壓力管道施工技術方案

1、壓力管道施工方案本標段壓力鋼管段包括126.916m主管段、3條岔管段、3條漸變段、7條小直管管段和一條水平彎道段，其設計斷面為圓形，內(nèi)徑由主管段2.8m漸變到1.3m，鋼板厚度由18mm漸變至12mm，其支管共計4條,均接至各水輪機組蝶閥前,以備各機組引水發(fā)電,壓力鋼管段鋼板采用q345-c級16mn低合金鋼，主管段鋼板用量為156.24t，岔管與支管段鋼板共計用量為55.36t，其余加勁環(huán)、阻水環(huán)、岔管補強板及灌漿板另計。第一節(jié) 施工工藝及流程 根據(jù)本工程的特點，壓力鋼管段屬于地下式埋管，首先進行壓力鋼管段和高壓段洞室開挖，再進行高壓段砼襯砌和灌漿，再進行壓力管道的安裝，因此流程示意圖如下

2、： 壓力管道開挖高壓隧洞開挖高壓隧洞砼襯砌 高壓隧洞回填灌漿壓力管道制作高壓隧洞封堵砼 回結與帷幕灌漿 壓力鋼管安裝 壓力鋼道回填灌漿第二節(jié) 壓力鋼管段土建施工壓力鋼管段施工主要包括：土石方明挖和石方洞挖。1.土石方明挖土石方明挖嚴格按照施工圖進行施工，施工中采取在現(xiàn)已開挖的廠區(qū)斷面上進行開挖,開挖中采取至上而下的順序,結合人工與預裂爆爆的施工方法進行土石方開挖,石方鉆爆中采取手風鉆進行鉆爆作業(yè),其鉆頭直徑為40，挖掘機配合自卸車運輸出渣，高邊坡施工中，針對巖石穩(wěn)定情況，可采取洞門噴錨施工工藝，限制邊坡變形，以防產(chǎn)生危險。2.石方洞挖當洞門形成后,石方洞挖主要施工方法與高壓引水洞緩平段施工方法

3、一致，這里不再敖述。第三節(jié) 壓力鋼道制作當洞挖施工開始后,我部準備開始對壓力管道段進行制作,由于本標段壓力管道鋼材用量少,而且制作難度大,焊接工藝復雜,因此我部不準備建設壓力鋼管生產(chǎn)廠房,準備委托具有資質(zhì)的廠家進行訂作生產(chǎn)與安裝，以節(jié)省成本和保證質(zhì)量。1.壓力鋼管委托生產(chǎn)要求壓力鋼管委托制作條件:我部準備在具有壓力容器生產(chǎn)、制作、安裝、焊接一級資的廠家中招標一家生產(chǎn)單位進行壓力鋼管的制作、安裝、焊接工作。并簽訂正式施工生產(chǎn)合同。其委托廠家全方位履行鋼管的制造、焊接、運輸、安裝、涂裝、灌裝及質(zhì)量檢驗和驗收等全部工作。并且應指派持有上崗證的合格焊工和無損檢測人員進行焊接、檢驗和評定工作。2壓力鋼管

4、制作安裝材料采購及質(zhì)量控制鋼管制作和安裝所需的鋼材、焊接材料、連接件和涂裝材料的每一批材料到貨后須經(jīng)監(jiān)理工程師驗收簽認后，方準使用。2.1鋼板（1）每批鋼材入庫驗收時，應向監(jiān)理工程師提交產(chǎn)品質(zhì)量證明書，并接受監(jiān)理工程師的檢查，沒有產(chǎn)品合格證件的鋼材不得使用。（2） 所有鋼板均由委托廠家質(zhì)檢部門負責進行抽樣檢驗。每批鋼板抽樣數(shù)量為2%，且不少于2張，同一牌號、同一質(zhì)量等級、同一爐罐號、同一品種、同一尺寸、同一熱處理制成的鋼板可列為一批，檢驗成果報送監(jiān)理工程師。（3）鋼板按鋼種、厚度分別存放，并作明顯標識，存放時墊離地面平放，做好防雨雪、防污染和防腐蝕措施。存放鋼板的地面應平整堅實，地面墊方木或用

5、水泥墩找平后再放鋼板，鋼板表面蓋帆布保護。2.2焊接材料（1）焊接材料的品種應與母材材質(zhì)和焊接方法相適應，通過抽樣檢驗和焊接工藝試驗，確認焊材滿足施工質(zhì)量要求后方可正式投入使用，并將抽樣檢驗成果及產(chǎn)品質(zhì)量證明書、使用說明書提交監(jiān)理工程師。（2）焊接材料存放和運輸過程中，應密封防潮。庫房內(nèi)室溫不低于5，相對濕度不應高于70%，并定時記錄室溫和相對濕度。 3壓力鋼管段制作3.1鋼管制作工藝流程圖,見下圖。圖3-1 鋼管制作工藝流程圖防腐工藝試驗成品檢驗、貯存噴砂、噴鋅、油漆、外壁刷水泥漿大節(jié)組裝、環(huán)縫焊接探傷、檢驗調(diào)圓、安裝加勁環(huán)對圓、縱縫焊接、探傷瓦片卷制焊接坡口切割、加工劃線、下料原材料進廠檢

6、驗焊接工藝評定3.2鋼管制作主要施工方法3.2.1壓力鋼管主管制作（1） 下料、焊接坡口制備1)下料:將鋼板平放于下料平臺上，利用經(jīng)過校驗的鋼盤尺和粉線進行劃線，鋼板劃線滿足表3-1的規(guī)定。切割均采用半自動切割機進行，切割過程中注意監(jiān)控切割機行走軌跡（特別是彎管、岔管），控制火焰能率和氧氣純度，以保證切割質(zhì)量。切割平臺布置3組，形式如下圖（圖3-2）所示：2)坡口型式：鋼管制作、安裝坡口按設計圖紙規(guī)定執(zhí)行。設計要求縱縫、環(huán)縫對接坡口均采用對稱“y”型600夾角2mm高寬的清根hd保護熔池埋弧焊縫形式；安裝時采取人在管內(nèi)安裝臺車上單面焊雙面成型工藝。坡口切割完后，用砂輪機將影響坡口質(zhì)量的毛刺、缺

