吊耳注塑模具設(shè)計(jì)

1、畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文）報(bào)告 題 目 吊耳注塑模結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)與制造 系 別 中德機(jī)電學(xué)院 專 業(yè) 模具設(shè)計(jì)與制造 班 級(jí) 模具0902 學(xué)生姓名 桑同筍 學(xué) 號(hào) 100091460 指導(dǎo)教師 戴老師 2012年4月45 / 52文檔可自由編輯打印吊耳注塑模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)與制造摘要：本文主要介紹的是吊耳注塑模具的設(shè)計(jì)方法。首先分析了吊耳制件的工藝特點(diǎn)，包括材料性能、成型特性與條件、結(jié)構(gòu)工藝性等，并選擇了成型設(shè)備。接著介紹了吊耳注塑模的模具結(jié)構(gòu)，分型面的選擇、型腔數(shù)目的確定及布置，重點(diǎn)介紹了澆注系統(tǒng)、點(diǎn)澆口、成型零件、合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)、脫模機(jī)構(gòu)、定距分型機(jī)構(gòu)以及冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)。然后選擇標(biāo)準(zhǔn)模架和模具材料，并對(duì)注射機(jī)的

2、工藝參數(shù)進(jìn)行相關(guān)校核。最后對(duì)模具的工作原理進(jìn)行闡述，以及在安裝調(diào)試過程中可能出現(xiàn)的問題進(jìn)行總結(jié)、分析，并給出了相應(yīng)的解決方法。本文論述的吊耳注塑模具采用三板式結(jié)構(gòu)，即澆注系統(tǒng)凝料和制件在不同的分型面脫出，采用一模兩腔的型腔布置，最后利用滑塊將制件推出。關(guān)鍵詞：吊耳；點(diǎn)澆口；側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)；定距分型機(jī)構(gòu)Lug mold structure design and manufacturingAbstract：This paper mainly introduced in this paper is lifting lugs injection mold design method. First

3、analysis of the lug drawing of process characteristics, including materials properties, forming characteristics and conditions, structure and technology, and choose the molding equipment. Then it introduces lug injection mold die structure, and points the selection of type, the determination of cavi

4、ty number and layout, introduced the gating system, molding parts, molmerged steering mechanism, parting institutions, spacer parting institutions and the design of the cooling system. And then choose the standard formwork and mould material, and the injection machine of process parameters related r

5、espectively. The work principle of the die is expounded, and the installation process may be the problems summarized, analyzed, and some solutions are given。This paper discusses lifting lugs injection mould with three plate structure, namely gating system in different parts of the material and the p

6、arting surface emergence, use a module and two cavity cavity decorate, finally, using the slider parts will be launched。Keywords:Lug; Some gate; Side parting and core-pulling mechanism; Spacer parting institutions.目錄前言11.選題的依據(jù)及意義12.國(guó)內(nèi)外研究現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢(shì)1第一章 吊耳工藝性分析51.1塑件（吊耳）分析51.2塑件的結(jié)構(gòu)及成型工藝分析51.2.1 結(jié)構(gòu)分析如下51.

7、2.2 成型工藝分析如下61.3 熱塑性塑料PC的注射成型過程及工藝參數(shù)61.3.1 注射成型過程61.3.2 成型工藝參數(shù)71.3.3 PC的注射工藝參數(shù)81.3.4 PC的性能分析8第二章 擬定吊耳注塑模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)102.1 擬定模具結(jié)構(gòu)形式102.1.1 分型面位置的確定102.1.2 確定型腔數(shù)量及排列方式112.1.3 模具結(jié)構(gòu)形式的確定11第三章 注射機(jī)型號(hào)的確定123.1 所需注射量的計(jì)算123.2 塑件和流道凝料在分型面上的投影面積及鎖模力的計(jì)算123.3 注射機(jī)型號(hào)的確定12第四章 澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)144.1 主流道設(shè)計(jì)144.2 分流道的設(shè)計(jì)154.3 冷料穴的設(shè)計(jì)174.

