壓力管道安裝焊接通用工藝守則

1、目錄1、 主題內(nèi)容與適用范圍 2 2、 焊接工藝評定和焊工技能評定 23、 焊接材料 24、 焊接設(shè)備 65、 焊接環(huán)境 66 焊前準(zhǔn)備 77、 焊接的基本要求 10 8、 支管的焊接連接 12 9、 焊縫返修 1310、 焊縫預(yù)熱及熱處理 14 11、 焊接檢驗 1512、 焊接工程交工驗收 18 1 主題內(nèi)容與適用范圍；本守則適用于低碳鋼、碳錳普低鋼、鉻鉬低合金鋼、奧氏體不銹鋼等材料，采用焊條電弧焊、鎢極氬弧焊的gc2類壓力管道安裝工程的焊接及驗收。引用文件：gb/t20801-2006壓力管道規(guī)范 工業(yè)管道gb50235-2010工業(yè)金屬管道工程施工規(guī)范gb 50184-2011工業(yè)金屬

2、管道工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范gb50236-2011現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范nb/t47015-2011壓力容器焊接規(guī)程nb/t47014-2011承壓設(shè)備焊接工藝評定2 焊接工藝評定和焊工技能評定管道承壓元件的焊接，包括承壓件與非承壓件的焊接，必須采用經(jīng)評定合格的焊接工藝,并由合格焊工進(jìn)行施焊。焊接工藝評定和焊工技能評定應(yīng)分別符合nb/t47014 -2011承壓設(shè)備焊接工藝評定及tsg z6002-2010 特種設(shè)備焊接操作人員考核細(xì)則的規(guī)定。3 焊接材料3.1 焊接材料（包括焊條、焊絲、焊劑及焊接用氣體）使用前應(yīng)按設(shè)計文件和相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定進(jìn)行檢查和驗收。焊接材料應(yīng)具有質(zhì)量證明文件和

3、包裝標(biāo)記，并按公司材料管理控制程序規(guī)定驗收合格后方可入庫。3.2 焊接材料的儲存應(yīng)保持適宜的溫度及濕度。室內(nèi)應(yīng)保持干燥、清潔，相對濕度應(yīng)不超過 60%。3.3 庫存期超過規(guī)定期限的焊條、焊劑及藥芯焊絲，應(yīng)經(jīng)復(fù)驗合格后方可使用。復(fù)驗應(yīng)以考核焊接材料是否產(chǎn)生可能影響焊接質(zhì)量的缺陷為主，一般僅限于外觀及工藝性能試驗。但對焊接材料的使用性能有懷疑時，可增加必要的檢驗項目。 規(guī)定期限自生產(chǎn)日期始，可按下述方法確定：a) 焊接材料質(zhì)量證明書或說明書推薦的期限；b) 酸性焊接材料及防潮包裝密封良好的低氫型焊接材料為兩年；c) 石墨型焊接材料及其他焊接材料為一年。3.4 常用鋼號推薦采用的焊接材料3.4.1

4、常用鋼號焊接的焊材選用見表1。3.4.2 異種鋼焊接的焊材選用見表2。3.5 焊條的使用電流范圍和烘焙溫度3.5.1 焊條烘焙溫度見表3。3.5.2 不同規(guī)格焊條焊接電流的選用參考范圍具體見表4。3.6 鎢極（鎢棒）3.6.1 鎢極氬弧焊用的電極，宜采用鈰鎢棒。3.6.2 碳鋼、18-8型不銹鋼鎢極氬弧焊焊接工藝規(guī)程見表5 3.7 焊材的發(fā)放、烘干、領(lǐng)用應(yīng)按公司質(zhì)保手冊材料管理控制程序執(zhí)行；無廠試編號的焊材不得發(fā)放、領(lǐng)用。存放一年以上的焊接材料用于重要部件焊接時，如對其質(zhì)量產(chǎn)生懷疑，應(yīng)重新作出鑒定，符合質(zhì)量要求時方可使用。3.8 焊條在使用前應(yīng)按其說明書的要求進(jìn)行烘焙，重復(fù)烘焙不得超過兩次。焊

5、接重要部件的焊條，使用時應(yīng)裝入保溫溫度為80110的專用保溫筒內(nèi)，隨用隨取。3.9 焊絲在使用前應(yīng)清除銹、垢、油污。3.10 焊接用氣體3.10.1 氣體保護(hù)焊使用的氬氣純度不低于99.96%。3.10.2 氧乙炔焊接方法所示用的氧氣純度應(yīng)在98.5以上。3.10.3 氧乙炔焊接方法所示用的乙炔氣體應(yīng)符合gb6819 的規(guī)定。表1 常用鋼號焊接的焊材選用鋼 號焊條電弧焊氬弧焊焊條型號焊條牌號焊絲牌號q235-a10 20e4303e5015j422j507tig-j50q245r20ge4315e5015j427j507tig-j50q345r、16mne5015j507tig-j5015mo