7、口和表面的氧化皮磨掉。切割或加工完后的坡口尺寸極限偏差符合圖紙或gb985-88和gb986-88圖樣的規(guī)定。3)直管環(huán)縫間距不小于500mm。4)相鄰管節(jié)縱縫間距不小于板厚的5倍，且不小于100mm。5)同一管節(jié)上相鄰縱縫間距不小于500mm。6)根據(jù)設計圖紙的要求切割灌漿孔和制備灌漿孔背板。7)由于高強鋼缺口部位具有裂紋敏感性。故高強鋼切割完畢后，應將所有部位的缺口打磨處理至圓滑過度。所有板材加工后的邊緣均不得有裂紋、夾層和夾渣等缺陷。8)整體式及瓦片式湊合節(jié)均在每塊瓦片長度方向預留100200mm余量，瓦片式湊合節(jié)在圓周方向預留50mm余量。坡口加工完畢立即涂刷無毒且不影響焊接性能和焊接

8、質(zhì)量的坡口防銹涂料兩層。在鋼管外壁除銹后噴涂水泥漿，其內(nèi)壁設計要求采用環(huán)氧瀝青厚漿型防銹底漆兩層和環(huán)氧瀝青厚漿型防銹面漆兩層。 表3-1 鋼板劃線極限偏差序 號項 目極限偏差(mm)序 號項 目極限偏差(mm)1寬度、長度±13對應邊相對差12對角線相對差24矢高±0.5（2） 卷板1）鋼板卷制前，將壓輥和鋼板表面雜物清理干凈，利用10t龍門吊將鋼板放上三輥卷板機進行瓦片卷制。卷制時嚴格控制鋼板端部弧度，防止對圓后局部內(nèi)凹或外凸，控制鋼板中心與卷板機軸輥中心垂直度，防止瓦片扭曲。2）同一種厚度的鋼板盡量采用同樣多的壓延次數(shù)，確保鋼板延伸率一致。卷板時不允許錘擊鋼板及用火焰校

9、正弧度。3）卷板方向應與鋼板的壓延方向一致，岔管及錐管卷制前應在瓦片上明顯標志出供卷板參照用的豎線。4）瓦片卷制完畢后，將瓦片立放，用樣板檢查瓦片與樣板間的弧度，每一塊瓦片檢查上、中、下三個部位。卷制完畢后的瓦片對裝前，需檢查弧度及扭曲度，如不符合要求，需修弧合格后再進行組圓。5）瓦片卷制完畢后應雙吊點均勻著力進行吊裝，防止著力不平衡造成瓦片變形。存放瓦片的地面應平整、堅實。（3） 對圓、大節(jié)組裝1）單節(jié)鋼管對裝和大節(jié)鋼管組裝均在用工字鋼組成的“米”字形對圓平臺上進行。用精度較高的水準儀定期復測對圓平臺頂面的不平度，控制在2mm以內(nèi)。對圓平臺應全部可靠接地。對圓及大組平臺見下圖（圖3-3）：2

10、）對圓、大節(jié)組裝主要用壓縫器、拉緊器、楔子板等工具進行施工，不得直接錘擊或用其它損壞鋼板的器具進行校正。鋼管圓度用調(diào)圓架調(diào)整，調(diào)圓架結構如圖3-4： 3）用經(jīng)過校驗的鋼盤尺、樣板、鋼板尺等檢查鋼管組裝后的圓度（至少測兩對直徑）和兩端管口周長、縱縫處弧度、管口平面度以及縱縫處錯牙情況，無誤后進行縱縫焊接，焊接完畢復測上述尺寸，無誤后進行大節(jié)組裝。保證縱、環(huán)縫對口錯邊量小于規(guī)范規(guī)定值；管口平面度小于3mm；管節(jié)實測周長與設計周長差小于±3d/1000且不大于±24mm；相鄰管節(jié)周長差不大于10mm，無誤后對環(huán)縫作封底焊接，清根之后用30t臂吊翻身上滾焊臺車進行焊接?？紤]該鋼材的

11、裂紋敏感性，在對圓和大節(jié)組裝過程中，不允許在管壁焊接壓縫器、拉緊器、楔子板等工具，必須設計專用工裝來進行壓縫。4）直管大節(jié)組裝重點控制直線度、環(huán)縫間隙以及環(huán)縫錯牙情況；彎管大節(jié)組裝通過吊錘球的辦法，利用鋼板尺測量環(huán)縫至錘線的距離來決定彎管角度的正確性，環(huán)縫至錘線的距離通過預先計算求得。（4）加勁環(huán)安裝加勁環(huán)安裝在單節(jié)鋼管調(diào)圓、縱縫焊接后進行，預先在加勁環(huán)安裝位置下部間距5001000mm處分別焊上托板，用龍門吊將單塊加勁環(huán)吊裝就位，利用門架、楔子板調(diào)整加勁環(huán)與管壁的間隙及垂直度。組裝時重點控制加勁環(huán)與管壁的間隙及垂直度，垂直度用角尺測量，加勁環(huán)、止水環(huán)的接頭與鋼管縱縫應錯開100mm以上。加勁

12、環(huán)、止水環(huán)與管壁的組合縫為雙面連續(xù)焊縫。（5）焊接1）焊接工藝評定要求進行焊接工藝評定是確保工程質(zhì)量的一項重要措施。在鋼管制造前，根據(jù)圖紙、技術條件、結構特點、施工條件及工藝過程進行焊接工藝評定，以解決在具體條件下實施合格焊接工藝的問題。評定執(zhí)行標準為dl5017-93壓力鋼管制造安裝及驗收規(guī)范。a本工程選用與鋼管主材相適應的焊接材料分別對高強鋼、高強鋼與低合金結構鋼結合部位進行焊接工藝評定試驗，試板厚度選擇應符合規(guī)范要求并適用于本標所有壓力鋼管。試板厚度適用于焊件母材厚度的范圍如下：低合金鋼 0.751.5、高強鋼適用范圍0.751.0（為試板厚度）。本工程采用的低合金結構鋼為16mnr壓力

13、容器用鋼，這種鋼材在國內(nèi)各大、中型電站中已經(jīng)廣泛應用，我部將委托生產(chǎn)廠家針對這種鋼材作為壓力鋼管主材的焊接工藝進行評定。b對制造安裝過程中要用到的坡口接頭形式分別作出試板進行對接縫試驗。試焊的位置應能函蓋現(xiàn)場作業(yè)中所有的焊接部位，評定的試件按施工圖紙的要求作相應的預熱、保溫和焊后熱處理。對手工電弧焊，規(guī)范允許可以通過做難度最大的45度斜仰焊來涵蓋其他焊接工位。c對接焊縫試板長度不小于800mm,寬度不小于300mm。d在試板上打上試驗程序、編號、鋼印和焊接工藝標記。試驗前，制定試驗程序和焊接工藝詳細說明。根據(jù)規(guī)范和設計技術文件要求，針對采用的鋼板牌號、厚度、焊接方法、焊接材料牌號以及坡口型式，

