機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程題

1、機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程題1制造金屬零件的工藝方法熱加工工藝：鑄造、壓力加工、焊接、熱處理冷加工工藝：車削 銑削 刨削 鉆削 鏜削 磨削等切削加工和特種加工現(xiàn)代制造技術(shù)（AMT）：現(xiàn)代設(shè)計 現(xiàn)代制造工藝（自動化和特種工藝） 先進管理技術(shù)2切削三要素切削速度、進給量、背吃刀量3車刀切削部分結(jié)構(gòu)的的三面、兩刃、一尖前刀面、后刀面、 副后刀面， 主切削刃、副切削刃和刀尖4ISO3002/1-1997刀具角度標注推薦三種常用參考系的選用方法 設(shè)計、測量、刃磨角度選用正交平面參考系；標注大刃傾角刀具 標注可轉(zhuǎn)位刀具選用法 向平面參考系； 刀具制造過程選用假定工作平面、背平面參考系。5對刀具材料性能的硬度要求

2、常溫硬度HRC60，刀具的硬度=（1.3 1.5）工件硬度；熱（紅）硬性：高速鋼 550650oC ；硬質(zhì)合金是與鋼發(fā)生粘結(jié)時溫度。6控制積屑瘤的主要措施避免中速切削，增大前角，選擇潤滑性能良好的冷卻液7切屑的類型及主要控制方法帶狀、節(jié)狀、粒狀、崩碎狀四類切屑。切屑流出方向控制：精加工取刃傾角，使切屑流向待加工表面，避免影響零件表面粗糙度；粗加工取負值，以增強刀尖強度。類型控制：增大前角，節(jié)狀向帶狀過渡；增大進給量，帶狀向節(jié)狀過渡；提高切削速度，易產(chǎn)生帶狀；采用斷屑槽或斷屑臺，是斷屑常采用的方法。8各切削分力的作用主切削力：選取刀具、夾具、切削用量的重要依據(jù)，設(shè)計機床主傳動機構(gòu)與選取電機功率的

3、依據(jù)；背向力：易引起振動，影響工件加工精度；進給力：影響工件撓度、切削振動，是計算、檢驗進給機構(gòu)強度的主要參數(shù)9生產(chǎn)中常用的切削溫度檢測方法是觀察判定法，依據(jù)切削的切屑顏色對照其材料不同溫度時顏色樣本確定10刀具的磨純標準與生產(chǎn)中的判斷、控制刀具磨損量的方法 國家標準規(guī)定：后面B區(qū)正常磨損帶寬度VB 0.3mm；后面B區(qū)非正常磨損帶寬度VB 0.6mm；硬質(zhì)合金刀具前面產(chǎn)生月牙洼磨損時，深度KT=0.06+0.3f；生產(chǎn)中據(jù)切削中現(xiàn)象判斷、控制刀具磨損量的方法：粗加工觀察加工面是否出現(xiàn)亮帶 切屑顏色和形狀變化，不正常的聲音和振動，精加工觀察加工表面粗糙度變化、測量零件形狀和尺寸精度。 11生產(chǎn)

4、中刀具磨純標準的選用方法工藝系統(tǒng)剛性較差時，應(yīng)規(guī)定較小的磨鈍標準值；加工精度、表面質(zhì)量要求高時，后刀面的磨鈍高度值應(yīng)規(guī)定小值；切削難加工材料(鈦合金、高溫合金等）一般VB取小值；加工同種工件材料，硬質(zhì)合金比高速鋼VB標準小；加工大件為避免頻繁換刀，VB應(yīng)取大值。12刀具使用壽命選擇應(yīng)遵循的一般原則 刀具復雜、制造和刃磨成本高，多刀機床、組合機床、數(shù)控機床、加工中心用刀具，刀具壽命應(yīng)長；生產(chǎn)率關(guān)鍵工序，刀具壽命要短；精加工大型工件，刀具壽命應(yīng)大于一次走刀時間。13在普通機床切削加工時的粗加工切削用量的選用原則先選大的背吃刀量，然后選擇較大的進給量，最后選擇合適的切削速度14在數(shù)控機床切削加工時的

