注塑不良分析與對策

1、 注塑不良分析與對策注塑不良分析與對策 二二0000八年十月八年十月一、未注滿一、未注滿原因原因工工藝藝注塑速度慢、注塑壓力低模溫偏低，導致材料流動性差。背壓小，料筒內(nèi)熔料密度小。料量不足模模具具模具排氣不良，阻礙料流。冷料穴錐度太大，刮出塑料毛屑，遺留在型腔，影響料流。材材料料回料顆粒大小不一，導致下料不均，料量不足。機機床床射嘴中心距與模具主澆道位置偏移，導致壓力損耗。機床射咀堵塞或漏料止流環(huán)磨損，注塑時熔料回流對策對策工工藝藝提高注塑速度、注塑壓力提高料筒溫度、模具溫度提高背壓增加料量，料墊遺留1.5mm以上模模具具增開排氣槽，降低射速。減少冷料穴脫模錐度（45）增加冷料穴，消除冷料進入

2、型腔材材料料篩選出顆粒大的料粒設定合理的熔膠時間監(jiān)控機機床床定期檢查校正射座中心距檢查射咀射出料是否會分叉，射咀定期檢查，發(fā)現(xiàn)缺損磨平或更換。定期檢查螺桿、止流環(huán)二、毛邊二、毛邊原因原因工工藝藝注塑壓力過高保壓時間太長保壓壓力過高料量過多模模具具模具型腔配合面有塑料毛屑模具剎緊塊固定螺絲松動粘模處理不當，型腔損壞。模具冷卻水不循環(huán)或冰水機不會制冷材材料料材料未充分干燥，含水份多，流動性好。機機床床機床鎖模力不足對策對策工工藝藝降低注塑壓力、降低料筒溫度縮短保壓時間降低保壓壓力（保壓不得超過射壓50%）減少料量模模具具定時清理模具型腔，報警壓到零件時，粘附在型腔的毛屑要清理干凈。定期檢查固定螺絲

3、是否松動或斷裂嚴禁用鐵類工具挖取粘模零件檢查冰水機、循環(huán)水是否循環(huán)。材材料料檢查確認烘箱溫度是否正常，材料是否及時添加。機機床床檢查鎖模力是否合理，提高鎖模力三、收縮三、收縮原因原因工工藝藝保壓時間不夠保壓壓力過低注塑速度過快，排氣不良收縮。料量不足，保壓無效果模模具具模具排氣不良模溫過高，型腔內(nèi)易產(chǎn)生氣體澆口直徑過小，導致保壓壓力損耗。材材料料材料不夠干燥，注塑產(chǎn)生氣體多。機機床床鎖模力過大，模具合攏過緊，引起排氣不良。對策對策工工藝藝延長保壓時間增加保壓壓力注塑速度分段降低增加料量，料墊約遺留1.5mm模模具具在收縮部位增開排氣槽降低模具溫度擴大澆口直徑（潛伏式、點澆口）材材料料根據(jù)產(chǎn)品的

4、大小，安排相適宜的干燥機,干燥機裝料容量一般是注塑機每小時用料量的2.5倍。機機床床根據(jù)模具的大小，調(diào)整相適應的鎖模力。四、熔接痕、燒焦四、熔接痕、燒焦原因原因工工藝藝產(chǎn)品口部產(chǎn)生熔接痕因射速過快，型腔排氣來不及引起的。產(chǎn)品中間部位產(chǎn)生熔接痕因射速過慢、射壓過低、料筒溫度偏低、模溫不夠引起的。模模具具排氣槽未定時清理而堵塞分型面部位氣槽因長時間合模擠壓而磨損材材料料材料不夠干燥，產(chǎn)生氣體多機機床床注塑機鎖模力過大，導致模具排氣不良。射咀直徑?jīng)_刷大，導致射速快。對策對策工工藝藝降低射速，特別要降低第一段射速，相應增加注塑壓力。增加射速與注塑壓力，提高料筒溫度與模具溫度模模具具分型面排氣槽定時清理