14、擬定包括坡口加工、組對、清理、預熱溫度、層間溫度、后熱溫度、時間、焊接參數(shù)、焊接位置、焊接層數(shù)和道數(shù)、線能量范圍、焊后消除應力熱處理規(guī)范和全部檢查、試驗的項目和程序的評定方案報監(jiān)理批準后執(zhí)行。e作焊接工藝評定用的焊接設備和儀表處于正常工作狀態(tài)，施焊者由理論水平和實際操作技能較高的焊工擔任。f作評定用的鋼材和焊接材料與鋼管制作實際使用的鋼材和焊接材料相同。g對接接頭試樣機械評定項目、數(shù)量以及所有試件樣坯的制備、試樣尺寸、試樣尺寸、試驗方法、合格標準均按dl5017-93規(guī)范執(zhí)行。h試板焊接完畢，施工單位會同監(jiān)理工程師按規(guī)范要求對試板焊縫全長進行外觀檢查和無損探傷檢查，并進行力學性能試驗。試板力學

15、性能試驗、對接試板評定項目和數(shù)量、試驗方法符合dl5017-93壓力鋼管制造安裝及驗收規(guī)范的規(guī)定。根據(jù)焊接工藝試驗參數(shù)填寫“焊接工藝評定報告”報送監(jiān)理工程師審批，依據(jù)評定結果制定“焊接工藝規(guī)程”作為指導焊接生產(chǎn)的依據(jù)。2）焊接工藝評定根據(jù)本工程要用到的焊工工位特點，試板的焊接位置取難度最大的45度斜仰焊工位。每種接頭取 2組試板進行評定。例：試板規(guī)格為800×300×18，材質(zhì)是q345-c級mn低合金鋼，厚度1814mm，焊條選用che607（或根據(jù)實驗要求具體選擇焊條），焊條烘焙23h，溫度為320-380，焊接電流特性為直流反接。坡口形式為對稱“y”型，對接間隙2mm

16、，焊前清掃好焊件上的油、水、銹及污物等，采用5層9道焊接，清根采用碳弧氣刨。3） 焊接條件a參加壓力鋼管一、二類焊縫焊接的焊工必須持有與本標段壓力鋼管焊材種類、焊接方法與焊接位置相適應的合格證上崗，若持有合格證的焊工中斷焊接工作6個月以上者應重新進行考試。岔管焊接的焊工必須進行專門的技術培訓。所有焊接壓力鋼管的焊工在業(yè)主的要求下，必須參加業(yè)主主持的現(xiàn)場考試，并須持有發(fā)包工程師頒發(fā)的上崗證才能上崗。b焊接材料按要求進行烘焙，烘焙溫度應符合規(guī)范規(guī)定，焊條放在保溫筒內(nèi)隨用隨取。焊條的重復烘焙次數(shù)不超過兩次。c風速大于8m/s時和環(huán)境溫度低于-5、相對濕度大于90%以及雨天和雪天、露天施工采取有效措施

17、（加保溫棚和防風、防雨棚）后再進行施工。防風棚如圖5-4所示： d焊前將坡口兩側各50100 mm范圍內(nèi)的氧化皮、鐵銹、油污及其它雜物清理干凈，每一焊道焊完后清除干凈焊渣后再施工。e施工前按照監(jiān)理批準的焊接工藝評定成果編制焊接工藝計劃。焊接工藝計劃內(nèi)容包括：焊接位置和焊縫設計；焊接材料的型號、性能；熔敷金屬的主要成份，烘焙和保溫措施；焊接順序；焊接層數(shù)和道數(shù)；電力特性；定位焊要求和控制變形措施；預熱措施；后熱消應措施；生產(chǎn)性焊接工藝試驗；質(zhì)量檢驗的方法和標準；焊接工作環(huán)境要求。4） 預熱我們擬定高強鋼當環(huán)境溫度低于5時或板厚大于32mm的低合金結構鋼焊縫焊接前對焊縫兩側進行預熱，預熱溫度由試驗

18、確定，一般為100130。預熱寬度以焊縫中心線兩側各3倍板厚，且不小于100mm為宜。焊接過程中，層間溫度控制在150200為宜。用表面溫度計測量焊縫預熱溫度，距焊縫中心線兩側50mm處對稱測量，每條焊縫不應少于3對測點。當氣溫在015時，鋼管焊接前作適當預熱（1020）。需預熱的焊縫在熱狀態(tài)下進行背縫清根。5） 焊接a焊接工藝要求a平段以及叉管段材質(zhì)均為q345-c級16mn低合金鋼的制作縱、環(huán)縫均采用手工焊封底、碳弧氣刨清根后埋弧自動焊焊接。b高強鋼和低合金結構鋼一類焊縫中的定位焊縫用碳弧氣刨全部清除，高強鋼焊縫內(nèi)用碳弧氣刨清根的部位再用砂輪機將影響焊接質(zhì)量的滲碳層磨除干凈，高強鋼清根前應

19、按要求預熱。c異種鋼材焊接時應以低級別的鋼種為準選擇合適的焊接材料和焊接工藝參數(shù)進行焊接。d為盡量減少變形和收縮應力，在施焊前選定合適的定位焊焊點和焊接順序，從構件受約束較大的部位開始焊接，向約束較小的部位推進。e雙面焊接時在單側封底后進行清根并打磨干凈，再繼續(xù)焊另一面。焊接層數(shù)與道數(shù)按焊接工藝評定的結果進行。f縱縫焊接設引弧和熄弧用的助焊板，不得隨意在母材上引弧和熄弧，定位焊的引弧和斷弧在坡口內(nèi)進行，焊接助焊板及定位焊應采取與正式焊接相同的焊接及熱處理工藝。g多層焊的層間接頭應按規(guī)范錯開。h每條焊縫均應一次性連續(xù)焊完，當因故中斷焊接時，采取防裂措施（加保溫棚布）。在重新焊接前，將表面清理干凈

