第9講 TPM- 以效益為中心的焦點改善(二)

1、第9講 以效益為中心的焦點改善（二）【本講重點】500強企業(yè)焦點改善焦點改善七步走案例分析：降低絲印按鍵外觀不良率某跨國公司推行焦點改善活動已有兩年，在課題登陸、活動頻度等方面獲得了很多寶貴經(jīng)驗。例如，公司為TPM推進室設(shè)立了一名專職干事，專門負責(zé)項目管理；部門責(zé)任由部門經(jīng)理承擔(dān)，并由其授權(quán)項目組長具體負責(zé)項目的推進和實施。項目組長不一定是專職，通常是兼職的；每個部門在半年內(nèi)必須至少申報兩個課題，每周都要針對每個課題的實施狀況進行報告；每半年舉行一次全公司的焦點改善發(fā)表大會，如圖9-1所示。圖9-1焦點改善活動總體設(shè)置這家公司通過類似的運行，取得了巨大的改善效果。每個部門中最為關(guān)鍵的問題都得到

2、了解決，企業(yè)的整體管理水平也得到了持續(xù)的提升。在設(shè)計課題過程中，他們留意到：每個課題的時間跨度通常在三個月到六個月較為合適，而不要設(shè)計時間跨度很長的課題。對于一些很大的課題，最好進行分段設(shè)計。這樣，通過焦點改善活動的有效運行，使企業(yè)的面貌得到了巨大的改善和持續(xù)的提升。以下是這家公司圍繞“降低絲印按鍵外觀不良率”課題，按照八步法的要求所展開的焦點改善活動，課題組詳情見表9-1。在整個課題的實施、總結(jié)過程中，有很多值得其他企業(yè)思考、學(xué)習(xí)的地方。表9-1改善小組概況表改善小組概況表部門注塑加工部組長人數(shù)8人小組名稱改善行動組培訓(xùn)員資料整理注冊日期200-起止時間200年月日至月日注冊編號活動次數(shù)每周

3、一次總活動次數(shù)8次培訓(xùn)率100%改善課題名稱：降低絲印按鍵外觀不良率行動口號：制造品質(zhì)零缺陷，積極行動創(chuàng)未來小組成員簡介姓名性別年齡文化程度職位入廠時間出勤率劉女28中專拉長2003-3-6100%張 女23中專拉長2003-9-9100%王男21高中拉長2002-1-2100%黃女21中專PMC2003-1-10100%李 女21高中IPQC2003-7-18100%孫女22初中絲印工2004-2-2888%董男本科PIE工程師2004-4-1688%崔 男23高中技術(shù)員2004-1-9100%行動第一站:選擇課題的背景不同企業(yè)、不同部門的背景不同，因此課題的背景要與整體管理的要求相結(jié)合。選

4、擇課題就是從焦點改善本身的源頭開始，尋找焦點。在本部門的質(zhì)量目標(biāo)中，要求按鍵組件的不良率3%，這樣問題點就非常明確。如圖9-2所示，2004年1月4月按鍵組件抽檢的不良率居高不下，月平均不良率為6.8%，超過上述3%的要求。因此，選擇這個課題是為實現(xiàn)部門的質(zhì)量目標(biāo)服務(wù)，思路很清晰、簡潔。圖9-2根據(jù)背景選定課題行動第二站：現(xiàn)狀調(diào)查現(xiàn)狀調(diào)查是焦點改善活動的重要環(huán)節(jié)。在課題開展之前應(yīng)進行現(xiàn)狀調(diào)查，對每天的情況進行詳細記錄。這樣獲得的不良率數(shù)據(jù)是有說服力的，能夠真正描述問題的所在，也是真正把握問題的所在。通過改善活動，使員工養(yǎng)成實時記錄工作狀態(tài)的習(xí)慣，而不是僅僅到月底時記錄一個平均值，因為平均值通常

5、是看不見問題的。例如，當(dāng)品質(zhì)不良率用月份平均值表示時，很難看出其區(qū)別。因此，我們要把平均值分解成每天的具體數(shù)字，通過每一天的數(shù)據(jù)來找到問題所在，表9-2是由小組成員調(diào)查記錄的各項數(shù)據(jù)，清晰地顯示了現(xiàn)場存在的各類問題。表9-2現(xiàn)場調(diào)查記錄數(shù)據(jù)表不良項目移位肥油摸壞絲印油絲印不全補油不良修塵不良刮花薄油掉油不良數(shù)81116112811985826962375不良率（%）52.010.38.27.65.55.304.44.02.40.3累積百分52.062.370.578.183.688.993.397.399.7100現(xiàn)狀調(diào)查的另一任務(wù)就是發(fā)現(xiàn)不良數(shù)字是由哪些不良現(xiàn)象導(dǎo)致的。最主要的不良現(xiàn)象也不應(yīng)