5、，鑲件部位氣槽定期清理。在原有的基礎上重開排氣槽材材料料根據(jù)產(chǎn)品的大小，安排相適合的干燥機。機機床床降低鎖模力（鎖模力降過低分型面會長毛邊，需相應降低注射壓力）更換口徑?jīng)_刷大的射咀五、色差、黑斑五、色差、黑斑原因原因工工藝藝料筒溫度過高，停頓易變色。注塑速度快，摩檫生熱大。更換不同顏色材料，料筒、烘箱、輸送管道未徹底清理干凈。過程處理停頓時間長材料變色模模具具開機或過程清理時澆口和零件受到污染材材料料澆口料回收污染到雜質(zhì)機機床床注塑機射嘴、止流環(huán)部位有發(fā)黑殘留材料對策對策工工藝藝降低料筒溫度，縮短成型周期降低注塑速度，增加背壓。各拐角處要清理干凈，用pp材料清洗料筒。過程處理機床模具問題要及時

6、模模具具裝模開機或過程清理前兩模零件作報廢處理材材料料裝澆口容器定置盛裝粉碎機按澆口料規(guī)格顏色定機粉碎，回料添加攪拌要均勻機機床床拆卸射嘴清理，清理止流環(huán)。每次更換不同顏色材料用pp清洗料筒后，把料筒溫度提高1020后再用pp料清洗一次。六、空洞六、空洞原因原因工工藝藝料筒溫度過高，產(chǎn)生氣體多。保壓時間、保壓壓力不夠熔膠速度、注塑速度過快冷卻時間不夠，壁厚部位未凝固料量不足，導致保壓沒有效果。模模具具空洞部位壁厚，型腔排氣不良模具溫度過高材材料料材料不夠充分干燥，含水份量多，注塑產(chǎn)生氣體多。機機床床機床射咀直徑?jīng)_刷大，導致射速過快。對策對策工工藝藝降低料筒溫度增加保壓時間、保壓壓力降低熔膠速度

7、、注塑速度，提高注塑壓力延長冷卻時間相應增加料量，有足夠料墊。模模具具空洞部位鑲件增開排氣槽降低模具溫度材材料料檢查烘箱是否往外漏氣，導致熱量外散，未達到干燥效果。機機床床定期檢查，生產(chǎn)普通模具射咀直徑2mm，生產(chǎn)熱流道模具射咀直徑4 5mm。七、口部變形七、口部變形原因原因工工藝藝冷卻時間不夠注塑速度過快，導致口部有熔接痕，強度下降引起變形。注塑壓力不夠保壓時間太長，脫模困難。模模具具兩側(cè)壁厚偏芯，壁厚不均勻。模具溫度過高模具脫模困難，頂出受力不均。材材料料材料不夠干燥，氣體多，易產(chǎn)生熔接痕而導致強度下降變形。機機床床鎖模力過高，導致模具排氣不良，產(chǎn)生熔接痕，熔接痕部位易變形。對策對策工工藝

8、藝延長冷卻時間降低注塑速度增加注塑壓力縮短保壓時間，降低保壓壓力。模模具具薄壁外殼類壁厚偏芯控制在0.05mm以內(nèi)。降低模具溫度凸模拋光，降低頂出速度。材材料料根據(jù)產(chǎn)品的大小，安排相適合的干燥機。機機床床降低鎖模力應先設定機床最大的鎖模力把模具合模位歸零后再降低鎖模力，這樣模具才會松開。八、尺寸超差八、尺寸超差原因原因工工藝藝注射壓力過低保壓壓力時間不夠冷卻時間不夠料筒溫度高背壓偏低，材料密度小模模具具模具型腔溫度不均型腔鑲件尺寸不準澆口尺寸大小不均材材料料材料顆粒大小無規(guī)律，導致下料不均，料量不穩(wěn)，導致注塑壓力不穩(wěn)。機機床床液壓系統(tǒng)出現(xiàn)故障，導致背壓不穩(wěn)。對策對策工工藝藝增加注射壓力增加保壓

