塑膠制品不良原因之判定處理方法◆

1、標 題塑膠制品不良原因之判定及處理方法編號制訂部門生產(chǎn)技術課制訂日期2001/2/25頁次1/15一、目的：為了指導員工正確處理塑膠制品所出現(xiàn)的不良原因.二、范圍：塑膠制品 三、內容：（一）、不良形式： 1、 縮水 2、 成品粘模（脫模困難） 3、澆道粘膜 4、 成品內有氣孔 5、 成品變形 6、 銀紋、氣瘡 7、 毛邊、批鋒 8、 成品短射 9、 結合線 10、 成品表面光澤不良 11、 黑紋 12、 流紋 13、 開模時或頂出時成品破裂塑膠成形產(chǎn)品，原則上都是依據(jù)標準規(guī)格要求制造。但無論如何它的變化仍是相當廣泛的。有時當生產(chǎn)很順利進行時會突然產(chǎn)生縮水變形、有裂痕、銀紋，或其它缺陷等無法接受

2、的產(chǎn)品。在生產(chǎn)時就要從成品所發(fā)生的問題，來了解判斷問題所在，這是一種專門性的技術及經(jīng)驗的累積。如果我們把成品上的缺失，涵蓋在四個主要因素當中，那就是原料、模具、成型機器及成型條件（如表一所列四項）。有時變更操作條件，或模具、機器方面稍做調整，以及過濾所使用的原料，就可以解決問題所在。射出成型條件對成型品物性的影響，大致可從四方面來考慮；（1）原料（2）成形機（3）模具設計（4）成形條件。批 準審 核制 作版次A 標 題塑膠制品不良原因之判定及處理方法編號制訂部門生產(chǎn)技術課制訂日期2001/2/25頁次2/15模具設計原料 剛性 結晶化度 模具材質耐沖擊性 模腔形狀 流動化 強韌性 熱安全性 模

3、具溫度 耐熱變形性 耐定性 注口形狀 成形品物性 可塑化容量 射出壓力 鎖模力 料管溫度（樹脂溫度） 可塑化方式 SCREW轉速 冷卻時間 （模具溫度） 射出速度成形機成型條件 表一1、縮水 塑膠品在表面的凹陷、空洞都稱為“縮水”，除了會影響產(chǎn)品外觀，亦會降低成品品質及強度。縮水的原因與成型技術、模具設計及使用塑料均有關系。一、 塑膠： 不同塑膠原料的縮水效率，表一為參考資料。通常易縮水的原料都屬于結晶性的，如尼龍、百折膠等。在射出過程中，結晶性塑料受熱成流體狀態(tài)，分子呈無規(guī)則排列；當射入較冷的模腔時，塑料分子便慢慢地整齊排列形成結晶，結果體積縮小小于規(guī)定尺寸范圍，就是所謂的“縮水”。標 題塑

4、膠制品不良原因之判定處理方法編號制訂部門生產(chǎn)技術課制訂日期2001/2/25頁次3/15 表二：各種塑料的縮水率代號 塑 膠 原 料 縮水率 %SPPS 普通級苯乙烯、硬膠04HIPS 不碎級苯乙烯、不碎硬膠04SAN AS膠02ABS 聚丙烯膠、丁二烯、苯乙烯06SPE 低密度聚乙烯、軟膠155HDE 高密度聚乙烯、軟膠25PP 聚丙烯、百折膠14。7PPO PPO膠06PA6 尼龍610PA66 尼龍66081.5ACETAL CPOLYMER 聚縮醛、賽鋼、特靈2CAB 酸性膠、酸醋纖維05PET PET膠225PBT PBT膠152.0PC 聚碳酸酯、防彈膠06MMA 亞克力05PVC

5、硬 硬PVC010.5PVC硬 軟PVC15PU PU膠、烏拉坦膠013EVA EVA膠10PSF 聚砜07標 題塑膠制品不良原因之判定處理方法編號制訂部門生產(chǎn)技術課制訂日期2001/2/25頁次4/15二、 射出技術： 在射出技術控制方面，出現(xiàn)縮水的情況有：壓力不足、射出速度太慢、澆道太長等等。所以在使用射出機時，必須注意成型條件及保壓是否足夠，以防造成縮水問題。三、 模具及產(chǎn)品設計方面： 模具的流道設計及冷卻裝置，對成品之影響亦很大。由于塑料之傳熱能力較低，故距離模壁越遠越厚、則其凝固及冷卻較慢，應有足夠的塑料填滿模腔，使射出機的螺桿在射出或保壓時，塑料不會倒流而減低壓力，另一方面水口亦不