6、用平均值來描述，而要清晰了解各種不良在整個不良數(shù)字中所占的份額，這是尋找主要矛盾的一種方法。如圖9-3，根據(jù)表9-2中記錄的不良數(shù)據(jù)繪制出不良柏拉圖后，可以看到前三項不良所占比例高達70%以上。因此，解決問題的焦點就集中到了前三項。PDCA循環(huán)就是這樣的過程，通過解決前三項重大問題，其他的問題會不斷得到解決。圖9-3現(xiàn)狀調(diào)查不良柏拉圖行動第三站：問題點的確認1確認問題點從現(xiàn)狀調(diào)查表和不良柏拉圖中可以看出，影響絲印按鍵組件不良率的主要因素如下：移位：字體在按鍵上的位置與客戶樣板偏移0.2毫米以上。肥油：字體印刷粗大。摸壞：人為把絲印字體摸得模糊，使字體殘缺不全。其中，移位的不良率就占了52%，且

7、影響度高達一半以上，其他不良均在10%以下。這樣，問題點基本上得到了確認。2分析原因確定問題點后，可采用魚骨圖的方法從人、機、物、環(huán)、法等方面進行分析，從而發(fā)現(xiàn)產(chǎn)生這三大問題的具體原因，以便實施治理。其中，魚骨圖是QC（質(zhì)量改善）中常用的一種分析方法，能從一些要素中找出真正影響問題的末端原因，從而確定主要原因。圖9-4中詳細列出了各環(huán)節(jié)的影響因素。例如，在人的環(huán)節(jié)上，存在著新人培訓(xùn)不夠、培訓(xùn)次數(shù)少，導(dǎo)致員工技術(shù)水平低、手勢和力度不正確，成品意識淡薄等問題。圖9-4運用魚骨圖分析末端原因3確定主要原因利用魚骨圖分析預(yù)測了影響問題的末端原因后，還要從中確定主要原因。通?？梢岳媒粨Q實驗法來確認問題

8、的再現(xiàn)性：如果問題是再現(xiàn)的，那么可以斷定這個原因是存在的，而且是直接的，屬于需要作出對策的原因；如果問題不再重現(xiàn)，說明所預(yù)測的原因只是憑空想象的，可以加以排除。這樣，通過交換實驗法就可以找到很具體的、具有再現(xiàn)性的問題。如表9-3所示，該課題組通過交換實驗法發(fā)現(xiàn)第四個、第五個、第六個、第七個和第十個原因具有重現(xiàn)性，即新人培訓(xùn)不足，網(wǎng)框質(zhì)量差、老化，機臺螺絲滑牙，菲林字鍵與客板不符，以及溫度高是造成上述問題的主要原因，因而需要對這五個方面進行改進。表9-3QIT要因確認計劃表主要問題:移位、肥油、摸壞主要原因：1培訓(xùn)次數(shù)少；2成品意識淡薄；3員工手勢不正確；4新人培訓(xùn)；5網(wǎng)框質(zhì)量差、老化；6機臺螺

9、絲滑牙；7菲林字鍵與客板不符；8白件變形；9菲林檢查未充分使用 ；10溫度高。NO末端原因確認內(nèi)容確認方法標(biāo)準責(zé)任人完成時間確認情況描述是否主要原因1培訓(xùn)次數(shù)少培訓(xùn)時有無簽到確認簽到表10次崔6月10日到現(xiàn)場進行培訓(xùn)時確認有簽到10次否2成品意識淡薄檢查員工有無自檢投放不良品試下拉10次張6月10日現(xiàn)場確認有投放10次不良，每次都能檢出否3員工手勢不正確撿貨方法是否正確拿貨時是否摸到絲印字體100%吳6月10日現(xiàn)場抽查100次都好否4新人培訓(xùn)試下機100件同樣產(chǎn)品對比100%張6月10日按鍵B與38組件兩種產(chǎn)品同時給一人用，其中就38組件有20件絲印不當(dāng)是5網(wǎng)框質(zhì)量差、老化抽查木網(wǎng)框有無變形用

