水杯第二次拉深模具設計說明書

1、 畢 業(yè) 設 計題 目 水杯第二次拉深模具設計說明書 系 別： 專 業(yè)： 班 級： 學生姓名： 學 號： 指導教師： 摘 要 本次課程設計的內容為用模具生產無凸緣筒件，其中包括落料、拉深、脹形、二次拉深、三次拉深、切邊等沖壓工序。并對第二次拉深模具進行設計。 關鍵詞： 落料 拉深 剪切 Abstract本次課程設計的內容為用模具生產無凸緣筒件，其中包括落料、拉深、脹形、二次拉深、三次拉深、切邊等沖壓工序。并對第二次拉深模具進行了。 本次課程設計的內容為用模具生產無凸緣筒件，其中包括落料、拉深、脹形、二次拉深、三次拉深、切邊等沖壓工序。并對第二次拉深模具進行設計。The content of t

2、he curriculum design for the production of flangeless cylinder mould, including blanking, drawing, bulging, three times two times drawing, deep drawing, trimming, punching process. And the design of the second drawing die.關鍵詞： 落料 拉深 剪切 Keywords: blanking drawing shear目錄摘 要-1緒 論-3一沖壓件分析-6二沖壓工藝方案-61 工

3、藝方案確定- -2 主要參數(shù)計算-7三確定排樣圖和裁板方案-81 裁板方案-82 排樣設計-9四. 計算工序沖壓力、壓力中心以及初選壓力機-91. 落料力的計算-92 卸料力推件力FT和頂件力的計算- -93 壓料力的計算-104 拉深力的計算-115 壓力中心的計算-116 壓力機的選擇-12五工件零件刃口尺寸的計算-12六工件零件結構尺寸和公差的確-121 整體落料凹模板的厚度H的確定-122 凹模板長度L的計算-123 其他零件結構尺寸-13七、模具總裝配圖-161 首次拉深模總裝配-162 第二次拉深模總裝配圖-163 第三次拉深模具總裝圖-16總結-17致謝-17參考文獻-18附錄-

4、19緒論1、概述（1）模具工業(yè)的概況模具工業(yè)是國民經(jīng)濟的基礎工業(yè)，受到政府和企業(yè)界的高度重視，發(fā)達國家有“模具工業(yè)是進入富裕社會的源動力”之說，可見其重視的程度。當今，“模具就是經(jīng)濟效益”的觀念，已被越來越多的人所接受。模具技術水平在很大程度上決定于人才的整體水平，而模具技術水平的高低，又決定著產品的質量、效益和新產品的開發(fā)能力，因此模具技術已成為衡量一個國家產品制造水平高低的重要標志。（2）我國模具技術的現(xiàn)狀與發(fā)展 近年來，我國的模具工業(yè)也有較大發(fā)展，全國已有模具生產廠數(shù)千個，擁有職工數(shù)十萬人，每年能生產上百萬套模具。多工位級進模具和長壽命硬質合金模具的生產及應用有了進一步擴大。為滿足新產品

5、試制和小批量生產的需要，我國模具行業(yè)制造了多種簡單、生產周期短、成本低的簡易沖模，如鋼皮沖沖模、聚氨脂橡膠模、低熔點合金模具、鋅合金模具、組合沖模、通用可調沖孔模等。數(shù)控銑床、數(shù)控電火花加工機床、加工中心等加工設備已在模具生產中采用。電火花和線切割加工已成為冷沖模制造的主要手段。為了對硬質合金模具進行精密成型磨削，研制成功了單層電鍍金剛石成形磨輪和電火花成形磨削專用機床，使用效果良好，對型腔的加工正在根據(jù)模具的不同類型采用電火花加工、電解加工、電鑄加工、陶瓷型精密鑄造、冷入擠壓。超塑成形以及利用照相腐蝕技術加工型腔皮革紋表面等多種工藝。模具的計算機輔助設計和制造也已進行開發(fā)和應用。 盡管我國的