6、能冷凝太快，以免半固塑料阻塞流道造成壓力下降，引致成品縮水。不同的模流過程有不同的收縮率，熔膠筒的濕度控制得宜，可防止塑件過熱；延長周期，可確保制品有充份時間冷卻。 縮水問題如獲適當解決，可提高成品品質，減低次廢產(chǎn)品并提高生產(chǎn)效率。下表即為縮水可能發(fā)生之原因及處理方法:表三： 故 障 原 因 處 理 方 法模具進膠不足增加入料熔膠量不足適量入料，適度調高背壓射出壓力太低增加熔膠計量行程射出速度太慢提高射壓澆口不對稱調整模具入口大小或位置射料嘴阻塞拆除清理料溫過高降低料溫模溫不當調整適當之溫度冷卻時間夠酌延冷卻時間排氣不良在縮水處設排氣孔料管過大更換較小規(guī)格料管螺桿止逆環(huán)磨損拆除檢修塑品厚薄不均

7、增加射壓 2 、成品粘臘（脫模困難）在射出成型時，成品會有粘膜發(fā)生，首先要考慮射出壓力或保壓壓力是否過高。射出壓力太大會造成成品過度飽和，使塑料充填入其他的空隙中，致使成品卡在模穴里脫模困難，在取出時容易有粘膜發(fā)生。標 題塑膠制品不良原因之判定處理方法編號制訂部門生產(chǎn)技術課制訂日期2001/2/25頁次5/15 而當料管溫度過高時，通常會出現(xiàn)兩種現(xiàn)象。一是溫度過高使塑料受熱而分解變質，失去它原有之特性；并在脫模過程中出現(xiàn)破碎或斷裂，造成粘膜。二是膠料充填入模穴后不易冷卻，需加長周期時間，殊不合經(jīng)濟效益。所以需適度依膠料之特性調節(jié)其運作溫度。至于模具方面的總問題，假如進料口不平衡，會使成品冷卻的

8、速率不一致。所以成品在脫模時易有粘膜現(xiàn)象，這時就要在模具上作改進的措施，下表即為成品粘膜可能發(fā)生的原因及處理對策： 表四： 填料過飽降低射出劑量、時間及速度射出壓力或料筒溫度過高降低射出壓力或料筒溫度各壓時間太久減少射出時間射出速度太快降低射出速度進料不均使部份過飽變更溢口大小或位置冷卻時間不足增加冷卻時間模具溫度過高或過低調整模溫及兩側相對溫度模具內有脫模倒角（UNDERCUT）修模具降去倒角多穴模進料中不平衡，或單穴模各進料口不平衡限制塑料的流程，盡可能接近流道深筒件脫模排氣設計不良提供充份的逸氣道螺桿前進時間太長減少螺桿前進時間模心錯位調整模心，并使用“退拔”欠鎖緊之模子表面過于粗糙打光

9、模穴表面3、 澆道粘模（脫模困難） 表五：故 障 原 因 處 理 方 法澆道過大修改模具澆道冷卻不夠延長冷卻時間或降低料管溫度澆道脫模角不夠個性模具增加角度澆道凹弧與射咀之配合不正重新調整與配合澆道內表面不光或有脫模倒角檢修模具澆道外孔有損壞檢修模具 標 題塑膠制品不良原因之判定及處理方法編號制訂部門生產(chǎn)技術課制訂日期2001/2/25頁次6/154 、成品內有氣孔 在射出成型過程中，有時會出現(xiàn)內有許多小氣泡的成品，不但影響制品強度及機械性能，對成品外觀價值亦大打折扣。所以當成品出現(xiàn)氣泡時，可檢查下列幾個因素，并做處理。 通常成品因厚薄不同，或模具有突出肋時，塑料在模具中的冷卻速度不同，則收縮

10、的程度不同，容易形成氣泡，所以對模具設計須特別留意。 而在使用的原料方面，假如塑料帶有水氣，在熔膠時塑料受熱后分解，則射膠螺桿公差太小時，空氣容易進入模腔內形成氣泡。以下即歸納可能發(fā)生原因及處理方式。 表六：故 障 原 因處 理 方 法材料中有水氣塑造以前將材料確實烘干，避免在塑造以前產(chǎn)生過度的溫度變化射料不足檢查溫度射出壓力及射出時間是否夠填料時不足以防止過度之縮水成品斷面肋或柱過厚變更成品設計或溢口位置射出壓力太低提高射出壓力射出時間不足增加射出時間澆道溢口太小加大澆道及入口射出速度太快調慢射出速度原料溫度過高以致分解降低原料溫度冷卻時間太長減少模內冷卻時間，使用水浴冷卻水冷卻過急減短水浴