6、ge5015-a1r107tig-r1012crmo12crmoge5515-b1r207tig-r2015crmor15crmoge5515-b2r307tig-r3012cr1movr12cr1movge5515-b2-vr317tig-r3112cr2mo12cr2mo112cr2mog12cr2mo1re6015-b3r407tig-r4006cr19ni1007cr19ni10e308-16e308-15a102a107h0cr21ni1006cr18ni11ti07cr19ni11tie347-16e347-15a132a137h0cr20ni10ti表2 異種鋼焊接焊接材料的選用

7、鋼 號手工電弧焊氬弧焊焊條型號焊條牌號焊絲牌號q235-a+20q235-a+16mne4303e5015j422j507tig-j50q345r+q245r(20g)e4315e5015e5016j427j507j506tig-j5015mog12crmog15crmog +q245r(20g)12cr1movge4315e5015e5016j427j507j506tig-j5012crmog15crmog +q345r（16mn）12cr1movge5015e5016j507j506tig-j50q235-a、20、q245r16mn、 q345r、 06cr19ni1015mog 06c

8、r18ni11ti12cromo(r、g) + 07cr19ni10、15crmo(r、g) 07cr19ni11ti12cr1mov(r、g)e309-16e309-15a302a307h1cr24ni13注: 1.碳素鋼和低合金鋼的焊接采用與強(qiáng)度等級較低的母材相匹配(低匹配)的焊接材料；2. 碳素鋼、低合金鋼與奧氏體不銹鋼（耐熱鋼）的焊接優(yōu)先采用過渡焊條等焊接材料；3.鉻鉬耐熱鋼可焊性一般，焊前一般要進(jìn)行預(yù)熱，焊后緩冷和必要的焊后熱處理，若采用奧氏體不銹鋼焊條可不進(jìn)行焊前預(yù)熱。表3 各種焊條烘焙溫度焊 材 類 別牌 號溫度（）時間（h）碳鋼和低合金鋼焊條j4221501j426 j427

9、j506 j507 j556 j5573504002鉻鉬耐熱鋼焊條r207 r307 r317 r407 r5073504002鉻鎳不銹鋼焊條a102 a132 a302 a202 a022 a212 a0421502501.5a107 a137 a207 a3072503501.5注：1. 酸性碳鋼焊條一般可不烘焙，受潮后必須按規(guī)定烘干。2. 經(jīng)烘焙后的焊條，必須放在保溫筒內(nèi)，隨取隨用。3. 使用的焊條冷至室溫4小時后，必須按工藝重新烘焙。4. 焊條重復(fù)烘焙不超過兩次。表4 不同規(guī)格焊條焊接電流的選用參考范圍焊條牌號焊條直徑（mm）焊接電流（a）焊接電壓（v）電源極性備注碳鋼、低合金結(jié)構(gòu)鋼焊

10、條e4303e4316e50162.570-9018-23交、直流1.表中為平焊位置焊接規(guī)范而其他位置可降低電流10-152.堿性低氫型焊條焊前應(yīng)烘焙后使用3.290-13020-254160-21022-275200-27024-28e5015e43152.560-9018-22直流反接3.290-12020-244150-19021-265195-24023-28不銹鋼焊條a102a132a302a402a207a307a407225-5016-18直流反接1.a102、a202、a302和a402可用交流弧焊機(jī)，但應(yīng)盡量采用直流焊接2.焊條焊前應(yīng)烘焙后使用2.550-8018-233.2

11、80-11020-244160-21022-265160-20024-28耐熱鋼焊條r102r202r302r502等酸性焊條245-7016-20交、直流1.表中為平焊位置焊接規(guī)范而其他位置可降低電流10-152.耐熱鋼焊條焊前應(yīng)烘焙后使用2.560-9018-223.290-13020-254160-21022-27r107r207r307r317r407等堿性焊條2.560-9018-22直流反接3.290-12020-244140-18021-265180-22023-28表5 碳鋼、18-8型不銹鋼鎢極氬弧焊（tig）焊接工藝規(guī)程材料厚度（mm）1.5336612接頭型式直邊對接v型

12、坡口x型坡口焊接電壓（a）碳鋼50100701209015018-8型不銹鋼509070120100150極性直流正接電弧電壓（v）1215鎢極種類釷鎢極（wth-7、10、15、30）或鈰鎢極（wce-20）電極尺寸碳鋼2.43.218-8型不銹鋼2.4焊絲直徑碳鋼1.62.52.53.218-8型不銹鋼1.62.52.53.2保護(hù)氣體氬氣保護(hù)氣體流量(dm3/min)8121014背面保護(hù)氣體流量(dm3/min)24噴嘴尺寸8101012噴嘴至工件距離124 焊接設(shè)備4.1 焊接設(shè)備（含熱處理設(shè)備、無損檢測設(shè)備）及儀表應(yīng)定期檢查，需要計量的部分應(yīng)定期校驗。4.2 所有焊接和焊接修復(fù)所涉及