5、粗加工切削用量的選用原則先選大的切削速度，然后選擇較大的進給量，最后選擇合適的背吃刀量15說出分析刀具標注的獨立角度步驟先找主、副切削刃，然后確認刀具的各個刀面，然后根據(jù)一面二角定出應(yīng)標注的各個獨立角度。16車刀常見的前面幾何形式有幾種四種：平面型、正前角鋒刃平面型、負前角平面型、正前角斷屑平面型17前刀面刃口有幾種倒棱修磨型式刃口平棱 刃口負倒棱 負倒棱帶斷屑槽三種18說出車刀的四種結(jié)構(gòu)型式整體式、焊接式、機夾式、可轉(zhuǎn)位式19說出成型車刀設(shè)計時應(yīng)完成三種工作圖的名稱廓形設(shè)計圖、刀體結(jié)構(gòu)尺寸圖、檢驗廓形用的成對樣板工作圖20車刀刀桿的截面形狀和尺寸選擇方法 外圓刀桿：一般選矩形，其高度按機床中

6、心高度選擇；當高度尺寸受限制時，可加寬為正方形；刀柄長度一般為其高度的 6 倍；切斷車刀工作部分的長度需大于工件半徑。對內(nèi)孔車刀刀桿的長徑比要求：最大長徑比為 4；內(nèi)螺紋車刀桿長徑比為 3、內(nèi)槽與仿形加工刀桿長徑比為 2，重金屬或整體硬質(zhì)合金刀桿，刀桿懸伸長徑比為 4 7；L20mm的硬質(zhì)合金加強型避振刀桿，懸伸長徑比可取15。21車錐面的幾種方法大而短的內(nèi)外錐度可轉(zhuǎn)動小滑板（小刀架），轉(zhuǎn)角等于錐度斜角，手動進給小滑板；小而長的外錐度，可偏移尾座，采用大拖板自動進給；小而長外錐度、成形面，可用靠模法，靠模連在中拖板上，大拖板可自動進給；批量短錐度、短成型面可采用成形刀具法，成形刀具作橫向進給。

7、 22簡述螺紋的車削要點保證加工螺紋要素：牙型、螺距、中徑、旋向、線數(shù)；正確磨刀：牙型角= 00；正確裝刀：刀尖與機床中心等高，兩切削刃中心線與工件軸線垂直；可采用徑向或斜向吃刀方法：保證螺距P：調(diào)整進給箱檔位、 計算和選配配換齒輪齒數(shù)，保證主軸與絲杠傳動比，使工件轉(zhuǎn)一周，車刀軸向準確移動一個螺距；保證中徑d2 或 D2，控制多次走刀的總切深 ap，普通螺紋 ap 0.6P，梯形螺紋： ap 0.5P +，P=24 =0.25；P=512 =0.5；模數(shù)螺紋 ap 2.2m，獲得準確中徑尺寸的方法，由橫向刻度盤大致控制，最后用螺紋量具檢驗保證。23車削時，工件的幾種安裝方法L/d4圓形、正三角

8、形或正六邊形工件可用三爪卡盤安裝，如工件直徑較大可用“反爪”裝夾；對長徑比小于4的較大、較重方形或橢圓形工件，可用四爪卡盤安裝；長徑比4 15實心軸，可采用雙頂尖安裝；對長徑比大于15的細長軸工件粗加工，用雙頂尖中心架安裝；L/d 15 軸的半精加工、精加工，應(yīng)用雞心夾頭（一夾一頂）跟刀架裝夾；以孔為定位基準套類零件車削，用芯軸安裝工件，圓柱心軸用于精度較低工件、圓錐心軸多用于精加工。 24銑刀的齒數(shù)、齒距選用方法 用于普通機床、粗加工和材料軟、銑削寬度較大的工件，機床功率較小常選用粗齒銑刀； 通用系列的中齒銑刀廣泛使用；密齒銑刀，主要用于鑄鐵、鋁合金、有色金屬和大進給銑削；對鑄鋼、鑄鐵件和大

9、余量、粗銑時可優(yōu)先選用不等齒距銑刀，以防止工藝系統(tǒng)出現(xiàn)共振。 25數(shù)控銑刀的直徑選擇 平面銑刀可將機床主軸直徑作為選取的依據(jù)，可取工件直徑1.5 倍；立銑刀主要應(yīng)考慮工件加工尺寸的要求確定；槽銑刀直徑和寬度應(yīng)根據(jù)加工工件尺寸選擇。 26順銑與逆銑的選用方法 機械間隙大、工件有硬皮、粗加工選逆銑，工件有黑皮、高速銑削、精加工時應(yīng)選順銑。27改進銑削的主要工藝方法 應(yīng)銑刀的校準刀齒高度、齒疏密要選擇適當，可減輕切削振動，采用硬質(zhì)合金銑刀，以減小銑刀的磨損；可采用大螺旋角以解決刀齒的容屑、排屑問題。 28銑削分度的常用工藝方法用回轉(zhuǎn)工作臺據(jù)工件上的圓弧弧度或角度要求進行轉(zhuǎn)動角度或分度；用萬能分度頭分