11、時間或提高水浴濕度背壓不夠提高背壓模具溫度不平均調整模具溫度料管濕度不當降低射嘴及前段濕度，提高后段濕度5、成品變形 塑品出現(xiàn)翹曲的原因很多，例如出模太快、模溫過高、模溫不均及流道系統(tǒng)不對稱等。其中兩種最大的可能性為（一）塑件厚薄不均或轉角不夠圓滑，因而不能平均冷卻收縮，導致翹形。（二）為了表面美觀，流道澆口得設在澆口邊角上。而射膠時，熔融塑料只能由一端高速射入模腔內，因此被凝固于模腔內標 題塑膠制品不良原因之判定及處理方法編號制訂部門生產(chǎn)技術課制訂日期2001/2/25頁次7/15的塑膠份子，均被拉直往同一方向之排列狀態(tài)（稱為取向，此時塑件之內應力很大；脫模時這些份子又被拉回原來的狀態(tài)，因而

12、產(chǎn)生變形。 為了使熔融塑料能順利充填模腔，其設計在盡量避免以下各點：(一) 同一塑件中厚薄相差太大。(二) 存有過度銳角。(三) 緩沖區(qū)過短，使厚薄轉變相差懸殊。從澆口分析，模具的設計要保證塑料能順利進入模腔，故分流道要避免采用弧形過渡區(qū)，因此短而粗的分流道最理想，有助與減少流體阻力及流體取向現(xiàn)象。但要考慮的問題是過大的澆口會增加流道廢料，亦影響塑件的外觀。 另外為了避免塑料充填時緊密程度不同，導致脫模困難而引起變形，分流道的截面形狀大小就要依射膠量及產(chǎn)品形狀改變。產(chǎn)品較難成形的部分分流道加粗后，主流道也相對加大，使主流道截面各等于引流道截面積總和。 除此之外，還有兩個值得注意的問題，其一是塑

13、件頂出裝置的形式。如果頂針設備太少容易造成變形及翹曲現(xiàn)象；但頂針數(shù)量過多，會令部分成品不夠美觀，此時應考慮采推板方式。其二是模腔冷卻流道的設計，應讓塑件整體能均勻收縮，提高產(chǎn)品素質。 以下即將成品容易產(chǎn)生變形的因素一一列出，提供成形技術上參考之。表七故 障 原 因 處 理 方 法成品頂出時尚未冷卻降低模具溫度加長冷卻時間降低原料溫度成品形狀及厚薄不對稱脫模后以定形架固定變更成形設計填料過多減少射出壓力、速度、時間及劑量幾個溢口進料不平均更改溢口頂出系統(tǒng)不平衡改善頂出系統(tǒng)模具溫度不均調整模具溫度近溢口部分之原料太松太緊增加或減少射出時間標 題塑膠制品不良原因之判定處理方法編號制訂部門生技課制訂日

14、期2001/2/25頁次8/156、銀紋、氣瘡 射紋的形成，一般是由于注射起動過快，使模腔前段的空氣無法被膠料融體壓迫排出，空氣混合在膠料內，使得制品表面光澤及顏色不均，便是所謂的射紋。射紋不但影響外觀，且令成品之機械強度降低許多。所以為避免發(fā)生這種缺陷，必須找出原因并予改善。射紋的形成，既然是由于融體塑料中含有氣體，那么探討這些氣體的主要來源分別為：一、塑料本身含有水份或油劑： 由于塑料在制造過程曝露于空氣中，吸入水氣或油劑，或者在混料時，摻入了些錯誤的比例成份，使這些揮發(fā)性物質在熔膠時，受高熱而產(chǎn)生氣體。二、原料受熱分解： 如果熔膠筒的溫度、背壓及熔膠速度調得太高，或成形周期太長，則對熱較