6、模具工業(yè)這些年來發(fā)展較快，模具制造水平也在逐步提高，但和工業(yè)發(fā)達國家相比，仍存在較大差距，主要表現(xiàn)在模具品種少、精度差、壽命短、生產周期長等方面。2、沖壓技術的發(fā)展趨勢21世紀的今天,中國憑借豐富且廉價的人力資源、龐大的市場及其它許多有利條件，已成為承接工業(yè)發(fā)達國家模具業(yè)轉移的良好目的地。隨著國際交往的日益增多和外資在中國模具行業(yè)的投入日漸增加，中國模具已經(jīng)與世界模具密不可分，中國模具在世界模具中的地位和影響越業(yè)越重要。據(jù)相關專業(yè)人士分析，未來十年，中國模具工業(yè)和技術的主要發(fā)展方向將主要集中在以下幾個方面：(1)模具結構日趨大型、精密、復雜及壽命日益提高。由于成型零件日趨大型及高效率生產所要求

7、的一模多腔，使模具日趨大型化；隨著零件微型化和模具結構發(fā)展的要求，今后模具加工的精度將更小，這必將促進超精密加工的發(fā)展。(2)CAD/CAE/CAM 技術在模具設計制造中的廣泛應用。在模具設計與制造中，開發(fā)并應用計算機輔助設計的制造系統(tǒng)(CAD/CAE/CAM)，發(fā)展高精度、高壽命模具和簡易模具(軟模、低熔點合金模具等)制造技術以及通用組合模具、成組模具、快速換模裝置等，以適應沖壓產品的更新?lián)Q代和各種生產批量的要求。模具制造是設計的延續(xù)，推行模具設計與制造一體化可達到優(yōu)化設計的要求。實踐證明，模具CAD/CAE/CAM技術是當代最合理的模具生產方式，既可用于建模、為數(shù)控加工提供NC程序，也可針

8、對不同的模具類型，以相應的基礎理論，通過數(shù)值模擬方法達到預測產品成型過程的目的，改善模具結構。從CAD/CAE/CAM一體化的角度分析，其發(fā)展趨勢是集成化、三維化、智能化和網(wǎng)絡化，其中心思想是讓用戶在統(tǒng)一的環(huán)境中實現(xiàn)CAD/CAE/CAM協(xié)同作業(yè)，以充分發(fā)揮各單元的優(yōu)勢和功效。因此，應大力進行高端輔助設計制造軟件的培訓、推廣和應用。(3)快速經(jīng)濟模具技術的推廣應用。快速模具制造及快速成型技術是在近兩來迅速發(fā)展起來的，并正向著高精度、更快捷的方向發(fā)展。與傳統(tǒng)的模具技術相比，該技術具有制模周期短、成本特點，是綜合經(jīng)濟效益較顯著的模具制造技術。近年來快速模具制造商投入了很大的人力和物力，對各種模具的

9、快速制造工藝進行研發(fā)，對傳統(tǒng)的快速模具制造技術進行改造，嫁接了先進的RP及NC技術，有效滿足一些高精度、高壽命模具的生產需求。(4)提高模具標準化水平和模具標準件的使用率。模具標準化及模具標準件的應用將極大地影響模具制造周期，還能提高模具的質量和降低模具制造成本。模具標準件應進一步增加規(guī)格、品種、發(fā)展和完善銷售網(wǎng)絡，保證供貨速度，為客戶提供交貨期短、精度高、生產工藝性好、使用壽命長、價格低的優(yōu)質模具標準件。(5)開發(fā)優(yōu)質模具材料和先進的表面處理技術。模具材料是模具工業(yè)的基礎，制造沖壓件用的傳統(tǒng)金屬材料，正逐步被高強鋼板、涂敷鍍層鋼板、塑料夾層鋼板和其他復合材料或高分子材料替代。隨著材料科學的發(fā)