10、度 29控制加工硬化的措施提高切削速度、走刀量減少可減小塑性變形程度；增大刀具的前角和后角，可提高切削刃鋒利程度；控制后刀面的磨損量：減輕后刀面的擠壓摩擦；選擇性能良好的切削液。30說明減小殘余應(yīng)力應(yīng)采取的主要措施增大刀具前角的后角，減小刃口圓角半徑；提高切削速度；采用合適的切削液；減小背吃刀量和進給量；在粗加工、半精加工之后可進行時效處理。31拉刀的主要結(jié)構(gòu)設(shè)計要點切削刃與被加工表面的橫截面形狀須相同；切削刃的高度應(yīng)按粗加工、精加工的每齒承擔的切削量確定齒升量，拉刀后應(yīng)設(shè)計多個與被加工表面的最后尺寸、形狀完全一致修光齒。32控制振紋可采取哪些主要措施？刀具角度：取很小的后角，增大后刀面與工件

11、間的摩擦阻尼，磨消振棱；前角在中低速時取較大值，用正較大值的刃傾角配合大的圓弧斷屑槽，可使排屑流暢，切削平穩(wěn)；刀尖圓角盡量取小值。切削用量：采用低速或高速切削，減小背吃刀量，增大進給量。33防止銑刀破損的措施有哪些合理選擇銑刀刀片牌號：應(yīng)采用韌性高、抗熱裂紋敏感性小，且具有較好耐熱性和耐磨刀片材料。要選擇在安全工作區(qū)域內(nèi)的切削速度和走刀量，以保證銑刀正常銑削；合理選擇工件與銑刀之間的相對位置：按銑刀切入工件時接觸位置必須滿足的條件選擇最佳銑刀直徑與安裝位置方案。34簡述傳統(tǒng)切削用量的選擇方法首先確定背吃刀量ap：粗加工時盡可能一次切除全部余量。如加工余量過大可分2次，第一次背吃刀量取單邊余量的

12、2/33/4；精加工應(yīng)使半精加工的背吃刀量一次切除。其次確定進給量f ：粗加工時根據(jù)工藝系統(tǒng)強度和剛度條件確定，精加工時根據(jù)加工表面粗糙度要求確定最后根據(jù)規(guī)定的刀具耐用度確定切削速度。必要時需校驗機床功率是否允許。35可轉(zhuǎn)位車刀與焊接車刀相比有哪些優(yōu)點由于避免焊接、刃磨時高溫所引起的缺陷，有合理槽形與幾何參數(shù)，因而提高了刀具壽命；刀刃磨純后，可迅速更換新刀刃，大大減少停機時間，因而提高了生產(chǎn)率；刀片更換方便，便于推廣使用各種新型刀具材料，有利于推廣新技術(shù)、新工藝；可轉(zhuǎn)位車刀和刀片已標準化，能實現(xiàn)一刀多用，減少儲備量，簡化刀具管理。36插削加工的工藝方法 工件孔端面需劃出孔、面形狀的加工線；將工

13、件在圓工作臺上用壓板、機用臺鉗或三爪夾盤安裝；鍵槽插削用平頭成形插刀，如允許刀寬取與槽等寬；對中、找正：工件孔與圓工作臺回轉(zhuǎn)軸線重合、刀刃與加工線對齊。37在不同機床上鉆孔時的鉆削運動 車床：工件旋轉(zhuǎn)、刀具做進給運動；鉆床、銑床、鏜床：工件不動、刀具既旋轉(zhuǎn)又做進給運動；磨床：工件旋轉(zhuǎn)、刀具既反向旋轉(zhuǎn)又做進給運動。38鉆頭切削部分的組成結(jié)構(gòu)5 條切削刃：2主切削刃、2副切削刃、1橫刃（主切削刃）；6個面：2螺旋形前刀面、2后刀面、2刃帶棱面。39麻花鉆的修磨方法 只需刃磨兩后面、控制3角度：頂角2 = 116o118o、外緣后角af ：中直徑af = 8o20o ，小直徑取大值；橫刃斜角=133

14、o125o，小直徑鉆頭取較大值；“群鉆”是一種效果較好修磨方式。40提高鉆削質(zhì)量的工藝措施可通過預(yù)鉆錐形定心坑、用鉆套為鉆頭導向、對稱刃磨兩主切削刃等措施，防止因“引偏”而引起的孔徑擴大、孔不圓、孔的軸線歪斜；可采用鉆頭多次退出或修磨出分屑槽，解決排屑困難、容屑槽卡屑、鉆頭扭斷等問題；應(yīng)用內(nèi)冷卻麻花鉆，傳散切削熱，降低切削溫度。41鉆削加工時的鉆削用量選擇方法鉆頭直徑確定：應(yīng)由工藝尺寸決定，盡可能一次鉆出；當超過機床性能時，才采用先鉆再擴工藝；需擴孔鉆孔頭徑取孔徑的5070%。普通鉆頭進給量：f =（0.01 0.02 ）d；合理修磨鉆頭可選取 f =0.03d；直徑35mm鉆頭常用手動進給。