9、壓力及保壓時間延長冷卻時間降低料筒溫度提高背壓，增加料量。模模具具檢查確認模具溫度是否循環(huán)模具檢測確認更換沖刷的澆口鑲件材材料料粉碎機刀片定期更換，篩選顆粒大的料粒。設置合理的熔料時間監(jiān)控機機床床檢查背壓壓力波動范圍是否很大九、強度不足九、強度不足原因原因工工藝藝料筒溫度過高，材料強度下降。成型周期長，材料在料筒內(nèi)停留時間過長而變脆。背壓高產(chǎn)生剪切過熱而造成的材料降解注塑速度過慢，產(chǎn)生熔接縫。模模具具模溫太低，熔料過早冷卻，熔接縫融合不良，容易開裂材材料料回料添加過多或添加比例不均機機床床加熱系統(tǒng)控溫不穩(wěn)，實際溫度已超出設定溫度。 對策對策工工藝藝降低料筒溫度，提高注塑壓力。合理調(diào)整工藝參數(shù)，

10、去除一些不必要的延時來縮短周期。降低背壓，減少塑料剪切過熱提高注塑速度模模具具增加模具溫度，檢查模具型腔溫度是否均勻材材料料合理添加回料，添加的回料必須攪拌均勻。機機床床檢查確認，料筒加熱溫度允許誤差設置控制10以內(nèi)。十、頂桿印痕十、頂桿印痕原因原因工工藝藝保壓時間過長，引起脫模困難。保壓壓力過大，引起脫模困難。料筒溫度過高，引起材料變脆。料量過多模模具具模具溫度過高頂桿高出，導致頂出部位壁厚減少。凸模鑲件局部毛糙，頂出受力不均材材料料材料干燥不夠，水份多機機床床鎖模力過大，頂桿往前推。對策對策工工藝藝降低保壓時間降低保壓壓力降低料筒溫度，增加注塑壓力相應減少料量模模具具降低模具溫度檢查反推板

11、是否有垃圾、頂出連接桿是否松開。凸模鑲件拋光，調(diào)整頂出速度材材料料根據(jù)產(chǎn)品的大小，安排相適合的干燥機使材料充分干燥。機機床床降低鎖模力 注塑工藝調(diào)整要領注塑工藝調(diào)整要領 在調(diào)整工藝時最好一次只改變一個工藝條件，多觀察幾回，如果注塑壓力、注塑速度、料筒溫度、冷卻時間統(tǒng)統(tǒng)一起調(diào)的話，很易造成混亂和誤解，出了問題也不知道是何道理。調(diào)整工藝的措施、手段是多方面的。例如：解決制品注不滿的問題就有十多個可能的解決途徑，要選擇出解決問題癥結(jié)的一、二個主要方案，才能真正解決問題。首先查找工藝條件是否符合要求，然后再去查找材料、模具方面、設備方面問題。此外，還應注意解決方案中的辨證關系，比如：制品出現(xiàn)了凹陷，有

12、時要提高料溫，有時要降低料溫；有時要增加料量，有時要減少料量。還要采用逆向措施的解決問題的可行性。 1、料筒的溫度設定一般由進料段到噴嘴段依次遞升，這樣設置有利于料筒里氣體從下料口處排出。 2、鑒別料溫是否適宜，在低壓低速下對空注塑觀察，適宜的射出來的料剛勁有力，不帶泡、不卷曲，光亮、連續(xù)。 3、過程調(diào)整溫度每次按 5 進行微調(diào) ，不得大幅度調(diào)整，調(diào)整后需等510分鐘才有效果。 4、溫度往上升，需檢查生產(chǎn)的零件是否變脆、變色等；溫度下降時，需檢查生產(chǎn)的零件是否有熔接痕、未注滿等，螺桿轉(zhuǎn)動是否有異常聲。 5、出現(xiàn)料墊不均，是因料筒溫度不夠或料粒不均，導致塑化不均，需相應增加溫度或檢查材料顆料。