10、展，加強研究各種新材料的沖壓成形性能，不斷發(fā)展和改善沖壓成形技術。當前，國外模具材料系列日趨完善與細化，國內開發(fā)的高級優(yōu)質模具鋼品種雖然不少，但推廣應用不足，每年所需約70萬噸模具鋼還要有相當一分進口。模具表面處理技術對模具的制造精度、模具的強度、模具的壽命、模具的制造成本等有著直接的影響。稀土表面工程技術和納米技術表面工程技術的出現(xiàn)進一步推動模具制造的表面工程技術的發(fā)展。同時處理技術由大氣熱處理向真空熱處理發(fā)展。(6)沖壓成形技術將更加科學化、數(shù)字化，可控化。科學化主要體現(xiàn)深入研究沖壓變形的基本規(guī)律、各種沖壓工藝的變形理念、失穩(wěn)理論與變形程度等對成形過程、產品質量、成本、效益的預測和可控程序

11、。數(shù)字化主要體現(xiàn)在應用有限元、邊界元等技術，對沖壓過程進行數(shù)字模擬分析，以預測某一工藝過程中坯料對沖壓的適應性及可能出現(xiàn)的質量問題，從而優(yōu)化沖壓方案。(7)成形過程的數(shù)值模擬技術將在實用化方向取得很大的發(fā)展，并與化制造系統(tǒng)很好地集成。人工智能技術、智能化控制將從簡單形狀零件成形發(fā)展到覆蓋件等復雜開關零件成形，從而真正進入實用階段。(8)注重產品制造全過程，最大程度地實現(xiàn)多目標全局優(yōu)化。優(yōu)化將從傳統(tǒng)的單一成形環(huán)節(jié)向產品制造全過程及全生命期的系統(tǒng)整體發(fā)展。(9)對產品可制造性和成形工藝的快速分析與評估能力將有大的發(fā)展。以便宜從產品初步設計甚至構思時起，就能針對零件的可成形性及所需性能的保證度，作出

12、快速分析評估。(10)沖壓技術將具有更大的靈活性或柔性，以適應未來小指量多品種混流生產模式及市場多樣化、修改化需求的發(fā)展趨勢，加強企業(yè)對市場變化的快速響應能力。推廣應用數(shù)控沖壓設備、沖壓柔性加工系統(tǒng)(FMS)、多工位高速自動沖壓機以及智能機器人送料取件，進行機械化與自動化的流水線沖壓生產。一、沖壓件分析 圖1 如圖1所示拉深件，材料為08鋼，厚度1mm，制件高度60mm，制件精度IT14級。該制件形狀簡單，尺寸小，屬普通沖壓件。試制定該工件的沖壓工藝規(guī)程、設計其模具、編制模具零件的加工工藝規(guī)程。1、材料：該沖裁件的材料08鋼是碳素工具鋼，具有較好的可拉深性能。2、零件結構：該制件為圓桶形拉深件

13、，故對毛坯的計算要。3、單邊間隙、拉深凸凹模及拉深高度的確定應符合制件要求。4、 凹凸模的設計應保證各工序間動作穩(wěn)定。5、 尺寸精度：零件圖上所有尺寸為IT14級公差工件尺寸。查公差表可得工件基本尺寸公差為： 二、沖壓工藝方案1、工藝方案分析 該件相對高度H/d=60/421.43，查沖壓模具設計與制造表5-10可知該件需多次拉深完成。故該工件包括落料、拉深兩個基本工序，可有以下四種工藝方案：方案一：先落料，首次拉深一，再次拉深。采用單工序模生產。方案二：落料+拉深復合，后拉深二。采用復合模+單工序模生產。方案三：先落料，后二次復合拉深。采用單工序模+復合模生產。方案四：落料+拉深+再次拉深。

14、采用復合模生產。方案一模具結構簡單，但需三道工序三副模具，成本高而生產效率低，難以滿足大批量生產要求。方案二只需二副模具，工件的精度及生產效率都較高，工件精度也能滿足要求，操作方便，成本較低。方案三也只需要二副模具，制造難度大，成本也大。方案四只需一副模具，生產效率高，操作方便，工件精度也能滿足要求，但模具成本造價高。通過對上述四種方案的分析比較，該件的沖壓生產采用方案二為佳。、主要工藝參數(shù)的計算(1)確定修邊余量 該件h=60mm，h/d=(60-0.5)/(42-1)1.45,查沖壓模具設計與制造表5-5可得 則可得拉深高度H H=h+=60+3.8=63.8mm(2)計算毛坯直徑D 由于