15、 42孔加工機床的選擇 軸、盤、套軸線位置孔一般選用車床、磨床加工，大批生產(chǎn)盤、套軸線上通直配合孔 多選用拉床加工；小型支架軸承支承孔一般選用車床用花盤彎板裝夾、或選臥銑加工；箱體和大中型支架軸承支承孔 多選用銑鏜床加工；零件上的銷釘孔、穿螺釘孔和潤滑油孔一般在鉆床上加工；各種難加工材料零件的孔，可選特種加工機床加工。 43鏜床的主要結(jié)構(gòu)布局 由床身，主軸箱，前、后立柱，上、下滑座和工作臺等組成。主軸箱可沿前立柱的導軌上下移動；主軸箱中裝有主軸部件、主運動和進給運動變速機構(gòu)及操縱機構(gòu)；據(jù)加工情況，刀具可裝在鏜軸上或平旋盤上；鏜床并裝有坐標測量裝置，鏜床主參數(shù)是鏜軸直徑。44齒輪的齒形加工方法成

16、形法：是利用與加工齒輪齒槽法向截面形狀相符刀具在齒坯上切出齒形，常用銑齒、拉齒、插齒、磨齒等，需要兩個成形運動，刀具的旋轉(zhuǎn)運動和直線移動；展成法：利用齒輪刀具與被加工齒輪保持嚙合運動關(guān)系加工出齒形，常用滾齒、插齒、剃齒等，成形運動，刀具做切削主運動時須與工件保持嚴格的展成嚙合運動。45銑齒加工的工藝過程 用與被切齒輪齒槽法向截面形狀相符成形銑刀切出齒形，用臥式銑床，工件裝夾在分度頭、尾座兩頂尖間的芯軸上，銑刀做旋轉(zhuǎn)主運動，工作臺帶動工件直線進給，：退刀、分齒兩個輔助運動。46成形齒輪銑刀的種類、結(jié)構(gòu)及選用方法 兩類：盤狀齒輪銑刀、指狀齒輪銑刀。m8齒輪用盤狀齒輪銑刀，m 8齒數(shù)用指狀齒輪銑刀；

17、盤狀適于直齒、斜齒輪；指狀適于大模數(shù)直齒、斜齒輪、人字齒輪。47齒輪成形銑刀規(guī)格、刀號選擇直齒輪據(jù)齒輪形的模數(shù)m選銑刀規(guī)格，據(jù)齒數(shù)Z選銑刀刀號；斜齒輪銑刀刀號按法平面的當量齒數(shù)Zv 選擇；低精度錐齒輪刀號按錐面上當量齒數(shù)Zv選擇。48齒輪滾刀的基本結(jié)構(gòu) 開容屑槽的蝸桿狀螺旋齒輪。產(chǎn)形蝸桿類型：漸開線蝸桿、阿基米德蝸桿、法向直廓蝸桿，漸開線蝸桿實質(zhì)是斜齒輪，端剖面齒形是漸開線；阿基米德蝸桿實質(zhì)是梯形螺紋，軸向剖面是直線；法向直廓蝸桿，法剖面中具有直線齒形的梯形螺紋。生產(chǎn)中加工齒輪都是應(yīng)用右旋阿基米德滾刀。 49螺紋的主要加工方法 車削加工、銑削加工、搓絲、磨削加工等50螺紋的種類 緊固螺紋：用于

18、零件間的固定連接，一般牙型為三角形；傳動螺紋：用于傳遞動力、運動和位移，一般牙型為梯形或鋸齒形；3種制式螺紋：公制螺紋、英制螺紋、模數(shù)螺紋（即蝸桿）。51扳牙的使用方法中小批量生產(chǎn)加工與修整精度不高外螺紋。磨損后可重磨容屑槽前面，加工螺紋直徑偏大時用片狀砂輪在600 缺口處磨開，調(diào)節(jié)緊固螺釘可收縮孔徑，調(diào)整用試切法或標準樣規(guī)控制。 52螺紋加工機床的選用方法大批量生產(chǎn)通常采用專用螺紋加工機床，滾絲機、搓絲機、梳絲機、攻絲機等；單件、小批生產(chǎn)采用通用設(shè)備，車床、銑床、鉆床等。 53砂輪的特性和選擇 磨料：據(jù)工件材料的硬度選擇；粒度：粗加工用粗磨粒、精加工用細磨粒；硬度：加工軟材料用硬砂輪，加工硬