13、的設(shè)備、儀器、儀表在使用前應(yīng)確認(rèn)其與承擔(dān)的焊接工作相適應(yīng)。5 焊接環(huán)境5.1 焊接的環(huán)境溫度應(yīng)能保證焊件的焊接溫度和焊工技能不受影響。5.2 焊接時的風(fēng)速應(yīng)不超過下列規(guī)定，當(dāng)超過規(guī)定時，應(yīng)有防風(fēng)設(shè)施：a) 手工電弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊：8m/s；b) 鎢極氣體保護(hù)焊、熔化極氣體保護(hù)焊：2m/s。5.3 焊接電弧 1 米范圍內(nèi)的相對濕度應(yīng)符合規(guī)定： a)鋁及鋁合金焊接：應(yīng)不大于 80%； b)其他材料焊接：應(yīng)不大于 90%。5.4 當(dāng)焊件表面潮濕、覆蓋有冰雪、雨水以及刮風(fēng)期間，焊工及工件無保護(hù)措施時，應(yīng)停止焊接。6 焊前準(zhǔn)備6.1 坡口制備a）坡口加工應(yīng)符合本工藝的規(guī)定。坡口表面應(yīng)光滑并呈金屬光

14、澤，熱切割產(chǎn)生的熔渣應(yīng)清除干凈。b）坡口形式和尺寸應(yīng)符合設(shè)計文件和焊接工藝指導(dǎo)書的規(guī)定。c) 當(dāng)設(shè)計文件、相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)對坡口表面要求進(jìn)行無損檢測時，檢測及對缺陷的處理必須在施焊前完成。6.2 清理焊件坡口及內(nèi)外表面,應(yīng)在焊接前按表 6.1 要求進(jìn)行清理，去除油漆、油污、銹斑、熔 渣、氧化皮以及加熱時對焊縫或母材有害的其它物質(zhì)。表6.1材料清理范圍mm清理對象清理方法碳鋼、低溫鋼、鉻鉬合金鋼、不銹鋼10油、漆、銹、毛刺等污物手工或機(jī)械等方法鈦及鈦合金、鎳及鎳合金50油污、氧化膜等有機(jī)溶劑除油污化學(xué)或機(jī)械方法除氧化 膜6.3 組對a)坡口對接焊縫b)坡口對接焊縫的組對應(yīng)做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯邊量應(yīng)符合設(shè)

15、計文件、焊接工藝指導(dǎo)書或表 6.2 的規(guī)定。表 6.2管道組對內(nèi)壁錯邊量材料內(nèi)壁錯邊量鋼不大于壁厚的 10，且2mm鈦及鈦合金、鎳及鎳合金不大于壁厚的 10，且1mm6.4 對管內(nèi)清潔要求較高且焊接后不易清理的管道，其焊縫底層應(yīng)采用氬弧焊施焊。機(jī)組的循環(huán)油、控制油、密封油管道，當(dāng)采用承插焊時，承口與插口的軸向不宜留間隙。6.5 管道焊接應(yīng)按本章和現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)gb50236-2011現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范的有關(guān)規(guī)定進(jìn)行。6.6 管道焊縫的設(shè)置應(yīng)避開應(yīng)力集中區(qū)，便于焊接和熱處理，且應(yīng)符合下列規(guī)定，但夾套管除外：a. 直管段上兩對接焊口中心面間的距離，當(dāng)公稱直徑大于或等于150mm時，不

16、應(yīng)小于150mm；當(dāng)公稱直徑小于l50mm時，不應(yīng)小于管子外徑。b. 焊縫距離彎管起彎點(diǎn)不得小于100mm，且不得小于管子外徑。c. 卷管的縱向焊縫應(yīng)置于易檢修的位置，且不宜在底部。d. 環(huán)焊縫距支、吊架凈距不應(yīng)小于50mm；需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的5倍，且不得小于100mm。e. 不宜在管道焊縫及其邊緣上開孔。f. 有加固環(huán)的卷管，加固環(huán)的對接焊縫應(yīng)與管子縱向焊縫錯開，其間距不應(yīng)小于l00mm。加固環(huán)距管子的環(huán)焊縫不應(yīng)小于50mm。6.7 管子、管件的坡口形式和尺寸應(yīng)符合設(shè)計文件及焊接工藝的規(guī)定。6.8 管道坡口加工宜采用機(jī)械方法，也可采用等離子弧、氧乙炔焰等熱加工方法。采

17、用熱加工方法加工坡口后，應(yīng)除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質(zhì)量的表面層，并應(yīng)將凹凸不平處打磨平整。6.9 管道組成件組對時，對坡口及其內(nèi)外表面進(jìn)行的清理應(yīng)符合表6.3的規(guī)定；清理合格后應(yīng)及時焊接。 表6.3管道材質(zhì)清理范圍(mm)清理物清理方法碳素鋼不銹鋼合金鋼10油、漆、銹、毛刺等污物手工或機(jī)械等鋁及鋁合金50油污、氧化膜等有機(jī)溶劑除凈油污化學(xué)或機(jī)械法除凈氧化膜銅及銅合金20鈦506.10 除設(shè)計文件規(guī)定的管道冷拉伸或冷壓縮焊口外，不得強(qiáng)行組對。6.11 管道對接焊口的組對應(yīng)做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯邊量應(yīng)符合表6.4的規(guī)定。表6.4管道材質(zhì)內(nèi)壁錯邊以量鋼不宜超過壁厚的10%, 且不大于2mm