15、板厚不小于1mm，故用中線尺寸計算。 D= 由圖可知：d=42-1=41mm，R=5+0.5=5.5mm，H=60-0.5+3.8=63.2mm代入上式得 D= 107.9mm(3)確定拉深次數(shù) 按毛坯相對厚度t/D1001/107.91000.93，根據(jù)t/D=0.93,查表5-8得到各次拉深的極限拉深系數(shù)為m1=0.55，m2=0.78，m3=0.80， m4=0.82。故 d1 =m1D=0.55107.9=59.3mm d2=m2C=0.7859.3=46.25mm d3=m3D=0.8046.25=37mm因d3 =37mm41mm，所以需要3次拉深成形。(4) 計算拉深直徑 拉深直

16、徑等于極限拉深系數(shù)與直徑d的積，以算出各次拉深直徑 d1=59.3 d2=46.25 d3=37 為使第三次拉深直徑與零件要求一致，第三次拉深應為d3=41(5)選取凸凹模的圓角半徑 考慮到實際采用的拉深系數(shù)均接近其極限值,故首次拉深凹模圓角半徑r應取大些,根據(jù)沖壓模具設計與制造表5-27知：r=(10-6)t=81=8 mm由沖壓模具設計與制造式（5-39）和式（5-41）、（5-42）即： rdi=(0.60.9) rd（i-1）和r=(0.71)rd1、rp（i-1）=（di-1-di-2t）/2計算各次拉深凹模與凸模的圓角半徑，分別為： r=8 mm r=7 mm r=6 mm r=6

17、 mm r=5 mm r=5 mm (6)計算各次工序件的高度 根據(jù)沖壓模具設計與制造式（5-5）計算各次拉深高度如下： Hn=1/4(D將各次工序件直徑和底部圓角半徑代入式中，得各次工序件高度為 H1=1/4(107.92/59.3-59.3)+0.43(7/59.3)(59.3+0.327)35mm H2=1/4(107.92/46.25-46.25)+0.43(6/46.25)(46.25+0.326)52mm H3=1/4(107.92/41-41)+0.43(5/41)(41+0.325)62.3mm(7)畫出工序件簡圖工序簡圖如下圖2所示： 圖2三、確定排樣圖和裁板方案1、 裁板方

18、案 制件的毛坯為簡單的圓形件，而且尺寸比較小，考慮到操作方便，宜采用單排。于t=1mm,查沖壓模具設計與制造表1-5軋制薄鋼板擬選用規(guī)格為：110001200 的板料。2、排樣設計 圖3查沖壓模具設計與制造表3-18，確定搭邊值 兩工件間的橫搭邊a=0.8mm；兩工件間的縱搭邊a=1mm； 步距 S=d+a=107.9+0.8=108.7mm； 條料寬度 B=（D+2a）=107.9+21=109.9故一個步距內的材料利用率為： =A/BS100 =/BS100 76.5由于直板材料選取110001200 故每塊板料可裁剪911=99個工件故每塊板料（110001200）的利用率為： =nA/

19、LB100 =99(d/2)/10001200100 75.4四、計算工序沖壓力、壓力中心以及初選壓力機1、落料力的計算F=1.3Lt式中L沖裁輪廓的總長度；t板料厚度；-板料的抗拉強度查沖壓模具設計與制造表3-22可知：=400MPa 。故： F=1.3253.951400=176179.12N176.2kN2、卸料力，推件力FT和頂件力的計算 =KXF FT=nKTF落料 =K F式中K為卸料力系數(shù)，KT為推件力系數(shù)，K為頂件力系數(shù)查沖壓模具設計與制造表3-22知：K=0.07；KT=0.1;K =0.14故： =KF =0.075176.2 =13.2KN FT=nKTF落料 =10.1