20、，確認無裂紋后，方可按原工藝繼續(xù)施焊。i拆除引弧板和斷弧板時不應傷及母材，拆除后將殘留的焊疤用砂輪機打磨修整至與母材表面齊平。j焊接完畢，焊工進行自檢。進行編號和作出記錄，并由焊工在記錄上簽字。b定位焊定位焊位置距焊縫端部30mm以上，其長度在50mm以上，間距為100400mm，厚度不宜超過正式焊縫高度的二分之一，最厚不宜超過8mm。施焊前，認真檢查定位焊質(zhì)量，如有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷及時清除干凈再焊。c縱縫焊接直管縱縫用手工焊內(nèi)側封底后，外側用碳弧氣刨清根，外側手工焊接完畢。組裝加勁環(huán)，再進行大節(jié)組裝后，內(nèi)側用埋弧自動焊焊接。每節(jié)鋼管的所有縱縫手工焊接時同時作多層多道小規(guī)范分段退步焊工藝

21、。埋弧自動焊接時，在焊縫的兩端分別焊引弧板和熄弧板，嚴禁在母材上引弧和熄弧。彎管縱縫采用手工電弧焊接。d環(huán)縫焊接直管環(huán)縫用手工焊在內(nèi)側封底再進行一層填充焊后，外側用碳弧氣刨清根。先用埋弧自動焊焊接環(huán)縫外側，再用埋弧自動焊焊焊接環(huán)縫內(nèi)側。彎管環(huán)縫全部采用手工電弧焊接，先焊內(nèi)側，外側清根，外側焊完后再將內(nèi)側焊接完畢。環(huán)縫采用手工電弧焊接或用手工電弧焊封底時，安排68人同時對稱作多層多道分段退步焊接，多層多道焊的焊縫接頭位置錯開并避開縱縫位置。環(huán)縫外側焊接時，要調(diào)整臺車轉(zhuǎn)速與送絲速度匹配。清根后，第一層采用小規(guī)范進行自動焊接，防止焊穿。內(nèi)側環(huán)縫和縱縫焊接時，施工人員和埋弧自動焊機均在鋼管內(nèi)側。需預熱

22、的焊縫在施焊前用遠紅外溫控加熱儀進行加熱。需后熱的焊縫焊接完畢也用上述裝置進行加熱。鋼管焊接過程中，利用車間四周的防風、防雨棚布來保證施工場所無穿堂風通過或雨、雪進入焊接場所。6）焊接線能量控制焊接線能量的大小對鋼管焊接部位的沖擊韌性有很大影響，直接影響鋼管的運行質(zhì)量。因此對于高強鋼焊接前作焊接工藝試驗，確定線能量范圍，一般控制在16-40kj。自動焊焊接時的線能量通過自動焊機上的電流、電壓表以及確定的焊接速度求出；手工焊接時的線能量測定用直流嵌形電流表或焊機上的電流表測出電流，再根據(jù)當時的焊接電壓和焊接速度，算出線能量。也可對某種鋼材通過線能量試驗，規(guī)定焊接時每根焊條應焊接的長度算出。7）層

23、間溫度的控制層間溫度的控制是獲得優(yōu)良焊縫金屬的必要條件。層間溫度一般控制在1001500c，或控制在不低于預熱溫度，但最高不高于2300c。當因為不可避免的因素中斷焊接，在重新焊接前，必須再次預熱，預熱溫度不得低于前次預熱的溫度。（6）焊接檢驗1）外觀檢查：所有焊縫均按dl5017-93的規(guī)定進行外觀檢查。2）無損探傷a進行探傷的焊縫表面的不平整度不影響探傷評定。b焊縫無損探傷的抽查率按施工圖紙規(guī)定采用。若施工圖紙未規(guī)定時按表16-2確定探傷比例。抽查部位按監(jiān)理工程師的指示選擇在容易產(chǎn)生缺陷的部位，并抽查到每個焊工的施焊部位。c無損探傷的檢驗結果在檢驗完畢后48h內(nèi)報送監(jiān)理工程師。d對一二類焊

24、縫按表5-2的比例進行無損探傷檢查。表3-2 一、二類焊縫無損探傷檢查比例表鋼 種低 合 金 鋼高 強 鋼焊 縫 類 別一 類二 類一 類二 類超聲波探傷抽查率（%）10050100100（7）焊縫缺陷處理1）焊縫內(nèi)部或表面發(fā)現(xiàn)有裂紋時，進行認真分析，找出原因，制定措施后方可焊補。2）焊縫內(nèi)部缺陷用碳弧氣刨或砂輪清除并用砂輪修磨成便于焊接的凹槽后再補焊。3）當補焊的地方需要預熱、后熱時，則補焊前按前述規(guī)定進行預、后熱。4）根據(jù)檢測結果確定焊縫缺陷的部位和性質(zhì)，制定缺陷返修措施再處理缺陷，返修后的焊縫按規(guī)定進行復驗，同一部位的返修次數(shù)不宜超過兩次，若超過兩次找出原因，制定可靠技術措施報監(jiān)理工程批

25、準后實施焊接，并作出記錄。（8）管壁表面缺陷修整1）在管壁上嚴禁有電弧擦傷，如有擦傷應用砂輪將擦傷處作打磨處理，并認真檢查有無微裂紋，對高強鋼在施工初期和必要時用磁粉和滲透檢查。2）管壁表面的局部凹坑若其深度不超過2mm時，使用砂輪機打磨，使鋼板厚度漸變過渡，剩余鋼板厚度不得小于原厚度的90%；超過上述深度的凹坑施工單位編制焊補措施報監(jiān)理工程師，按監(jiān)理工程師批準的措施進行焊補。焊補前用碳弧氣刨或砂輪將凹坑刨成或修磨成便于焊接的凹槽，再行焊補。如需預熱或后加熱按規(guī)定執(zhí)行。焊補后用砂輪機將焊補處磨平，并認真檢查有無微裂紋。對高強鋼用磁粉和滲透檢查。（9）鋼管附件安裝檢查合格的鋼管，組焊灌漿孔背板和

26、環(huán)縫背板?？刂骗h(huán)縫背板與鋼管的角焊縫焊角高度和均勻性，確保安裝焊縫的焊接質(zhì)量。（10）噴砂、噴鋅、油漆鋼管防腐蝕的質(zhì)量，直接影響鋼管的使用壽命和重涂周期。施工單位在鋼管涂裝作業(yè)前，向監(jiān)理工程師提交涂裝工藝措施，措施內(nèi)容包括涂裝材料的施涂方法，使用設備、質(zhì)量檢驗和涂裝缺陷的修補措施等。噴砂除銹在密閉的防腐車間進行。（11）成品檢驗貯存經(jīng)檢查，鋼管幾何尺寸、焊縫外觀、內(nèi)部質(zhì)量、防腐質(zhì)量合格后（檢查項目見表5-3），由質(zhì)檢部門檢驗經(jīng)監(jiān)理工程師確認后簽發(fā)單元產(chǎn)品質(zhì)量合格證。吊運至平整堅實的地面立式存放，吊裝過程中防止碰撞損壞鋼管，管口下部墊方木保護坡口。冬季儲存鋼管采取有效措施防凍。表3-3 鋼管制作