18、鋁及鋁合金壁厚5mm不大于0.5mm壁厚5mm不宜超過壁厚的10% 且不大于2mm銅及銅合金、鈦不宜超過壁厚的10% 且不大于1mm6.12 不等厚管道組成件組對時，當(dāng)內(nèi)壁錯邊量超過表6.4的規(guī)定或外壁錯邊量大于3mm 時,應(yīng)進(jìn)行修整。6.13 在焊接和熱處理過程中,應(yīng)將焊件墊置牢固。6.14 當(dāng)對螺紋接頭采用密封焊時,外露螺紋應(yīng)全部密封。6.15 不等壁厚的工件對接時，薄件端面的內(nèi)側(cè)或外側(cè)應(yīng)位于厚件端面范圍之內(nèi)。a.當(dāng)內(nèi)壁錯邊量大于表 5.4 規(guī)定，或外壁錯邊量大于 3mm 時，焊件端部應(yīng)按圖1-1 進(jìn)行削薄修整。b.端部削薄修整不得導(dǎo)致加工后的壁厚小于設(shè)計厚度。（a）t2 t1 10mm（

19、b）t2 t1 10mm（c）t2 t1 5mm（d）t2 t1 10mm（e）t2 t1 10mm（f）內(nèi)外側(cè)均不齊平圖 1-16.16 支管連接焊縫1）安放式支管的端部制備及組對應(yīng)符合圖 1-2（a）、（b）的要求。2）插入式支管的主管端部制備及組對應(yīng)符合圖 1-2（c）的要求。3）主管開孔與支管組對時的錯邊量應(yīng)不大于 m 值（見圖 1-2 （a）、（b），必要時可堆焊修正。圖 1-24）組對間隙接頭的根部間隙應(yīng)控制在焊接工藝指導(dǎo)書允許范圍內(nèi)。5)焊件組對時應(yīng)墊置牢固，并應(yīng)采取措施防止焊接和熱處理過程中產(chǎn)生附加應(yīng)力和變形。6.17 定位焊縫a) 定位焊縫焊接時，應(yīng)采用與根部焊道相同的焊接材

20、料和焊接工藝，并應(yīng)由合格焊工施焊。b) 定位焊縫的長度、厚度和間距應(yīng)能保證焊縫在正式焊接過程中不致開裂。c) 根部焊接前，應(yīng)對定位焊縫進(jìn)行檢查。如發(fā)現(xiàn)缺陷，處理后方可施焊。d) 焊接的工卡具材質(zhì)宜與母材相同或為 nb/t47014 中的同一類別號。拆除工卡具時不應(yīng)損傷母材，拆除后應(yīng)將殘留焊疤打磨修整至與母材表面齊平。7 焊接的基本要求7.1 焊接設(shè)備及輔助裝備等應(yīng)處于正常工作狀態(tài)，安全可靠，儀表應(yīng)定期校驗。7.2 焊縫（包括為組對而堆焊的焊縫金屬）應(yīng)由經(jīng)評定合格的焊工，按評定合格的焊接工藝指導(dǎo)書進(jìn)行焊接。7.3 除工藝或檢驗要求需分次焊接外，每條焊縫宜一次連續(xù)焊完，當(dāng)因故中斷焊接時，應(yīng)根據(jù)工藝

21、要求采取保溫緩冷或后熱等防止產(chǎn)生裂紋的措施。再次焊接前應(yīng)檢查焊層表面，確認(rèn)無裂紋后，方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。7.4 在根部焊道和蓋面焊道上不得擊。7.5 焊接連接的閥門施焊時，所采用的焊接順序、工藝以及焊后熱處理，均應(yīng)保證不影響 閥座的密封性能。7.6 不得在焊件表面引弧或試驗電流。設(shè)計溫度-20的管道、淬硬傾向較大的合金鋼 管道、不銹鋼及有色金屬管道的表面均不得有電弧擦傷等缺陷。7.7 內(nèi)部清潔要求較高且焊接后不易清理的管道、機(jī)器入口管道及設(shè)計規(guī)定的其他管道的單面焊焊縫，應(yīng)采用氬弧焊進(jìn)行根部焊道焊接。7.8 按焊接工藝規(guī)定焊縫層次、焊接線能量、每層厚度、層間溫度施焊，施焊時應(yīng)測量電弧電壓、