20、176.2 =17.6KN =K F =0.14176.2 =24.7KN3、壓料力的計算 采用壓邊的目的是為力防止變形區(qū)板料在拉深過程中的起皺，拉深時壓扁力必須適當，壓邊力過大會引起拉伸力的增加，甚至造成制件拉裂，壓邊力過小則會造成制件直壁或凸緣部分起皺，所以是否采用壓邊裝置主要取決于毛坯或拉深系數(shù)m和相對厚度t/D100 由于t/D100=1/107.9100 0.93 拉深系數(shù)=0.55故：查沖壓模具設計與制造表5-2查得3次拉深需要采用壓邊圈。壓料力: =AP式中A為初始有效面積；為單位壓邊力（MPa）查沖壓模具設計與制造表5-13可知：F=2.5MPa = = = =9.1 KN =

21、 = = 2.5 KN = = = 0.5 KN4、拉深力的計算 首次拉深時拉深力=以后各次拉深=（i=2、3.、n）式中：d1，d2，dn為拉深工件的直徑，mm； 為材料抗拉強度（MPa）； K1，K2為修正系數(shù)。 T板料厚度，mm；查沖壓模具設計與制造表2-12可知：=1、K2=1 拉深力： = = =75.7 KN = = 57.1 KN = = 52.8 KN綜上所述：由于采用壓邊圈，則沖壓力為拉深力F和壓邊力F壓之和，即F=F拉+F壓 F1=75.7+9.1=84.8KN F2=57.1+2.5=59.5KN F3=52.8+0.5=53.3KN由于制件屬于深拉深，故確定壓力機實際生

22、產中的公稱壓力可以用下式來計算： 式（5-11）F（0.5-0.6)Fm 式中Fm壓力機的公稱壓力。 由上式可知：FmF/0.6 計算得Fm184.8/0.6147.1KN Fm259.5/0.699.2KN Fm353.3/0.688.8KN5、 壓力中心的計算 由于該沖裁件為圓形工件,所以工件的壓力中心應為圓心O(53.95,53.95)。6、壓力機的選擇由于該制件數(shù)億小型制件，且精度要求不高，因此選用開始可傾壓力機，它具有工作臺面三面敞開，操作方便，成本低廉的有點。根據(jù)總壓力選擇壓力機，前面已經(jīng)算得第二次拉深在實際生產中壓力機的公稱壓力為99.2KN，查沖壓模具模具設計工制造表7.3提供

23、的壓力機公稱壓力中可選取壓力機的型號為：JC23-35。五、工件零件刃口尺寸的計算 刃口尺寸按凹模實際尺寸配作，用配作法，因此凸?；境叽缗c凹模尺寸相同，保證單邊間隙(mm)查沖壓模具設計與制造表3-9可知： 拉深模的單邊間隙為：Z=0.025 mm 式中x為補償刃口磨損量系數(shù)。查沖壓模具設計與工藝表3-14可知：x=0.5 取落料的尺寸公差IT14，則公差為=0.4mm所以落料凹模的刃口尺寸為： =（107.9-0.50.4） =107.7mm六、工件零件結構尺寸和公差的確定1、整體落料凹模板的厚度H的確定： H=式中為凹模材料的修正系數(shù)，碳素工具鋼取=1.3；為凹模厚度按刃口長度修正系數(shù)，

24、查沖壓模具設計與工藝表3-30可知：=1.12 H= =1.31.12 =81.6mm2、凹模板長度L的計算 L=D+2C查沖壓模具設計與制造表2-17可知：C取40-52mm，根據(jù)要求C值可取50mm故： L=D+2C =107+245 =197mm 故確定凹模板外形尺寸為：20020080（mm）。凸模板尺寸按配作法計算。3、其他零件結構尺寸及公差確定序號 名稱長寬厚（mm）材料數(shù)量1上墊板2002001045鋼12凸模固定板2002002545鋼13卸料版2002001545鋼14凸凹模固定板2002002545鋼15壓邊圈2002006045鋼1(1)第一次拉深模凸模和凸凹模工作部分的