27、主要質(zhì)量檢查項目表序號檢查項目檢驗標準檢驗方法1管口平面度<3mm拉粉線2相鄰管口周長差<10mm鋼盤尺3實測與設計周長差±3d/1000，且不大于±24鋼盤尺4縱、環(huán)縫對口錯邊量10%（15%）， 且2mm（3mm）鋼板尺5縱縫處弧度（縱縫與樣板間隙）<4mm樣板6鋼管圓度3d/1000，且<30mm鋼盤尺7焊縫外觀不允許裂紋、氣孔、咬邊、未焊滿等缺陷存在放大鏡8焊縫內(nèi)部質(zhì)量按要求比例探傷，一類b為合格，二類b為合格探傷儀9加勁環(huán)與管壁垂直度0.02h且<5mm角尺10涂層外觀質(zhì)量顏色一致，無皺皮，流掛、起泡、脫層等缺陷肉眼11涂層厚度85%

28、點滿足設計要求，未滿足設計厚度的點漆膜厚度不低于設計厚度的85%涂層測厚儀12涂層附著力膠帶撕掉貼劃口部位，涂層無剝落刀具、膠帶3.2.2岔管制造（1） 概述岔管為內(nèi)加強月牙肋型，呈非對稱y形布置。主管進口內(nèi)直徑2800mm，三條支管直徑1300mm，一支管直徑700mm。岔管本體材質(zhì)為q345-c級16mn低合金結構鋼，板厚18、16mm。 （2） 岔管制造方案根據(jù)岔管整體組焊后平面尺寸和重量大的特點，本標岔管制造分二步進行。第一步在生產(chǎn)廠家鋼管加工廠切割下料、卷制、單件制作后，進行整體預組裝，經(jīng)全面檢查合格后，作出定位標記，然后解體運輸。第二步在安裝現(xiàn)場進行安裝組拼、焊接，并完成無損探傷，

29、焊后消應力熱處理和整體水壓試驗等檢、試驗工作。制作單件的重量控制在10t以下。月牙肋拼焊在加工廠內(nèi)完成。（3） 岔管制造工藝流程原材料進廠檢驗焊接工藝評定切割下料焊接坡口加工單節(jié)卷制成形檢查及矯正單節(jié)縱縫焊接調(diào)圓、安裝支撐廠內(nèi)整體予組裝驗收及定位標記防腐運輸安裝位置整體組拼檢查驗收整體預熱焊接消應處理焊縫無損檢測悶頭安裝及焊縫探傷整體水壓試驗悶頭切除焊接坡口制備。（4） 岔管制作主要工序加工工藝1） 原材料檢、試驗用于制造岔管的q345-c級16mn低合金鋼板及配套焊接材料由業(yè)主指定的廠家提供，委托廠方進行超聲波探傷抽檢。焊接材料進行抽檢，主要是核對牌號，檢查表面完好及是否受潮，并通過試焊檢查

30、焊接性能。2） 焊接工藝評定焊接工藝評定使用的試件鋼材和焊接材料與岔管材料相同，并按施工圖紙要求作相應的預熱、后熱或焊后熱處理。焊接工藝評定的焊接試板型式與岔管實際焊接坡口型式相同，主要評定對接焊縫，焊接工藝評定同前所述。焊接試驗評定后，依據(jù)經(jīng)監(jiān)理工程師批準的焊接工藝評定報告，結合實踐經(jīng)驗，編制施工“焊接工藝規(guī)程”作為指導焊接生產(chǎn)的依據(jù)。3） 岔管制作下料和坡口加工a.施工中準備借鑒四川小關子電站、銅鐘電站及楊村電站等采用的計算機輔助工藝設計及模擬仿真技術方法制造岔管，此方法能較好的控制了岔管幾何尺寸，縮短制造工期。本工程將在總結先例工程經(jīng)驗基礎上采用此種方法，并達到招標技術規(guī)范的要求，即：岔

31、管管節(jié)的環(huán)縫間距不應小于300mm。b岔管管節(jié)的縱縫與腰線頂、底母線所夾的中小角不得小于15°，二者間距（弧長）不得小于300mm。岔管坡口制備后，對邊緣進行檢查不得有裂紋、夾層和夾渣等缺陷，檢查合格后立即涂刷專用坡口防銹漆。主、支錐管均在軸線方向預留100mm的裕量，便于水壓試驗后切除熱影響區(qū)。4） 單件制作a主、支錐管制作 采用與大小頭配套的樣板檢測，卷板前在瓦片上作好樣板檢測的標記。瓦片卷制后在鋼平臺上進行主錐、支錐的組裝，其順序為先組焊單節(jié)、焊縱縫、安裝內(nèi)支撐，再組錐、焊環(huán)縫，以便減小焊接拘束應力。岔管組焊順序如圖3-6所示。b月牙肋板制作月牙肋板拼接采用手工焊預熱焊接，焊接

32、坡口采用對稱“y”型，焊接位置為立焊。將組裝好的月牙肋立放于鋼平臺上，調(diào)整好垂直度并用型鋼加固牢固，將焊縫兩側用遠紅外線加熱片均勻預熱，預熱溫度80120。月牙肋兩側焊縫應同時對稱均勻施焊，焊后作消應熱處理。最后進行100%超聲波探傷。5） 岔管整體預組裝首先，將月牙肋板平放在岔管專用組裝鋼平臺上，劃出組裝相貫線，然后將一側支錐管吊上，按相貫線組裝并固定，然后擺放成安裝位置。第二步，將另一側支錐管吊裝就位，按相貫線組裝，調(diào)正后固定。第三步，吊裝主錐管與支錐管組拼，調(diào)正固定。整體組拼后進行全面檢測和調(diào)整并作出組裝標記，便于安裝時順利組拼。6） 岔管焊接根據(jù)本標岔管具體情況，初定焊接工藝如下：a焊