19、材料用軟砂輪；結(jié)合劑：決定砂輪強度、硬度和耐沖擊性、耐熱性；組織：加工軟材料用疏松砂輪；形狀：據(jù)磨床類型、加工方法及工件的加工要求確定。 54磨削過程操作要點 初磨階段：實磨深度小于刻度盤顯示值，穩(wěn)定階段：實切深度基本等于進給量，清磨階段：實切深度趨近于零。 55磨削時減小振紋采用的主要措施 控制磨床主軸的徑向跳動量、對砂輪及高速旋轉(zhuǎn)部件須進行動；減小磨削用量 選擇合適砂輪和采取吸振措施，保證工作臺無爬行。56表面磨削燒傷的幾種類型 表面磨削燒傷，磨削熱引起表層發(fā)生相變的瞬間氧化變色；回火燒傷：表面溫度未到相變溫度AC3超過馬氏體轉(zhuǎn)變溫度；退火燒傷：表面溫度超過相變溫度AC3 ；淬火燒傷：表面

20、溫度超過相變溫度AC3。57綜合磨法的操作要點 綜合縱磨和橫磨法的優(yōu)點。先用橫磨法將工件分段進行粗磨，相鄰之間有515mm的搭接；每段留有0.010.03mm的精磨余量，精磨時采用縱磨法；適于磨削余量（0.7 0.6mm）較大工件。 機床復習題一、單項選擇題1CA6140機床代號中C表示 。 A. 機床類別代號 B. 機床通用特性代號 C. 機床結(jié)構(gòu)特性代號 D. 機床組別號2車削時，主運動是 。A. 工件的回轉(zhuǎn)運動 B. 工件的直線運動 C. 刀具的回轉(zhuǎn)運動 D. 刀具的直線運動3CA6140機床代號中40表示 。 A. 機床類別代號 B. 機床通用特性代號 C. 機床結(jié)構(gòu)特性代號 D. 機

21、床主參數(shù)4X5030機床代號中X表示 。 A. 機床類別代號 B. 機床通用特性代號 C. 機床結(jié)構(gòu)特性代號 D. 機床組別號5牛頭刨床刨削時，主運動是 。A. 刀具的往復直線運動 B. 工件的往復直線運動 C. 刀具的回轉(zhuǎn)運動 D. 工件的回轉(zhuǎn)運動6機床的定比傳動機構(gòu)常用機構(gòu)是A. 定比齒輪副 電氣式 液壓式 B. 定比齒輪副 數(shù)控系統(tǒng) 變速箱C. 定比齒輪副 絲杠螺母副 蝸桿副 D. 定比齒輪副 離合器 交換齒輪架7機床專業(yè)標準規(guī)定A. 根據(jù)需要確定 B. 七個標準公比 C. 按行業(yè)制定 D. 自由選擇 8機床結(jié)構(gòu)設(shè)計時，如要求電機不停制動時制動器的合理位置應(yīng)A. 可裝在任意位置上 B.

22、裝在主動鏈的傳動件上C. 須放在切開動源后主動鏈的傳動件上 D. 按結(jié)構(gòu)要求定9機床的合理的傳動結(jié)構(gòu)式是A. 12 = 31 26 23 B. 12 = 34 22 21C. 12 = 31 23 26 D. 12 = 32 26 2110機床的轉(zhuǎn)數(shù)圖是由 組成。A. 各級轉(zhuǎn)數(shù) 傳動軸、傳動副的符號 B. 各級轉(zhuǎn)數(shù) 傳動軸 傳動齒輪符號C. 軸線 傳動線 轉(zhuǎn)數(shù)線 轉(zhuǎn)數(shù)點 D. 網(wǎng)格 各級轉(zhuǎn)數(shù) 傳動副及軸號 斜線二、判斷題1插床是一種立式的刨床。 （ ）2各類機床的切削運動中，進給運動必須有一個或幾個。 （ ）3外聯(lián)系傳動鏈不要求動力源和執(zhí)行件之間有嚴格傳動比 （ ）4內(nèi)聯(lián)系傳動鏈不要求動力源和執(zhí)行件之間有嚴格傳動比 （ ）5機床的主運動消耗功率大、速度高、僅一個 （ ）6機床傳動原理圖中的執(zhí)行件可采用直觀圖形繪制 （