25、尺寸及其制造公差:對于首次和中間各次拉深模，因工序尺寸無需嚴格要求，其凸、凹模工作尺寸取相應工序的工序件尺寸即可。以凹模為基準，查（沖壓模具設計與制造）式5-48和式5-49可得Dd=D0+=60.30+0.05mm Dp=( D-2Z)0-p=(60.3-21.2)0-0.03=57.90-0.03mm拉深凸模采用臺階式，也是采用車床加工,與凸模固定板的配合按H7/m6的配合,拉深凸模結構見附錄一所示。凸凹模結合工件外形并考慮加工，將凸凹模設計成帶肩臺階式圓凸凹模，一方面加工簡單，另一方面又便于裝配與更換，采用車床加工，凸凹模長度L=80mm,具體結構見附錄二所示。落料凹模凹模采用整體凹模，

26、各沖裁的凹?？拙捎镁€切割機床加工，安排凹模在模架上的位置時，要依據(jù)計算壓力中心的數(shù)據(jù)，將壓力中心與模柄中心重合。凹模的輪廓尺寸應要保證凹模有足夠的強度與剛度，凹模板的厚度還應考慮修磨量，根據(jù)沖裁件的厚度和沖裁件的最大外形尺寸在標準中選取凹模板的各尺寸為：長200mm，寬200mm，因考慮到整套模具的整體布置要求，選其厚度為80mm，結構見附錄三所示。固定擋料銷落料凹模上部設置固定擋料銷，采用固定擋料銷的進行定距.擋料裝置在復合模中,主要作用是保持沖件輪廓的完整和適量的搭邊.選用鉤形擋料銷,因其固定孔離刃口較遠,因此凹模強度要求,結構上帶有防轉定向銷. 擋料銷采用H7/r6安裝在落料凹模端面。

27、卸料部件設計卸料裝置用彈壓卸料板的卸料裝置，如附表八所示，卸料板內孔每側與凸模保持間隙C=0.10.2t=0.16mm;卸料板周界尺寸與凹模周界尺寸一樣，厚度根據(jù)沖裁件料厚t和卸料板寬度B查模具手冊之四2中表14-10得其厚度為15mm。卸料板采用45鋼制造，淬火硬度為4348HRC。卸料螺釘?shù)倪x用卸料板上設置4個卸料螺釘，公稱直徑為16mm，螺紋部分為M1215mm。卸料釘尾部應留有足夠的行程空間。卸料螺釘擰緊后， 應使卸料板超出凸模端面lmm，有誤差時通過在螺釘與卸料板之間安裝墊片來調整。(2)第二次拉深模拉深凸模根據(jù)工件外形并考慮加工，將凸模設計成帶肩臺階式圓凸凹模，一方面加工簡單，另一

28、方面又便于裝配與修模，采用車床加工，與凸模固定板的配合按H7/m6。1） 拉深凸模長度確定 凸模長度L=H1+H2+Y 式中 H1凸模固定板厚度 H2壓邊圈高度Y附加長度，包括凸模刃口修磨量，凸模進入凹模的深度63mm，因此凸模長度L=30+50+63=143mm。2）凸模和凹模工作部分的尺寸及其制造公差: 對于第二次拉深模，因工序尺寸無需嚴格要求，其凸、凹模工作尺寸取相應工序的工序件尺寸即可。以凹模為基準，查（沖壓模具設計與制造）式5-48和式5-49可得Dd=D0+=47.250+0.05mm Dp=( D-2Z)0-p=(47.25-21.1)0-0.03=45.050-0.03mm 第

29、二次拉深凸模結構見附錄四所示。凹模凹模采用圓筒不帶肩式圓凹模，一方面是加工方便，另一方面是便于裝配和更換，節(jié)約材料成本。用固定螺釘與上模板固定，定位銷定位以防止轉動。取凹模輪廓尺寸為120mm82mm，結構見附錄五所示。第三次拉深模拉深凸模根據(jù)工件外形并考慮加工，將凸模設計成帶肩臺階式圓凸凹模，一方面加工簡單，另一方面又便于裝配與修模，采用車床加工，與凸模固定板的配合按H7/m6。1） 拉深凸模長度確定 凸模長度 L=H1+H2+Y 式中 H1凸模固臺階厚度 H2壓邊圈高度Y附加長度，包括凸模刃口修磨量，凸模進入凹模的深度72mm，因此凸模長度L=20+65+72=157mm。2） 凸模和凹模