33、接坡口支錐管與月牙肋組合坡口60°，其余焊縫開設對稱y型坡口（內(nèi)大外?。?。b焊接材料采用發(fā)包人提供的焊條。使用前按說明書要求作烘焙處理，焊工使用的焊條裝在保溫焊筒內(nèi)，隨用隨取，防止受潮。c焊接順序先焊兩支錐管與月牙肋板組合焊縫，后焊主錐管與兩支錐管的對接環(huán)縫，再焊其余環(huán)縫。d焊接方式月牙肋與支錐管組合縫，內(nèi)外各布置六名焊工對稱均布焊接，先焊內(nèi)側，焊平后外側清根，然后內(nèi)、外側同時焊接。外側清根時用預熱加熱片加溫保持規(guī)定的預熱溫度。其余環(huán)縫每條縫46人，先內(nèi)后外焊接。所有焊縫均采用分段倒退多層多道焊，層間焊頭至少錯開30mm。焊接工作要連續(xù)進行不得間斷。焊接線能量控制在2040kj為宜。

34、e焊前預熱焊接預熱采用遠紅外線加熱片，通過溫控柜控制加熱溫度。加熱片設在焊縫兩側，保證預熱范圍，焊縫兩側均不小于3倍板厚，且不小于100mm，預熱溫度通過工藝評定確定。一般對高強鋼為80100f焊接保溫岔管焊接前應在外圍搭設保溫棚。岔管焊后應在焊縫及附近覆蓋保溫被使其緩慢冷卻。同時在消除應力熱處理過程時也可保證溫度穩(wěn)定。g焊接工藝要求a焊接采用手工電弧焊接,直流反接、短弧焊，焊條擺動寬度不超過二倍焊條直徑。b注意層間清理打磨，包括焊縫層間和背縫清根后均用砂輪機將坡口內(nèi)認真打磨干凈。c月牙肋與支岔管相貫線焊縫為組合焊縫，應力較復雜，且月牙肋板為z向受力，容易產(chǎn)生撕裂，焊接時應由肋板側向支管側過渡

35、焊。e月牙肋處相貫線組合縫清根和焊接時應預加熱，保持預熱溫度。g異種鋼焊接：異種鋼焊縫應使用設計規(guī)定的焊條進行焊接，按強度低的鋼材制定和控制焊接工藝參數(shù)。焊接中采用小直徑焊條采用分段退步多層多道焊工藝，并嚴格控制焊接線能量、預熱溫度和層間溫度。（5） 岔管消除焊接應力我局準備采用焊后局部熱處理方式進行消應熱處理。消應熱處理在焊后立即進行。加熱源仍為遠紅外線加熱片，由溫控柜控制按預定熱處理曲線升溫、保溫和降溫，同時用點溫計和遠紅外測溫儀輔助測量溫度。（6） 岔管水壓試驗1） 水壓試驗的工作段岔管水壓試驗工作段的范圍包括材質(zhì)為16mn（q345-c級）鋼的全部管節(jié)。2） 水壓試驗設備a水壓試驗悶頭

36、制作及悶頭安裝本電站岔管水壓試驗壓力較大，悶頭設計建議由具有設計資質(zhì)的設計院進行。依據(jù)以往工程經(jīng)驗，建議悶頭采用橢圓形結構型式，并附帶直邊段以便重復使用。直徑2800mm一個，直徑1300mm三個, 直徑700mm一個。悶頭內(nèi)側加支撐。悶頭制造所有部位焊縫技術要求與質(zhì)量檢驗標準等同壓力鋼管。悶頭上設進水孔、排氣孔、進人孔、測試壓力表安裝孔。悶頭安裝應在岔管制造安裝焊接全面檢查合格后進行。b充水和加壓設備高壓泵 出口壓力30kg/cm2 別 1臺手壓泵 1臺水箱 300l 1個（142kg）壓力表 不低于1.5級 30kg/cm2 2只排水泵 1臺氣閥 40mm 1個閥門 40kg/cm2 6個

37、加壓鋼管 1/2” 30米充、排水管 4” 50米安全閥 40mm 40kg/cm2 1個逆止閥 1/2” 40kg/cm2 1個過濾閥 1/2” 1個3） 試驗水源和排水試驗水源取自工地4#支洞施工用水系統(tǒng)，試驗完畢，通過自流或輔以水泵將水排至白龍江。4） 試驗壓力和試驗過程岔管水壓試驗壓力值取193.9m設計水頭壓力（1.25倍工作壓力）。岔管水壓試驗升壓分兩階段進行，全過程如下：第一步緩慢升壓到設計內(nèi)水壓力，穩(wěn)壓10min，再繼續(xù)升壓到試驗壓力，并穩(wěn)壓30min，在確認正常后，將內(nèi)水壓降低到設計壓力，穩(wěn)壓30min，進行全面的觀測和檢查。在試驗全過程中如無滲漏，無異常響聲，且無可見的異常

38、變形，即認為合格。5） 水壓試驗中的應力測試我局主要通過設計要求的預埋鋼板計進行監(jiān)測，在試水的情況下，通過鋼板計監(jiān)測鋼管在不同水頭作用下的應力變形，通過測縫計監(jiān)測壓力鋼管在試運行過程中焊縫是否能夠達到良好的運行狀態(tài)。應力測試主要設備有：鋼板計（配di-10）、測縫計cf-12。（7） 岔管水壓試驗的安全技術措施1）排氣：岔管充水時暫不安裝排氣閥，待管內(nèi)水充滿管接頭后再安裝。直到水溢出排氣閥才能關閉。2）加壓：試驗加壓應緩慢進行，一般應控制在每分鐘1kg/cm2 內(nèi)。3）排水：排水時應注意排水速度和打開排水閥，防止管內(nèi)形成真空。4）試驗場地：試驗場地范圍內(nèi)應有安全防護和意外防范設施，場內(nèi)不得進行

39、與試驗無關的工作，無關人員嚴禁入內(nèi)。5）試壓工作開始前由技術負責人和安全管理部的負責人對安全措施進行確認性檢查。（8）試驗成果報告：試驗結束后，施工單位將及時向監(jiān)理工程師報送水壓試驗成果報告，其內(nèi)容包括試驗過程、測試成果、發(fā)生的異常情況及其解決辦法、評價意見等。3.3鋼管制作質(zhì)量檢查與驗收鋼管管節(jié)和附件制作完成后，我方在鋼管安裝工程開始前56天向監(jiān)理工程師提交鋼管管節(jié)和附件的驗收申請報告并同時提交以下各項驗收資料：鋼管管節(jié)和附件清單；鋼材、焊接材料、連接件和涂裝材料的質(zhì)量證明書、使用說明書和試驗報告；焊接程序和工藝報告；焊縫質(zhì)量檢驗結果；缺陷修整和焊縫缺陷處理記錄；鋼管管節(jié)和附件的尺寸偏差檢查