10、鉛板對比用鉛板對比一樣崔6月13日抽查10件其中就有3件變形是6機臺螺絲滑牙檢查螺絲有無擰緊用手檢測有無松動100%崔6月13日檢查10臺，其中就有一臺螺絲滑牙是7菲林字鍵與客板不符檢查10款菲林字體尺寸與客板尺寸是否一致絲印過爐用菲林檢查對比100%李6月13日組件菲林全部已檢查，其中就有3款菲林，其中有2個鍵與客板不符是8白件變形拿10件白件放入治具是否不平翹起目測+絲印后看效果100%李6月12日現(xiàn)場確認絲印10件無發(fā)現(xiàn)不良否9菲林檢查未充分使用10件絲印過后有無菲林檢查尺寸及距離目測+菲林檢測100%李6月14日絲印出后用客板對位置，并用菲林對字體距離，簽板時100%否10溫度高實際測

11、量車間溫度用溫度計30崔6月12日早、中、晚測量6次，溫度都高于30度是行動第四站：設(shè)定目標(biāo)改善應(yīng)設(shè)定合適的目標(biāo)。如圖9-5，目前的絲印按鍵組件的不良率是6.8%，而未來的不良率目標(biāo)設(shè)定為3%。3%的目標(biāo)并不是憑空確定的，而是基于目標(biāo)的可行性分析。追求改善時要學(xué)會對目標(biāo)進行可行性分析，其方法主要有兩種：第一是根據(jù)經(jīng)驗，第二是根據(jù)調(diào)查和核實資料來推算可行性。在本課題中，確定前三個月不良率為3%是合理的，理由如下：首先，部門的質(zhì)量目標(biāo)是3%；其次，根據(jù)5月份報表數(shù)據(jù)可知11、12、19號不良率為3.1%，9號不良率為2.9%，5、15號不良率為3.2%。由此可見，只要創(chuàng)造出與9號一樣的生產(chǎn)環(huán)境和生

12、產(chǎn)條件，那么3%的目標(biāo)是可以達到的。圖9-5設(shè)定改善目標(biāo)行動第五站：對策實施計劃找到了導(dǎo)致絲印按鍵組件不良率過高的五個主要原因后，要針對這五個問題分門別類地研究對策。每個問題具體由誰負責(zé)、開始和完成時間、對策的地點、具體措施等內(nèi)容都應(yīng)該在對策實施計劃表中體現(xiàn)出來。表9-4中詳細確定了各個問題的對策、對策目標(biāo)、具體措施、責(zé)任人、地點以及跟進結(jié)果等項目。表9-4QIT對策實施計劃表QIT對策實施計劃表QIT課題目標(biāo)：降低絲印按鍵組件不良至3本QIT課題注冊時間：2004/5/7本QIT課題應(yīng)完成時間：2004/7/7QIT課題組長：杜QIT課題組員：黃珍鳳、劉、李、量、張、張、吳、楊NO主要原因?qū)?/p>

13、策對策目標(biāo)具體措施責(zé)任人地點開始時間完成時間跟進人跟進結(jié)果1新人培訓(xùn)對組件按鍵人重新培訓(xùn)有10人以上會印1.每周進行2次培訓(xùn)崔絲印車間6月14日長期量OK2.對組件工序定崗定位張絲印車間6月10日長期劉OK2網(wǎng)板質(zhì)量差、老化更換木網(wǎng)框所有組件木網(wǎng)框全部更換申購鋁框量6月17日6月25日量7月18日重新篩制新網(wǎng)崔絲印篩網(wǎng)房6月17日6月25日量已更換組件所有木網(wǎng)框3機臺螺絲滑牙重新檢查所有機臺100設(shè)立平臺點檢表量絲印車間6月12日6月13日劉已設(shè)立點檢表修復(fù)滑牙之機臺崔絲印車間6月12日6月13日量6月17日已檢測并修復(fù)一臺4菲林字鍵與客板不符修改菲林所有按鍵組件對已在生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)有偏位之菲林進

14、行更改并確認李絲印車間6月13日6月13日量有3種菲林需更改找供應(yīng)商修改菲林量6月14日6月24日劉OK5溫度高安裝空調(diào)加裝隔熱板將室內(nèi)濕度控制在2830寫工程單上交并確定方案張絲印車間6月15日6月15日張OK安裝隔熱板張6月22日7月2日劉OK安裝中央空調(diào)量絲印車間6月28日8月底張正在施工行動第六站：效果和效益的評估制定對策并實施以后，要對改善的效果進行確認，觀察移位、摸壞、肥油等不良現(xiàn)象是否真的消失。如果這些不良現(xiàn)象都已經(jīng)消失了，則說明改善策略是有效的。一般說來，效果和效益的確認要從有形效果和無形效果兩方面進行評估。1有形效果的評估所謂有形效果，是指可以用金錢衡量的收益。首先要考查的有