22、焊接電流及焊接速度并作記錄。7.9 多層焊每層焊完后，應(yīng)立即進(jìn)行清理和目視檢查。如發(fā)現(xiàn)缺陷，應(yīng)消除后方可進(jìn)行下一層焊接。7.10規(guī)定進(jìn)行層間無損檢測的焊縫，無損檢測應(yīng)在目視檢查合格后進(jìn)行，表面無損檢測 應(yīng)在射線照相檢測及超聲波檢測前進(jìn)行，經(jīng)檢測的焊縫在評定合格后方可繼續(xù)進(jìn)行焊接。7.11 每個焊工均應(yīng)有指定的識別代號。除工程另有規(guī)定外，管道承壓焊縫應(yīng)標(biāo)有焊工識別標(biāo)記。對無法直接在管道承壓件上作焊工標(biāo)記的，應(yīng)用簡圖記錄焊工識別代號，并將簡圖列入交工技術(shù)文件。7.12 需預(yù)拉伸或預(yù)壓縮的管道焊口，組對時所使用的工具應(yīng)待整個焊口焊接及熱處理完畢并經(jīng)焊接檢驗合格后方可拆除。7.13 對含鉻量大于或等于

23、3%或合金元素總含量大于5%的焊件，氬弧焊打底焊接時，焊縫內(nèi)側(cè)應(yīng)充氬氣或其他保護(hù)氣體，或采取其他防止內(nèi)側(cè)焊縫金屬被氧化的措施。7.14 焊接時應(yīng)采取合理的施焊方法和施焊順序。7.15 施焊過程中應(yīng)保證起弧和收弧處的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將弧坑填滿。多層焊的層間接頭應(yīng)錯開。7.16 管子焊接時，管內(nèi)應(yīng)防止穿堂風(fēng)。7.17 除工藝或檢驗要求需分次焊接外，每條焊縫宜一次連續(xù)焊完，當(dāng)因故中斷焊接時，應(yīng)根據(jù)工藝要求采取保溫緩冷或后熱等防止產(chǎn)生裂紋的措施，再次焊接前應(yīng)檢查焊層表面，確認(rèn)無裂紋后，方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。7.18 低溫鋼、奧氏體不銹鋼、耐熱耐蝕高合金鋼以及奧氏體與非奧氏體異種鋼接頭焊接時應(yīng)符合下列

24、規(guī)定：7.18.1 應(yīng)在焊接作業(yè)指導(dǎo)書規(guī)定的范圍內(nèi)，在保證焊透和熔合良好的條件下，采用小電流、短電弧、快焊速和多層多道焊工藝，并應(yīng)控制層間溫度。7.18.2 對抗腐蝕性能要求高的雙面焊焊縫，與腐蝕介質(zhì)接觸的焊層應(yīng)最后施焊。7.18.3 低溫鋼焊接完畢，宜對焊縫進(jìn)行表面焊道退火處理。7.19 復(fù)合鋼焊接應(yīng)符合下列規(guī)定：7.19.1 嚴(yán)禁使用基層和過渡層焊條焊接復(fù)層。7.19.2 焊接過渡層時，宜選用小的焊接線能量。7.19.3 在焊接復(fù)層前，應(yīng)將落在復(fù)層坡口表面上的飛濺物清理干凈。7.20 應(yīng)根據(jù)設(shè)計規(guī)定對奧氏體不銹鋼焊縫及其附近表面進(jìn)行酸洗、鈍化處理。8 支管的焊接連接支管與主管的焊接連接應(yīng)符

25、合圖 1-3 所示的支管連接焊縫形式和下述焊縫尺寸的規(guī)定：注： tc 填角焊縫有效厚度，取 0.7b 或 6.4mm 中的小者；b支管名義厚度h主管名義厚度r補(bǔ)強(qiáng)圈或鞍形補(bǔ)強(qiáng)件的名義厚度tminb 或r，取小者圖1-38.1 安放式焊接支管或插入式焊接支管的連接，包括整體補(bǔ)強(qiáng)的支管臺，應(yīng)采用全焊透的 坡口焊縫，蓋面的角焊縫厚度應(yīng)大于等于tc，見圖1-3（a）和（b）。8.2 補(bǔ)強(qiáng)圈或鞍形補(bǔ)強(qiáng)件的焊接應(yīng)符合下列規(guī)定：a）補(bǔ)強(qiáng)圈應(yīng)采用全焊透的坡口焊縫連接到支管上，蓋面的角焊縫厚度應(yīng)大于等于tc，見 圖 5-3（c）和（d）。b）鞍形補(bǔ)強(qiáng)件與支管連接的填角焊縫厚度應(yīng)大于等于 0.7 tmin，見圖1

26、-3（e）。8.3 補(bǔ)強(qiáng)圈或鞍形補(bǔ)強(qiáng)件外緣與主管連接的填角焊縫厚度應(yīng)大于等于0.5 r,見圖1-3（c）、（d）和（e）。8.4 補(bǔ)強(qiáng)圈和鞍形補(bǔ)強(qiáng)件應(yīng)與主管、支管很好地貼合。應(yīng)在補(bǔ)強(qiáng)圈或鞍形補(bǔ)強(qiáng)件的高位（不 在主管軸線處）開一通氣孔用于焊縫焊接和檢漏時的通氣。補(bǔ)強(qiáng)圈或鞍形補(bǔ)強(qiáng)件可采用多塊拼接組成，但拼接焊縫應(yīng)與母材等強(qiáng)度，且每塊拼板均應(yīng)開通氣孔。8.5 應(yīng)在支管與主管的連接焊縫檢查和修補(bǔ)合格后，再進(jìn)行補(bǔ)強(qiáng)圈或鞍形補(bǔ)強(qiáng)件的焊接。9 焊縫返修9.1 返修前應(yīng)對缺陷產(chǎn)生的原因進(jìn)行分析，提出相應(yīng)的返修措施。焊縫的返修工作，應(yīng)由持證焊工擔(dān)任，焊工必須按焊縫返修工藝卡進(jìn)行返修。9.2 補(bǔ)焊應(yīng)采用經(jīng)評定合格