40、記錄；涂裝質(zhì)量檢驗記錄等。經(jīng)監(jiān)理工程師審查同意后，組織對鋼管管節(jié)和附件的驗收，驗收合格后由監(jiān)理工程師簽發(fā)鋼管制作產(chǎn)品質(zhì)量合格證。第四節(jié) 壓力鋼管安裝1鋼管運輸施工布置利用廠內(nèi)20t臂式吊車將大節(jié)鋼管吊起平放于拖車上，用鋼絲繩、倒鏈等牢固封車（在鋼繩與鋼管間加設墊塊，防止鋼管表面漆膜或管壁受到損壞），將鋼管直接運至現(xiàn)場進行安裝。因壓力鋼管超高超寬，對運輸路段公路可制做簡易框架先進行試運，對運輸造成困難的路段應在正式運輸前處理好以保證安全。鋼管運輸圖見下圖4-1： 所有壓力鋼管均由廠區(qū)外省道瀝青路面經(jīng)進廠公路運至廠區(qū)內(nèi)，經(jīng)壓力管道叉管明挖段運至壓力管道隧洞內(nèi)。洞外卸管選用20t輪胎式起重吊將鋼管翻

41、身并旋轉(zhuǎn)90度后置放于凹型臺車上，進入鋼管隧洞內(nèi)運輸階段。運輸中先運主管、后運叉管及支管。并按管節(jié)順序進行逐一安裝。2鋼管安裝總體定位方案施工中準備自制凹型臺車，并在洞內(nèi)根據(jù)各管節(jié)加勁環(huán)距增設凹型砼支墩（高程、軸線控制達到標準），通過臺車通輸管節(jié)進入洞內(nèi)后，凹型砼支墩控制壓力管道的精確位置，再通過洞壁上的錨桿將鋼管四周加固，加固材料不能焊在管壁上，只能焊在加勁環(huán)或止水環(huán)上，定位節(jié)鋼管的兩端管口均要加固。（2） 鋼管安裝調(diào)整鋼管安裝質(zhì)量要求：鋼管的直管、彎管與設計軸線的平行度誤差不大于0.2%d；始裝節(jié)管口的里程偏差不超過±5mm，彎管起點里程不超過±10mm，始裝節(jié)兩端管口

42、的垂直度偏差不超過±3mm；鋼管安裝后管口圓度偏差不大于5d，且不大于40mm。鋼管環(huán)縫壓縫利用安裝臺車進行，安裝臺車見圖6-1。1） 定位節(jié)安裝鋼管就位后，利用倒鏈、千斤頂?shù)裙ぞ邔摴芄芄?jié)中心、高程調(diào)整至安裝位置，利用拉緊器、壓縫器、楔子板等調(diào)整壓縫，控制焊縫間隙的均勻性及管壁錯牙。鋼管的中心、高程、里程調(diào)整合格后加固定位焊接。2） 上、下彎段鋼管調(diào)整依據(jù)測量控制點測放出各管節(jié)安裝方向、管口位置的高程、中心、里程點，利用鋼絲線、鋼盤尺測量各管節(jié)安裝幾何尺寸與設計尺寸偏差符合要求后，加固定位焊接。3） 斜坡段鋼管安裝先將測量放的鋼管中心線用粉線連成一條線，利用吊錘球的辦法確定鋼管安裝

43、的下中心和上中心吻合，從上中心吊錘球至管口底部，利用鋼盤尺測量下中心至錘線的距離，可以確定鋼管傾斜度是否符合設計要求，合格后將鋼管兩側用角鋼加固穩(wěn)定后，對鋼管環(huán)縫進行定位焊接，定位焊接對稱施焊。4） 鋼岔管安裝岔管各分解件用30t圓筒門機或履帶吊卸車吊至安裝位置預先設置的鞍型鋼支座上，再進行主支錐的組合。組合時用千斤頂、楔子板等配合進行調(diào)整，并嚴格按廠內(nèi)預組的定位標記進行，裝配后仔細檢查兩支管中心距、主支管中心高程以及管口垂直度、圓度等并調(diào)整合格，經(jīng)驗收后進行預熱焊接工作，焊接工藝詳見岔管制作一節(jié)。岔管安裝焊接檢驗完畢，安裝三個部位的悶頭，悶頭與鋼管的焊縫作100%超聲波探傷檢驗。檢驗合格后安

44、裝各附件，按岔管制作要求進行水壓試驗。水壓試驗合格后，割除悶頭及鋼管的熱影響區(qū)，再安裝上游主管和下游支管。5）湊合節(jié)的安裝瓦片湊合節(jié)運至安裝現(xiàn)場，以實際尺寸確定瓦片的周向和長度方向的尺寸再下料，保證湊合節(jié)安裝縱縫、環(huán)縫間隙均勻一致。斜坡段接上彎段的整體式湊合節(jié)經(jīng)過嚴格的高程、里程測量后將多余長度用磁力切割機割除，再進行上彎段的安裝，如此方能保證鋼管安裝完畢后進水口的里程和高程。6）鋼管安裝焊縫焊接a） 鋼管安裝焊縫的焊接條件和焊接要求與鋼管制作階段一樣。b） 現(xiàn)場焊接鋼管環(huán)縫前檢查鋼管位置和管口圓度，若發(fā)現(xiàn)安裝偏差超過規(guī)定值時，及時糾正并經(jīng)監(jiān)理認可后再施焊。c） 鋼管安裝環(huán)縫焊接用手工電弧焊接

45、，68個焊工對稱施焊的原則進行，內(nèi)側焊接，外側貼背板。d） 用架管、帆布搭好防風棚，環(huán)境溫度低于5時的低合金鋼焊接以及高強鋼焊縫焊接前， 用遠紅外加熱裝置對焊縫兩側進行均勻預熱，預熱溫度100150，用點溫計測量焊縫兩側溫度，碳弧氣刨清根在熱狀態(tài)下進行。e） 湊合節(jié)最后一條合攏焊縫焊接時，層間用風鏟鍛打消除應力。f） 異種鋼材焊接時應采用適合低級別的焊接材料和工藝進行焊接。7）尾工、防腐鋼管安裝完后清除管內(nèi)所有雜物。將灌漿孔堵焊，高強鋼堵焊灌漿孔前需預熱，預熱要求同定位焊。將焊疤、高點等用砂輪機磨平，上述部位及焊縫兩側除銹后補刷油漆。3.鋼管安裝質(zhì)量檢驗（1）焊接質(zhì)量檢驗鋼管安裝過程中每條焊縫