30、工作部分的尺寸及其制造公差: 拉深件的尺寸和公差是由最后一次拉深模保證，考慮拉深模的磨損和拉深件的彈性回復，第三次拉深為此拉深件最后一次拉深，故凸、凹模工作尺寸可按（沖壓模具設計與制造）式5-44和5-45來確定。查表5-29得凸、凹的制造公差為:d=0.05mm p=0.03mm查表5-28得凸、凹模拉深單邊間隙為:Z=(1-1.05)t當工件要求外形尺寸:凸模尺寸: Dd=（Dmax-0.75）0+ =（42-0.750.62）0+0.05 =41.540+0.05mm 凹模尺寸: Dp=（Dmax-0.75-2Z)0-p =(42-0.750.62-21)0-0.03 =39.540-0

31、.03mm具體結構可見附錄六所示。凹模 凹模采用圓筒不帶肩式圓凹模，一方面是加工方便，另一方面是便于裝配和更換，節(jié)約材料成本。用固定螺釘與上模板固定，定位銷定位以防止轉動。取凹模輪廓尺寸為140mm92mm，結構見附錄七所示。壓邊圈設計1)首次拉深:為了防止拉深過程中起皺，生產中主要采用壓邊圈，查沖壓模具設計與制造表5-2知，三次次拉深均需要采用壓邊裝置。壓邊圈采用45鋼制造，熱處理硬度為4245HRC。首次拉深壓邊圈結構見附錄八所示。2)二、三次次拉深:壓邊圈結構與尺寸由標準中選取，壓邊圈圓角半徑rY應比上次拉深凸模的相應圓角半徑大0.51mm,以便將工序件套在壓邊圈上.材料采用45鋼，熱處

32、理硬度為調質42-45HRC.第二次和第三次拉深壓邊圈結構見附錄九和附錄十所示。模架選用 落料拉深復合模架與二次拉深模架及三次拉深模架采用滑動導向后側導柱式模架的導向方式，帶有導柱的沖裁模適合于精度要求較高，生產批量較大的沖裁件，且導柱模結構比較完善，對后側導柱的導向方式可從左右和前后兩個方向進行送料。故相應選后側導柱模架。第二次拉深模因為它的模具較高所以選取比較大一點的模架模架的結構與尺寸都直接由標準中選取，相關參數(shù)如下： 凹模周界L：250 凹模周界B：250 閉合高度(參考)|最?。?40 閉合高度(參考)|最大：285 a上模座 數(shù)量1 規(guī)格：25025050 b下模座 數(shù)量1 規(guī)格：

33、25025065 c導柱 數(shù)量2 規(guī)格：35230 d導套 數(shù)量2 規(guī)格：3512548導柱與導套結構由標準中選取，尺寸由模架中參數(shù)決定。導柱的長度應保證沖模在最低工作位置時，導柱上端面與上模座頂面的距離不小于10-15mm，而下模座底面與導柱底面的距離應為0.5-1mm。導柱與導套之間的配合為H7/h6,導套與上模座之間的配合為H7/r6，導柱與下模座之間的配合為R7/h5。導柱與導套材料采用20鋼，熱處理硬度為（滲碳）56-62HRC。上下模座材料采用45鋼，熱處理硬度為調質28-32HRC。七、模具結構設計、標準件選取按已確定的模具形式及參數(shù)，從冷沖模標準中選取標準件。繪制模具裝配圖，見附圖。1、首次拉深?？傃b配圖見附錄十一所示。2、第二次拉深?？傃b配圖見附錄十二所示。3、第三次拉深?？傃b配圖見附錄十三所示?？偨Y 通過這次畢業(yè)設計使我熟悉了沖壓模具的整個過程，并且了解了在做沖壓模具之前首先要對產品的結構形態(tài)，模具的結構形態(tài)。也就是要對產品的工藝性進行合理的分析，從而才能采取更合適模具，節(jié)約成本的同時還能保證加工零件的精度要求。其次，考慮好產品的批量以及精度要求以及材料的造價。最后完成產品的模具設計、模具的裝配圖、零件圖。 本次畢業(yè)設計的成功完成使我個人的所有