27、的焊接工藝，并由合格焊工施焊。預(yù)熱和焊后熱處理應(yīng)與原焊接要求相同。9.3同一部位（指焊補(bǔ)的填充金屬重疊的部位）的返修次數(shù)超過兩次時，應(yīng)重新制定返修措施，經(jīng)施焊單位技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)后方可進(jìn)行返修。9.4焊縫返修控制管理按公司焊接管理控制程序規(guī)定。9.5 焊縫返修時，可采用碳弧氣刨或砂輪機(jī)將缺陷徹底清除，并修整成便于焊接凹槽形狀， 凹槽兩端有一定坡度，底部呈半園形，不允許有毛剌，凹痕和尖角形，每處返修的氣刨長度應(yīng)在50mm以上。9.6 對于雙面焊縫，缺陷的清除深度應(yīng)在鋼板厚度的2/3以內(nèi)，如超過2/3深度的焊縫，內(nèi)部仍殘留缺陷時，應(yīng)即停止清除，進(jìn)行焊補(bǔ)，然后在其背面再次清除缺陷。9.7 補(bǔ)焊前，用

28、砂輪機(jī)把刨 槽內(nèi)表面及其兩側(cè)20-30mm范圍內(nèi)的鐵銹 、熔渣、氧化皮及滲碳 層清理干凈。9.8 補(bǔ)焊時，應(yīng)采用較小直徑焊條，刨槽較深時，采用多層焊，運(yùn)條過程焊條擺動不宜太大，焊補(bǔ)丁字接頭部位時，應(yīng)先焊補(bǔ)縱縫，后焊補(bǔ)環(huán)縫。9.9 多層補(bǔ)焊時，層間焊縫應(yīng)用砂輪機(jī)或鋼絲刷 將焊渣清除干凈。當(dāng)發(fā)現(xiàn)熔合不良或表面氣孔時，應(yīng)徹底清除重新補(bǔ)焊。9.10 水壓試驗中發(fā)現(xiàn)焊縫滲漏，應(yīng)在卸壓后補(bǔ)焊。9.11 要求熱處理的設(shè)備，熱處理后又進(jìn)行補(bǔ)焊，補(bǔ)焊后還需再次熱處理。9.12返修焊縫與鄰近原焊縫應(yīng)平滑過渡，余高差不大于2mm, 寬度差不大于3mm。需在返修焊道邊緣100mm處，打上焊工代號鋼印。9.13要求焊后

29、熱處理的管道，應(yīng)在熱處理前進(jìn)行返修。如在熱處理后進(jìn)行焊接返修，返修后應(yīng)重新熱處理。9.14返修后應(yīng)按原規(guī)定的檢驗方法重新檢驗，并連同返修及檢驗記錄（明確返修次數(shù)、 部位、返修后的無損檢測結(jié)果）一并記入交工技術(shù)文件。10 焊縫預(yù)熱及熱處理10.1 進(jìn)行焊前預(yù)熱及焊后熱處理應(yīng)根據(jù)鋼材的淬硬性、焊件厚度、結(jié)構(gòu)剛性、焊接方法及使用條件等因素綜合確定。10.2 要求焊前預(yù)熱的焊件，其層間溫度應(yīng)在規(guī)定的預(yù)熱溫度范圍內(nèi)。10.3 當(dāng)焊件溫度低于0時，所有鋼材的焊縫應(yīng)在始焊處100mm范圍內(nèi)預(yù)熱到15以上。10.4 對有應(yīng)力腐蝕的焊縫，應(yīng)進(jìn)行焊后熱處理。10.5 非奧氏體異種鋼焊接時，應(yīng)按焊接性較差的一側(cè)鋼材

30、選定焊前預(yù)熱和焊后熱處理溫度，但焊后熱處理溫度不應(yīng)超過另一側(cè)鋼材的臨界點(diǎn)acl。10.6 調(diào)質(zhì)鋼焊縫的焊后熱處理溫度，應(yīng)低于其回；每火溫度。10.7 焊前預(yù)熱的加熱范圍，應(yīng)以焊縫中心為基準(zhǔn)側(cè)不應(yīng)小于焊件厚度的3倍；焊后熱處理的加熱范圍，每側(cè)不應(yīng)小于焊縫寬度的3倍，加熱帶以外部分應(yīng)進(jìn)行保溫。10.8 焊前預(yù)熱及焊后熱處理過程中，焊件內(nèi)外壁溫度應(yīng)均勻。10.9 焊前預(yù)熱及焊后熱處理時，應(yīng)測量和記錄其溫度，測溫點(diǎn)的部位和數(shù)量應(yīng)合理，測溫儀表應(yīng)經(jīng)計量檢定合格。10.10 對容易產(chǎn)生焊接延遲裂紋的鋼材，焊后應(yīng)及時進(jìn)行焊后熱處理，當(dāng)不能及時進(jìn)行焊后熱處理時，應(yīng)在焊后立即均勻加熱至200300，并進(jìn)行保溫緩