15、形效果是3.0%的不良率目標(biāo)是否達成。如圖9-6，經(jīng)過本次QIT小組的努力攻關(guān)，絲印按鍵組件成品的不良率降低到1.65%，超額完成了3%的預(yù)定目標(biāo)。從經(jīng)濟效益上來看，組件的不良率比原來減少了5.15%，本部門絲印組件一個月大約40000個，制造成本2.18元。這意味著每年可節(jié)約成本400005.15%2.1812=53890元。改善獲得了顯著收益！圖9-6不良率目標(biāo)的評估2無形效果的評估改善如果只用有形效果進行評估將是不全面的，無形效果也具有很大意義。經(jīng)過本次攻關(guān)后，設(shè)備運行良好，整條線工藝運行平穩(wěn)，沒有造成質(zhì)量等其他方面的損失，滿足了工藝標(biāo)準要求。對于整個團隊，員工在團隊精神、質(zhì)量意識、工具

16、的運用、工作的熱情干勁等方面，得到了全面的提升。整個活動產(chǎn)生的無形效果可用圖9-7的表格和雷達圖來具體表示。圖9-7本課題產(chǎn)生的無形效果【案例】理光集團曾經(jīng)在深圳召開了一個全球的工廠改善發(fā)表大會。其中，一個很有趣的現(xiàn)象是：一個金獎獲得者改善的效益是7000美金，深圳理光公司的一個課題效益是500萬人民幣。而前者得了金獎，后者得了銀獎。當(dāng)時，這個團隊的人認為不公平。但是，所有的參評專家并不是僅僅用金額評價效果，而是認為前者改善的思路和方法值得其他企業(yè)學(xué)習(xí)和借鑒，所以給予了高分。因此，金額不是評價改善的唯一指標(biāo)，改善不僅要追求經(jīng)濟效益，還要追求員工素養(yǎng)的提升。行動第七站：成果的鞏固實施對策取得良好

17、成效后，還需要采用一些具體方法，將改善的成果鞏固下來。例如，把木質(zhì)網(wǎng)框更換成鋁框；把字體移位的菲林重新打版并經(jīng)確認，且已篩制成與客板完全一致的菲林。這樣就從根本上消除了不良現(xiàn)象的影響因素，從硬件上鞏固了改善成果。行動第八站：總結(jié)和下一步的打算所謂總結(jié)，就是對到目前為止活動的不足、下一步還要做什么等內(nèi)容進行概括。每一個焦點改善課題的結(jié)束就是另一個新課題的開始。整個總結(jié)應(yīng)包括從計劃開始到結(jié)束的所有內(nèi)容，然后提出下一個課題的計劃，形成持續(xù)不斷的循環(huán)。如表9-5，在本次改善活動中按照選題、QC工具運用、團隊作用以及現(xiàn)狀調(diào)查等多方面總結(jié)經(jīng)驗與不足，并提出了相應(yīng)的解決方案。這對下一個課題具有重要的借鑒意義

18、。表9-5本次活動總結(jié)NO選 題有何好的經(jīng)驗存在的問題解決方案1選題采用先提出多個課題，通過每種產(chǎn)品的不良折線圖進行有效的對比，進行可行性分析未充分利用外部資源，導(dǎo)致實施不能按時完成2QC工具運用已掌握了調(diào)查表、魚骨圖、柏拉圖、折線圖、柱狀圖的用法運用圖形對比不熟練QIT輔導(dǎo)員多次對組員進行培訓(xùn)3團隊的作用進行自愿報名，依據(jù)課題需要，利用現(xiàn)有技術(shù)人員、工程師及基層管理人員，可全面深入了解問題的各個方面未充分利用全部隊員4現(xiàn)狀調(diào)查運用調(diào)查表、分層法、柏拉圖對現(xiàn)狀調(diào)查的策劃不夠充分現(xiàn)狀調(diào)查，一定要分工明確，一起商討方法和注意事項總結(jié)完成后，還需要制定下一步的計劃并撰寫謝詞。如“我部的絲印按鍵組件不良率與兄弟部門還存在一定差距，我們將降低絲印不全不良率作為下一步的攻關(guān)課題”，“在課題改善過程中，得到了包括技術(shù)部門、采購部門等多方面的配合和支持，在此，表示