15、敏感的塑料如PVC、賽鋼及PC等，容易因高溫受熱分解產(chǎn)生氣體。三、 空氣： 塑料顆粒與顆粒之間均含有空氣，如果熔膠筒在近料斗處的溫度調得很高，使塑料粒的表面在未壓縮完全排除出來。 所以把塑料烘干，并采用適當?shù)娜勰z溫度及速度，再配合適當?shù)谋硥?，才能得以理想的塑制品。此外，模具設計亦是很重要的一環(huán)。通常流道很大而注口很小的工模，氣體進入模腔內的機會減少很多，而排氣系統(tǒng)設計適當，則射紋產(chǎn)生的機會亦降低。如圖1所示。 氣體滯留于此 小注口入流道 模腔圖1能阻止少量氣體進入模具腔的注口設計 在射出成型技術上，有一種方法來防止射紋之產(chǎn)生。使模具的構造中有加壓設備，和一個壓縮空氣入氣孔。鎖模后，則壓縮空氣進

16、入模具中，使模具內氣壓增高。當熔融塑料進入這高壓模具時，模具的氣孔在此時開始排氣，使腔內保持一定壓力，增加模具內空氣壓力，確能避免射紋發(fā)生的機會。舉例說：普通的射出方法在處理ABS水份含量0.1%時，便會出現(xiàn)射紋；而逐漸增加模內的氣壓，則可處理含水量較高的ABS，亦不會出現(xiàn)射紋。圖2即為模內加壓及含水量對射紋之產(chǎn)生率比例。標 題塑膠制品不良原因之判定處理方法編號制訂部門生技課制訂日期2001/2/25頁次9/15 模內加壓（磅/平方時） 射 100 紋 800psig30psig 產(chǎn) 6010psig40psig 率 4020psig （%） 2050sig0 0.1 0.2 0.3 0.4

17、0.5 0.6 含水量（%）圖2模內加壓對射紋形成的影響 表八故 障 原 因 處 理 方 法料管溫度太高降低溫度射出速度太快減慢射出速度原料中含有水份原料徹底烘干模具溫度太低提高模溫澆口太小增大澆口大小料管內有空氣降低料管后段溫度、提高壓力原料粒粗細不均使用粒狀均勻之原料原料中其他添加物混合不勻徹底混合均勻染料等之分解用耐溫較高之代替品7、毛邊、彼鋒 毛邊（俗稱彼鋒）是一種很常遇到的注塑問題。當塑料在模腔內的壓力太大，其所產(chǎn)生的分模力大過鎖模力，因而迫開工模，使塑料走出來并在塑件表層形成彼鋒，但是引致此現(xiàn)象的成因卻可能有很多種，例如塑料方面的問題，或是射出機有損壞，或是調校不適當，以至工模本身

18、也有可能。一般來說，與溫度、壓力及操作時序有關，因此要找出其解決方法也不容易。由于塑料的粘度會影響其流動速度及壓力損耗，因此粘度太高或是太低都可以引致毛邊。如果塑料的粘度太低，則其流動性高，便很容易流入工模合模面之間的微小空隙，增大分模力，直至出現(xiàn)彼鋒。尼龍便是一個典型例子，所以在模塑尼龍時便需要較大的鎖模力。在另一方面，如果塑料的粘度太高，則其流動阻力便很大，因而產(chǎn)生大的背壓， 使標 題塑膠制品不良原因之判定處理方法編號制訂部門生技課制訂日期2001/2/25頁次10/15模腔內的塑料的平均壓力提高，同樣會引致毛邊。一般來說，塑料溫度對粘度的影響最大，而壓力及剪切率也對粘度有影響。如果將塑料

19、的溫度升高，則其粘度便下降，而將其溫度調低，其粘度便增大。 塑料方面的另一種問題，就是其干燥狀況及是否混有雜物。有些塑料，例如尼龍ABS，具有很強的吸水性，水分可以侵透塑料表面而直接與塑料分子鍵合，因而影響塑料的性能。至于聚碳酸酯，雖然沒有吸水性，但其性能也對其表面水分敏感，所以在模塑時，很多塑料都必須預先加以焙干，才能正確地控制其性能。如果在塑料內混入雜物，或是混合不同種類的塑料，則當然更難預測塑料的性能變化。塑料在模腔內的壓力，會隨著模腔的充填而改變。在模腔未曾填滿之前，熔體前端之壓力差不多等于零，而在注口之壓力則比模腔內其他位置的壓力都高，但當模腔完全填滿時，塑料流動時的壓力損耗就不再存