31、冷，其加熱范圍應(yīng)與焊后熱處理要求相同。10.11 焊前預(yù)熱及焊后熱處理溫度應(yīng)符合設(shè)計或焊接作業(yè)指導(dǎo)書的規(guī)定，當(dāng)無規(guī)定時，常用管材焊前預(yù)熱及焊后熱處理溫度宜符合表7的規(guī)定；設(shè)備、容器焊接的焊前預(yù)熱及焊后熱處理溫度應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)gb 150鋼制壓力容器的有關(guān)規(guī)定。10.12 當(dāng)采用鎢極氬弧焊打底時，焊前預(yù)熱溫度可按表6.4.11規(guī)定的下限溫度降低50。10.13 焊后熱處理的加熱速率、熱處理溫度下的恒溫時間及冷卻速率應(yīng)符合下列規(guī)定：10.13.1 當(dāng)溫度升至400以上時，加熱速率不應(yīng)大于(205×25)/h，且不得大于330/h。10.13.2 焊后熱處理的恒溫時間應(yīng)為每25mm壁厚

32、恒溫1h，且不得少于15min，在恒溫期間內(nèi)最高與最低溫差應(yīng)低于65。10.13.3 恒溫后的冷卻速率不應(yīng)大于(60×25)h，且不得大于260/h，400以下可自然冷卻。10.14 熱處理后進(jìn)行返修或硬度檢查超過規(guī)定要求的焊縫應(yīng)重新進(jìn)行熱處理。 常用管材焊前預(yù)熱及焊后熱處理工藝條件 表7鋼種焊前預(yù)熱焊后熱處量壁厚(mm)溫度()壁厚(mm)溫度()c2610020030600650cmn1515020020mnv560590c0.5mo6006500.5cr0.5mo6507001cr0.5mo10150250101cr0.5mov620030067007501.5cr1mov2.

33、25cr1mo5cr1mo250350任意壁厚9cr1mo7507802cr0.5mowv3cr1movti12cr1mov11 焊接檢驗11.1 焊縫外觀焊后檢驗11.1.1 除焊接作業(yè)指導(dǎo)書有特殊要求的焊縫外，焊縫應(yīng)在焊完后立即去除渣皮、飛濺物、清理干凈焊縫表面，然后進(jìn)行焊縫外觀檢查。所有焊縫的觀感質(zhì)量應(yīng)外形均勻，成型應(yīng)較好，焊道與焊道、焊道與母材之間應(yīng)平滑過渡。11.1.2 焊縫表面質(zhì)量應(yīng)按表9的規(guī)定進(jìn)行分級。11.1.3 焊縫外觀質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：11.1.3.1 規(guī)定進(jìn)行100%射線照相檢驗或超聲波檢驗的焊縫，其外觀質(zhì)量不得低于表8中的級。11.1.3.2 設(shè)計文件規(guī)定進(jìn)行局部射線

34、照相檢驗或超聲波檢驗的焊縫，其外觀質(zhì)量不得低于表8中的級。11.1.3.3 不要求進(jìn)行無損檢測的焊縫，其外觀質(zhì)量不得低于表8中的級。11.2 焊縫射線檢測和超聲波檢測 11.2.1 除設(shè)計文件另有規(guī)定外，現(xiàn)場焊接的管道及管道組成件的對接縱縫和環(huán)縫、對接式支管連接焊縫應(yīng)進(jìn)行射線檢測或超聲檢測。對射線檢測或超聲檢測發(fā)現(xiàn)有不合格的焊縫，經(jīng)返修后，應(yīng)采用原規(guī)定的檢驗方法重新進(jìn)行檢驗。焊縫質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定： 1 100%射線檢測的焊縫質(zhì)量合格標(biāo)準(zhǔn)不應(yīng)低于國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)jb/t 4730.2承壓設(shè)備無損檢測 第2部分 射線檢測規(guī)定的級；抽樣或局部射線檢測的焊縫質(zhì)量合格標(biāo)準(zhǔn)不應(yīng)低于國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)承壓設(shè)備無損檢

35、測 第2部分 射線檢測jb/t 4730.2規(guī)定的級。 2 100%超聲檢測的焊縫質(zhì)量合格標(biāo)準(zhǔn)不應(yīng)低于國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)承壓設(shè)備無損檢測 第3部分 超聲檢測jb/t 4730.3規(guī)定的級；抽樣或局部超聲檢測的焊縫質(zhì)量合格標(biāo)準(zhǔn)不應(yīng)低于國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)承壓設(shè)備無損檢測 第3部分 超聲檢測jb/t 4730.3規(guī)定的級。 3 檢驗數(shù)量：應(yīng)符合設(shè)計文件和下列規(guī)定： 1） 管道焊縫無損檢測的檢驗比例應(yīng)符合表8的規(guī)定。 表8 管道焊縫無損檢測的檢驗比例 焊縫檢查等級 i ii iii iv v無損檢測比例% 100 20 10 5 - 其中管道焊縫的檢查等級劃分應(yīng)符合gb 50184-2011 工業(yè)金屬管道工程施工

