班組要及時找模具維修工排除，排除后由質(zhì)量確認方可以繼續(xù)生產(chǎn)。如因為模具缺陷無法修復(fù)造成制件缺陷的由質(zhì)量判定，生產(chǎn)結(jié)束后轉(zhuǎn)至鈑金返修統(tǒng)一修復(fù)，并由返修責(zé)任人簽字確認，返修后由質(zhì)量判定是否合格使用，詳見沖壓車間壓件檢查記錄表。6.7對于“四門、兩蓋”和側(cè)圍外板、翼子板主要外表面件要按照樣件比對檢查外觀質(zhì)量，必要時用油石研磨檢查，發(fā)現(xiàn)的坑包要對照模具部位清除。6.8 對

5、于生產(chǎn)拼焊板時應(yīng)注意放料方向切不可放反。6.9 檢查員進行流動檢查，檢查頻次按1%。檢查人員發(fā)現(xiàn)零件質(zhì)量缺陷后有權(quán)要求班組長停止生產(chǎn)排除缺陷，同時通知主管領(lǐng)導(dǎo)。6.10 生產(chǎn)出的合格品和半成品分別存放到各自區(qū)間。6.11 對于生產(chǎn)中產(chǎn)生的廢品件，要求班組在下班前集中進行隔離。返修件由檢查員開據(jù)沖壓車間不良品鑒定單。不合格品和廢品處置按不合格品控制方法規(guī)定辦理。6.12 鈑金修理班接到?jīng)_壓車間壓件檢查記錄表和返修件后，要核實返修數(shù)量和返修內(nèi)容積極組織返修。返修后班組要先行自檢，確認達到產(chǎn)品要求后再通知檢查員并出示沖壓車間過程質(zhì)量鈑金返修記錄讓檢查員檢驗。返修后的零件必須100%檢驗確定。鈑金修理

6、班要及時通知物流班將合格品送到合格品區(qū)或下道工序廠。返修后發(fā)生的廢品仍按不合格品控制方法規(guī)定辦理。6.13 生產(chǎn)班組要組織班組全體員工進行不合格品統(tǒng)計，建立臺賬，定期分析不合格品產(chǎn)生的原因，并組織改善，成果要在班組目視板上公示。對產(chǎn)品質(zhì)量改善有貢獻的人和事進行表揚，好的做法在全廠推廣。6.14 返工返修沖壓件流程：2 / 4合格品區(qū)下工序生產(chǎn)返修件及沖壓車間檢驗鈑金班返修壓件檢查記錄表報廢品區(qū)6.15 返工返修沖壓件的修理方法及檢驗標(biāo)準：序故障內(nèi)修件方法號容檢驗標(biāo)準備注1 板厚減少量小于20%料厚；零 件 局1 部 裂 紋或細頸零 件 上2孔變形零 件 局3部缺肉4 毛刺零 件 劃5傷磕傷、碰

7、6 傷、壓痕等7 其它1 零件內(nèi)表面件或不可見部位細頸熔焊后拋光，裂紋需用焊絲補焊并打磨光順；2 外表面件必須用氬弧焊接后打磨、拋光，油石蹭光1 用木錘或鋁錘在平臺上敲平；2 若沒有平臺需用墊鐵墊上故障位置敲修。缺肉很小的零件可用錘子展料；局部打補片補焊并修磨打光；用氣焊熔焊填充并砂光。大毛刺用砂輪機打磨；小毛刺用拋光輪、磨光機、銼刀、砂紙、油石砂光用 240#油石垂直劃傷方向磨擦，然后用砂紙砂光。用鋁錘校平該缺陷處并用油石蹭光；嚴重壓痕需用氬弧焊補焊并表面砂光凡局部返修過的外表面件，均應(yīng)用砂盤進行拋光處理，保證無打磨痕跡。2 內(nèi)表面不可見部位若不影1、抽檢比例，對于外表面響裝配，可不需拋光；

8、件 100%檢驗，外表面必須沒有任何沙眼、 變對于其他零形、波紋等。件 30%檢驗，定極限樣件。2 、檢驗工具1、零件必須保證孔徑符合尺可用卡尺、卷寸；尺、鋼板尺、2、表面不允許有壓傷、 壓痕。 千分尺，如果無法測量可保證修復(fù)的位置符合圖紙、 驗以用目視或具要求，同時滿足焊裝車間裝做實驗。配條件。3 、如果沖壓定極限樣件。生產(chǎn)出的故基準孔不允許有毛刺；障件經(jīng)過鈑其他孔或邊小于 0.3mm。金修理后仍用 120#砂紙摩擦 5 次可去除達不到規(guī)定要求 , 則必須的合格；經(jīng)過有關(guān)技做噴漆實驗經(jīng)過有關(guān)人員鑒術(shù)部門辦理定出極限樣件。讓步單并協(xié)用油石打磨表面沒有任何凸調(diào)下道工序禰補后方可凹不平處；交件 ,

9、 否則報補焊部位不允許有任何砂眼廢。及不平處。7不合格品控制方法7.1 不合格品的標(biāo)識、隔離7.1.1 沖壓車間在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)不合格品應(yīng)立即停止生產(chǎn)，及時通知車間領(lǐng)導(dǎo)， 檢查造成不3 / 4合格品的原因；7.1.2檢查沖壓設(shè)備和模具，調(diào)整設(shè)備壓力、或調(diào)整模具定位等部件；7.1.3 屬于模具結(jié)構(gòu)或模具損壞原因造成的不合格情況，需根據(jù)商品技術(shù)部下發(fā)的修改方案實施模具修改，直至合格合格生產(chǎn)沖壓件方可繼續(xù)生產(chǎn)。7.2 將不合格品沖壓件集中存放在“不合格品”標(biāo)牌的區(qū)域，等待處理。8. 不合格品的鑒定、評價8.1 分析出現(xiàn)不合品的原因及趨勢；8.2 品質(zhì)管理部是不合格品最終鑒定人員，有權(quán)召集沖壓車間、商品技術(shù)部、制造部對不合格品進行現(xiàn)場鑒定，其它部門可以給予參考意見，品質(zhì)管理部給予最終鑒定；8.3 明確不合格品沖壓件目前的狀態(tài)；8.4 明確不合格品的處置意見，確定返修、報廢；8.5 判定責(zé)任單位。9. 不合格品返修和報廢9.1 經(jīng)鑒定，可以返修的不合格品，由沖壓車間或焊裝車間派出的優(yōu)秀鈑金工對可修復(fù)沖壓件進行修復(fù)，修復(fù)后，品質(zhì)管理部門鑒定合格，轉(zhuǎn)入成品庫房；9.2 修復(fù)后鑒定仍然不合格的沖壓件轉(zhuǎn)入廢品