13、6、出現(xiàn)下料口結(jié)塊或螺桿打滑是進料段溫度過高、循環(huán)水不通或材料含水份多。 7、噴嘴段流誕時應降低噴嘴料溫或增加螺桿后退距離，對成型尼龍類材料降低噴嘴溫度噴嘴可能堵塞，需提高定模模溫對應。 一、料筒溫度的控制一、料筒溫度的控制 1、根據(jù)零件大小設置壓力段，零件小使用12段；零件大使用多段壓力注塑，一般采用 34段。 2、設定注塑壓力要觀察實際注塑壓力是否達到或超過。實際注塑壓力超出設定壓力值是因料量過多、轉(zhuǎn)壓點過低而引起的，此類情況零件出現(xiàn)毛邊降低注塑壓力沒有多大效果，應相應減少料量；實際壓力未達到設定值是因料量過小，型腔內(nèi)沒有壓力阻礙，如零件未注滿或收縮需相應增加料量，而不是盲目增加注塑壓力。

14、 3、注塑壓力設置最后一段要比前面的小，這樣使零件不易產(chǎn)生毛邊，脫模殘余應力小，不易發(fā)生翹曲變形。 4、在注塑壓力很低的情況下，零件仍然有毛邊應降低料筒溫度與模具溫度才有效果。 二、注塑壓力的控制二、注塑壓力的控制 1、射速設置的原則是零件壁厚需要用低的注射速度，反之則使用高速注射速度。 2、零件大、排氣不良的模具要使用多段射速，將射速行程分為24個段，在每個段中分別使用各自適當?shù)淖⑸渌俣扰c起點位置。例如在熔融塑料剛開始通過澆口時減慢注射速度，在充模過程中采用高速注射，在充模結(jié)束時減慢速度，采用這樣的方法，可以防止溢料及零件毛邊，消除流痕和減少零件的殘余應力等。低速充模流速平穩(wěn)，零件尺寸比較穩(wěn)

15、定，零件內(nèi)應力低，有助于避免縮孔和凹陷的發(fā)生。但如果射速過低時，充模時間延續(xù)較長，在較低的模溫下容易使零件產(chǎn)生熔接痕，不但影響外觀，而且使機械強度降低。 3、針對薄壁類零件采用高速注射時，料流速度快，當高速充模順利時，熔料很快充滿型腔，料溫下降得少，可以在較低的注射壓力下注滿。高速充模能改進零件的光澤度和平滑度，消除了熔接痕現(xiàn)象，收縮凹陷小，對零件較大的能保證注滿，但容易產(chǎn)生零件起泡或燒焦，或造成脫模困難。 三、注射速度的控制三、注射速度的控制 1、保壓時間的長短與料溫有很直接的關系，熔料溫度高，澆口封閉時間長，保壓時間也長，反之保壓時間短。 2、熔料在澆口的封口時間與模具澆口尺寸形狀有關，例

16、如點澆口、潛伏澆口，封口凝固后再延長保壓時間是毫無意義的，是沒有效果的。 3、保壓與注塑速度快有關，注塑速度快，型腔內(nèi)氣體未有足夠的時間被排出模腔外，殘留的氣體阻礙保壓進入，導致保壓效果下降。 4、保壓壓力及速度通常是注塑壓力及速度的50%內(nèi)，保壓壓力過大，有可能將澆口處的冷料擠進零件內(nèi)，導致零件靠澆口位置上添上冷料亮斑，或?qū)е抡衬栴}的發(fā)生。 四、保壓壓力時間的控制四、保壓壓力時間的控制 1、背壓調(diào)得恰當有助于提高零件質(zhì)量，特別有添加色粉的塑料生產(chǎn)必須要有背壓才能達到顏色均勻的效果。 2、使用背壓壓力使得料筒內(nèi)氣體擠出，是排除塑料中各種氣體的力量，有助于使零件減少銀紋或氣泡。 3、背壓過高時，料筒內(nèi)熱效應增加，塑料的實際溫度將提高，有可能造成熱分解，另造成熔料時間延長，噴嘴容易流誕等問題。 4、背壓太低時，螺桿后退速度快，從料斗流入料筒的塑料顆粒密度小，空氣大，塑化能力差，在注塑時會消耗一部分注塑壓力來致密和排除空氣，導致零件不易注滿或有銀紋、氣泡等。 5、背壓的調(diào)校應視材料的性能、干燥情況、零件結(jié)構(gòu)及質(zhì)量狀況而定的。 五、背壓壓力的控制五、背壓壓力的控制 六、