36、質(zhì)量驗收規(guī)范表8.1.1的規(guī)定。2） 管道公稱尺寸小于500mm時，應(yīng)根據(jù)環(huán)縫數(shù)量按規(guī)定的檢驗比例進(jìn)行抽樣檢驗，且不得少于1個環(huán)縫。環(huán)縫檢驗應(yīng)包括整個圓周長度。固定焊的環(huán)縫抽樣檢驗比例不應(yīng)少于40%。 3） 管道公稱尺寸大于或等于500mm時，應(yīng)對每條環(huán)縫按規(guī)定的檢驗數(shù)量進(jìn)行局部檢驗，并不得少于150mm的焊縫長度。 4） 縱縫應(yīng)按規(guī)定的檢驗數(shù)量進(jìn)行局部檢驗，且不得少于150mm的焊縫長度。 5） 抽樣或局部檢驗時，應(yīng)對每一焊工所焊的焊縫按規(guī)定的比例進(jìn)行抽查。當(dāng)環(huán)縫與縱縫相交時，應(yīng)在最大范圍內(nèi)包括與縱縫的交叉點(diǎn)，其中縱縫的檢查長度不應(yīng)少于38mm。 6） 抽樣或局部檢驗應(yīng)按檢驗批進(jìn)行。檢驗批和

37、抽樣或局部檢驗的位置應(yīng)由質(zhì)量檢查人員確定。 4 檢驗方法：檢查射線或超聲檢測報告和管道軸測圖。 11.2.2 當(dāng)焊縫局部檢驗或抽樣檢驗發(fā)現(xiàn)有不合格時，應(yīng)在該焊工所焊的同一檢驗批中采用原規(guī)定的檢驗方法做擴(kuò)大檢驗，焊縫質(zhì)量合格標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合11.2.1條的規(guī)定。 檢驗數(shù)量：應(yīng)符合下列規(guī)定： 1 當(dāng)出現(xiàn)一個不合格焊縫時，應(yīng)再檢驗該焊工所焊的同一檢驗批的兩個焊縫； 2 當(dāng)兩個焊縫中任何一個又出現(xiàn)不合格時，每個不合格焊縫應(yīng)再檢驗該焊工所焊的同一檢驗批的兩個焊縫。 3 當(dāng)再次檢驗又出現(xiàn)不合格時，應(yīng)對該焊工所焊的同一檢驗批的焊縫進(jìn)行100%檢驗。 檢驗方法：檢查射線或超聲檢測報告和管道軸測圖。 11.3 焊縫表

38、面無損檢測 11.3.1 除設(shè)計文件另有規(guī)定外，現(xiàn)場焊接的管道和管道組成件的承插焊焊縫、支管連接焊縫（對接式支管連接除外）和補(bǔ)強(qiáng)圈焊縫、密封焊縫、支吊架與管道的連接焊縫，以及管道上的其他角焊縫，其表面應(yīng)進(jìn)行磁粉檢測或滲透檢測。磁粉檢測或滲透檢測發(fā)現(xiàn)的不合格焊縫，經(jīng)返修后，返修部位應(yīng)采用原規(guī)定的檢驗方法重新進(jìn)行檢驗。焊縫質(zhì)量合格標(biāo)準(zhǔn)不應(yīng)低于國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)承壓設(shè)備無損檢測第4部分 磁粉檢測jb/t 4730.4和承壓設(shè)備無損檢測 第5部分 滲透檢測jb/t 4730.5規(guī)定的級。 檢驗數(shù)量：應(yīng)符合設(shè)計文件和11.2.1條的規(guī)定。 檢驗方法：檢查磁粉或滲透檢測報告和管道軸測圖。 11.3.2 當(dāng)焊縫局部檢驗或抽樣檢驗發(fā)現(xiàn)有不合格時，應(yīng)在該焊工所焊的同一檢驗批中采用原規(guī)定的檢驗方法做擴(kuò)大檢驗，焊縫質(zhì)量合格標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合11.3.1條的規(guī)定。 檢驗數(shù)量：應(yīng)符合11.2.1條的規(guī)定。 檢驗方法：檢查磁粉或滲透檢測報告和管道軸測圖。 11.4 硬度檢驗及其他檢驗 11.4.1 要求熱處理的焊縫和管道組成件，熱處理后應(yīng)進(jìn)行硬度檢驗。當(dāng)管道組成件和焊縫重新進(jìn)行熱處理時，應(yīng)重新進(jìn)行硬度檢驗。除設(shè)計文件另有規(guī)定外，熱處理后的硬度值應(yīng)符合表9的規(guī)定。表