46、在自檢合格后報請監(jiān)理工程師進行檢查和驗收，不合格的焊縫應進行返修和重新檢驗。1） 過程檢查a檢查焊工是否采用對稱分段退步焊工藝，焊接參數(shù)是否符合焊接工藝規(guī)程的規(guī)定。b檢查焊工控制焊接線能量是否符合規(guī)范規(guī)定，是否采用小規(guī)范多層多道焊工藝。c檢查焊條牌號、規(guī)格是否適用于當前焊縫的焊接，焊接電源是否穩(wěn)定。d檢查焊縫層間溫度是否符合規(guī)定。e檢查是否有未焊透、未熔合、夾渣、氣孔等缺陷出現(xiàn)。f檢查焊工所用的焊條是否是經(jīng)烘焙后裝在保溫筒內(nèi)隨用隨取。2） 外觀檢查檢查焊縫有否表面夾渣、未焊滿、表面氣孔、飛濺和焊瘤等缺陷存在。檢查焊縫寬度是否符合規(guī)范要求，蓋過每邊坡口2mm，且平緩過度。c檢查焊縫余高是否符合規(guī)

47、范要求。d檢查焊縫兩邊咬邊是否超標，深不超過.mm，連續(xù)長度不超過100mm,兩側咬邊累計長度不大于10%全長焊縫。3） 內(nèi)部探傷檢查a焊縫內(nèi)部探傷在焊接完成24h以后進行。b焊縫無損探傷長度占焊縫全長的百分比應不少于相關規(guī)范的規(guī)定。如設計文件和設計圖樣另有規(guī)定，則按設計規(guī)定執(zhí)行。c焊縫局部無損探傷部位包括全部丁字焊縫及每個焊工所焊焊縫的一部分。d在焊縫局部探傷時，如發(fā)現(xiàn)有不允許缺陷，在缺陷方向或在可疑部位作補充探傷，如經(jīng)補充探傷還發(fā)現(xiàn)有不允許缺陷，則對該焊工在該條焊縫上所施焊的焊接部位或整條焊縫進行探傷。 （2）涂層質(zhì)量檢驗鋼管的現(xiàn)場涂裝結束后，進行自檢，自檢合格后會同監(jiān)理工程師對鋼管表面的

48、涂裝質(zhì)量進行檢查和驗收，檢查范圍包括焊縫兩側的現(xiàn)場涂裝部位和管節(jié)出廠前涂裝面的損壞部位和管壁焊補打磨部位，不合格的進行返修，重新處理再檢驗直至合格，監(jiān)理簽字認可為止。 4.完工驗收壓力鋼管制作安裝工程全部完工后，按合同條款的規(guī)定提交鋼管工程驗收申請報告或完工驗收資料，經(jīng)監(jiān)理工程師報送業(yè)主批準后進行鋼管工程的完工驗收。向監(jiān)理工程師提交的完工驗收資料主要包括：鋼管竣工圖；各項材料和連接件的出廠質(zhì)量證明書、使用說明書和試驗報告；鋼管制造、焊接、安裝的質(zhì)量檢查報告；鋼管一、二類焊縫焊接工作檔案卡（包括焊工名冊和代號）；水壓試驗成果；重大缺陷處理報告；鋼管接觸灌漿質(zhì)量檢查報告；監(jiān)理工程師要求提交的其它完

49、工資料等。5.壓力鋼管制作安裝主要施工設備配制壓力鋼管制作安裝機械設備配置見表5-1。表5-1 壓力鋼管制作安裝主要施工設備表序號設備名稱設備型號單位數(shù)量功率（kw）備 注1臂式吊車dmq540tm/30t臺12152三輥卷板機3200×90臺1553車床cw6110a/1500臺1154龍門吊10 t臺20自制5半自動切割機cg1-30臺82.5×86遠紅外加熱溫控儀lwk-36×220-b臺43608硅整流多頭焊機zpg6-1200臺295×29硅整流弧焊機lhf-630a臺43×410交流弧焊機dx3-300a臺62×611逆變

50、式直流焊機zx7-400s臺364×312焊條烘干箱zyhc-60臺8×13空壓機6m3/min臺25.5×214空壓機2m3/min臺43.5×415滾焊臺車hgc-30個35.5×416焊劑烘干箱yxh2-200臺25×217超聲波探傷儀cts-22臺3/18數(shù)字式超聲波探傷儀pxut-211臺1/19卷揚機10t臺6/20卷揚機5t臺4/21載重汽車15t輛4/22載重汽車8t/5t輛1/23高壓無氣噴涂機gpq7c型臺2/24經(jīng)偉儀j2臺1/25水準儀s3臺1/26直流嵌形電流表只1/27遠紅外測溫儀支3/28高壓水泵出口壓力

51、100kg/cm2臺1/29手動試壓泵臺1/30排水泵臺1/31漆膜測厚儀把2/32干濕球溫度計個2/33動、靜態(tài)電阻應變儀yhd-17型臺1/34黑白度計xmd-8只1/35多向氣割機cg1-13臺1/6.質(zhì)量保證措施（1） 質(zhì)量管理制度和措施1） 按iso9002質(zhì)量標準建立健全質(zhì)量管理體系，確定質(zhì)量方針，編制質(zhì)量管理手冊。2） 施工質(zhì)量須符合技術條款規(guī)定和有關規(guī)程規(guī)范的技術規(guī)定。及時收集、整理施工原始記錄、資料、說明、整編報表和竣工資料，分析施工質(zhì)量和工作質(zhì)量的動態(tài)信息，制定改進施工質(zhì)量的措施，提高質(zhì)量管理水平。3) 工區(qū)配備專職的質(zhì)檢員對鋼管制作安裝質(zhì)量進行跟蹤檢驗。各班組配備兼職質(zhì)檢員對本班組施工質(zhì)量進行控制。4) 鋼管制作和安裝過程中，嚴格實行“工序質(zhì)量傳遞卡”制度，不合格的產(chǎn)品決不允許轉(zhuǎn)入下一道工序。每道工序的質(zhì)量負責人必須在工序質(zhì)量傳