20、在，整個模腔內的壓力都變成同一靜壓，因而要把工模迫開的力量便會大增，引致毛邊之產(chǎn)生。為了避免此種情況之出現(xiàn)，在模腔一旦填滿，注射壓力便必須立即調整至較低的保壓壓力。除了正確調校射出機之壓力控制系統(tǒng)外，另一種輔助方式就是先把注射速度降低。這樣一來，熔體前端之塑料便有時間冷卻及局部固化，因而避免了毛邊的產(chǎn)生。由于注射速度太慢會拖慢生產(chǎn)，最好的注射速度調校方法就是分段調校，以保證在注射過程中的平均壓力，所以注射速度的調整也必須配合所采用的鎖模力。不然的話，毛邊也可能產(chǎn)生。如果是射出機的機械結構方面的問題，則其復雜性便較大，要找問題的成因也較困難。例如模板之間的平行度有偏差，或是模板拉桿的受力分布不均

21、勻，也會引起工模間的鎖模力不平衡，以致塑件在鎖模力較弱的位置出現(xiàn)彼鋒。在另一方面，如果螺桿或熔膠筒的磨損較大，則熔體便可能在螺紋外徑與熔膠筒之間滑行及逆流，因而出現(xiàn)壓力切換位置點的不正確，造成局部的毛邊及射膠不足情況。除了上述各種因素之外，如果工模方面出現(xiàn)了問題，也會產(chǎn)生毛邊。例如工模用久了，有些位置有了磨損，便容易有毛邊的現(xiàn)象。甚至一些小毛病，如排氣孔阻塞，也會引起模腔壓力升高，而壓力太高便會有毛邊。有一些多腔工模，如果流道設計欠缺平衡，則塑料的流動便不對稱，為了避免個別模腔射膠不足，另外一些模腔便可能會出現(xiàn)在毛邊。表九標 題塑膠制品不良原因之判定處理方法編號制訂部門生技課制訂日期2001/

22、2/25頁次11/15有關問題基 本 因 素檢 驗 項 目 及 解 決 方 法塑料溫度太高檢查干燥器、塑料儲藏及運送受到污染檢查塑料及任何雜質，找出污染來源操作不當根據(jù)塑料供應商的資料，查驗射出機的設定操作條件射 出 機鎖模力太低檢查壓力值及作調校注射壓力太高檢查設定值及作調校保壓壓力太高檢查設定值作調校注射壓力轉換太遲檢查轉換壓力位置，重新調校提早轉換注射速度太快檢查及調校流量控制閥溫度太高檢查電熱系統(tǒng)及螺桿轉速溫度太低檢查電熱系統(tǒng)及螺桿轉速模板不平均重新調正模板剛性不夠檢查鎖模力及調校螺桿磨損檢查及更換工 模排氣孔阻塞檢查及清理工模磨損檢查使用次數(shù)及鎖模力，合理或更換澆道及流道尺寸適當查驗

23、使用尺寸是否適當及位置是否正確分模線不配合檢查工模相對位置有否偏移，重新調校塑 料粘度太高檢查塑料粘度及射出機的操作條件射 動 機注射壓力太高降低壓力注射速度太快調校流量控制或將溫度升高注射速度太慢提高速度鎖模力太低檢查鎖模力及計算正確數(shù)值工模溫度太低檢查電熱系統(tǒng)及修理射 出 機止回閥磨損檢查及修理或更換螺桿或熔膠筒磨損檢查射出機之設定操作條件及修理更換鎖模力不均勻檢查拉桿受力情況模板不平行檢查及調正工 模流道不平衡檢查設計及修改工模相對偏移檢查塑件壁厚及調正工模加熱不均勻檢查電熱系統(tǒng)及修理8、成品短射 充填不足（SHORT SHOT）是熔融的材料未完全流遍成形空間的各角落之現(xiàn)象。 充填不足的

24、原因有成形條件設定不適當、模具的設計、制作不完備、成形品的肉厚太薄等所致。成形條件的對策是增高材料溫度（加熱缸溫度）、模具溫度，增大射出壓力，射出速度及提高材料的流動性。模具方面可增大注道或流道尺寸，或者再檢驗澆口位置、大小、數(shù)目等使熔融材料容易流動。為了使成形空間內的氣體順利疏散，可在適當位置設置排氣孔。標 題塑膠制品不良原因之判定處理方法編號制訂部門生技課制訂日期2001/2/25頁次12/15表十故 障 原 因處 理 方 法射出壓力不足提高射出壓力料管溫度太低提高料管溫度射出速度太快增快射出速度漏斗阻塞拆除清理澆口位置不當調整模溫成形空間內之氣體未能順利排出恰當位置加適度之排氣孔成形品部

25、肉厚不均或太薄潤滑劑不足酌加潤滑劑熔膠量不夠增多計量行程射出時間太短增長射出時間射嘴阻塞拆除清理澆道或溢口太小加大澆道或溢口螺桿止逆環(huán)（過膠圈）磨損拆除檢查合理更換進膠不平均重對模具溢口位置或適當使用背壓力模具溫度不均重調模具水管9、結合線 結合線（WELD LINE ）是熔融材料二道或二道以上合流的部分所形成的細線。結合線發(fā)生的原因如下所示： （1）、形品形狀（模具構造）所致材料的流動方式。（2）、熔融材料的流動性不良。（3）、熔融材料合流處捲入空氣、揮發(fā)物或離形劑等異物。結合線是流動的材料前端部合流時，此部份的材料溫度特別低所致，即合流部未能充分熔合所致。成形品的窗、孔部周邊難免會造成材料

26、合流，而產(chǎn)生結合線。但材料的流動性特別良好時，可使結合線之幾乎看不見，同時升高材料溫度、增設模具溫度，亦可使結合線之程度減至最小。改變澆口的位置、數(shù)目，將發(fā)生結合線的位置移往他處，或在熔合部設置氣孔，迅速疏散此部份的空氣及揮發(fā)物，或在熔合部附近設置材料溢口流池，將結合線移至溢流池，事后再將其切除等皆是有效的處置對策。 結合線不僅有凝成形品之外觀，同時也不得于成形品強度，不含玻璃纖維等填充料的非強他化塑膠標 題塑膠制品不良原因之判定處理方法編號制訂部門生技課制訂日期2001/2/25頁次13/15之結合線部強度與其他部位相差無幾。但玻璃纖維強化塑膠（FRTP）的玻璃纖維在熔合部不融著，此部份的強

27、度常低很多。 表十一故 障 原 因處 理 方 法射出壓力不足提高射出壓力射出速度太低增加射出速度澆口及流道太小調整模具入口尺寸或改變位置澆口位置不適當調整模具入口尺寸或改變位置模具溫度太低提高模具溫度有吸濕性材料固化過速潤滑劑不足流動性不足原料熔融不佳提高原料溫度提高背壓加快螺桿轉速模內空氣排除不及增開排氣孔或檢查原有排氣孔是否堵塞原料不潔或滲有他料檢查原料脫模油太多少用脫模油盡量不用10、成品表面光澤不良 成形品表面失去材料本來的光澤，形成乳白色層模，成為模糊狀態(tài)等皆可稱為表面光澤不良（HAZE）。 形品表面光澤不良，大都是由于模具表面狀態(tài)所致，模具表面的研磨不良時，成形品表面當然得不到良好

28、的光澤。但模具表面狀態(tài)良好時，增高材料溫度、模具溫度，可改良表面光澤。使用過多的離形劑或油脂性離形劑亦是造成成形品表面光澤不良的原因之一。標 題塑膠制品不良原因之判定處理方法編號制訂部門生技課制訂日期2001/2/25頁次14/15 表十二異 常 原 因處 理 方 法射出壓力速度太低模具溫度太低提高模具溫度成形空間表面有水或油脂污染擦拭干凈成形空間表面打磨不充份模具打光澆口及流道太小調整模具入口尺寸噴嘴部份阻塞拆下清除不同材料混入或異物污染含有揮發(fā)物吸濕性原料之劑量不足增加射出壓力速度、時間及劑量11、黑紋 黑紋（BLACK STREAK）成形品有黑色條紋的現(xiàn)象，其發(fā)生的主要原因是成形材料的熱分解所致，常見于熱安定性不良的材料。 有效防止黑條發(fā)生的對策是防止加熱缸內的材料溫度過高，減憶射出速度。加熱缸內壁或螺桿，若有傷痕或缺口，則附著于此部份的材料會過熱，引起熱分解。逆流防止閥亦會因材料滯留而引起熱分解，所以粘度高的材料或容易分解的材料要特別注意防止黑紋發(fā)生。 表十三異 常 原 因處 理 方 法原料溫度過高，材料易分解降低料管溫度螺桿轉速太快降低螺桿轉速螺桿與料管偏心而產(chǎn)生非正常磨擦熱檢修機器射嘴孔過小或溫度過高重新調整孔徑或溫度料管或機器過大更換料管或機器