8、4 澆口的設(shè)計(jì)18第五章 成型零件設(shè)計(jì)和計(jì)算195.1型腔、型芯結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)195.2 成型零件工作尺寸計(jì)算195.3 成型零件尺寸校核215.4.1 型腔側(cè)壁厚度225.4.2支撐板厚度23第六章 模架的確定和標(biāo)準(zhǔn)件的選用24第七章 合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)277.1導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的總體設(shè)計(jì)277.2 導(dǎo)柱設(shè)計(jì)277.3 導(dǎo)套設(shè)計(jì)287.4 推板導(dǎo)柱與到套的設(shè)計(jì)28第八章 脫模推出機(jī)構(gòu)308.1 脫模力計(jì)算308.2 澆注系統(tǒng)凝料脫出機(jī)構(gòu)30第九章 定距分型機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)33第十章 側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)3410.1 側(cè)向分與抽芯機(jī)構(gòu)類型的確定3410.2 抽芯距與抽芯力的確定3410.2.1 抽芯距的確定3410.2.2

9、 抽芯力的確定3410.3 滑塊的組合形式3510.4滑塊的導(dǎo)滑形式3510.5 斜滑塊推桿與推出時(shí)的限位3510.6 滑塊結(jié)構(gòu)尺寸35第十一章 排氣系統(tǒng)的設(shè)計(jì)37第十二章 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)38第十三章 模具工作過程及安裝、調(diào)試3913.1 模具的工作原理3913.2 模具的安裝4013.3試模40設(shè)計(jì)小結(jié)42致 謝43參考文獻(xiàn)44附錄45前言1.選題的依據(jù)及意義隨著現(xiàn)代制造技術(shù)的迅速發(fā)展、計(jì)算機(jī)技術(shù)的應(yīng)用，在塑料產(chǎn)品生產(chǎn)中模具已經(jīng)成為生產(chǎn)各種產(chǎn)品不可缺少的重要工藝裝備。特別是在塑料產(chǎn)品的生產(chǎn)過程中，塑料模具的應(yīng)用及其廣泛，在各類模具中的地位也越來越突出，成為各類模具設(shè)計(jì)、制造與研究中最具有代表意

10、義的模具之一。而注塑模具已經(jīng)成為制造塑料制造品的主要手段之一，且發(fā)展成為最有前景的模具之一。注射成型是當(dāng)今市場(chǎng)上最常用、最具前景的塑料成型方法之一，因此注塑模具作為塑料模的一種，就具有很大的市場(chǎng)需求量。本課題為吊耳注塑模具設(shè)計(jì)，涉及的知識(shí)面與知識(shí)點(diǎn)較多，如注塑成型、模具設(shè)計(jì)、三維造型以及二維三維軟件的應(yīng)用。通過本課題的設(shè)計(jì)，將會(huì)在下述基本能力上得到培養(yǎng)和鍛煉（1）塑料件制品涉及及成型工藝的選擇（2）一般塑料件制品成型模具的設(shè)計(jì)能力（3）塑料制品質(zhì)量分析及工藝改進(jìn)、塑料模具結(jié)構(gòu)改進(jìn)設(shè)計(jì)的能力（4）掌握模具設(shè)計(jì)常用的商業(yè)軟件（proe4.0）（5）使自己在文檔組織與檢索方面的能力得到提高（6）掌握

11、寫論文的一般步驟及格式方法，同時(shí)提高自己的學(xué)習(xí)、思考、解決問題的能力。2.國(guó)內(nèi)外研究現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢(shì)近年來我國(guó)的模具技術(shù)有了很大的發(fā)展，在大型模具方面，已能生產(chǎn)大屏彩電注塑模具、大容量洗衣機(jī)全套塑料模具以及汽車保險(xiǎn)杠和整體儀表板等塑料模具。機(jī)密塑料模具方面，已能生產(chǎn)照相機(jī)塑料件模具、多型腔小模數(shù)齒輪模具及塑封模具。在成型工藝方面，多材質(zhì)塑料成行模、高效多色注塑模、鑲件互換結(jié)構(gòu)和抽芯脫模機(jī)構(gòu)的創(chuàng)新業(yè)取得了較大進(jìn)展。氣體輔助注射成形技術(shù)的使用更趨成熟。熱流道模具開始推廣，有些單位還采用具有世界先進(jìn)水平的高難度針閥式熱流道模具。 當(dāng)前國(guó)內(nèi)外用于注塑模具方面的先進(jìn)技術(shù)主要有以下幾種： （1） 熱流道技術(shù)

12、 它是通過加熱的辦法來保證流道和澆口的塑料保持熔融狀態(tài)。由于在流道附近或中心設(shè)有加熱棒和加熱圈，從注塑機(jī)噴出口到澆口的整個(gè)流道都處于高溫狀態(tài)，使流道中的塑料保持熔融，停機(jī)后一般不需要打開流道取出凝料，再開機(jī)時(shí)只需加熱流道到所需溫度即可。這一技術(shù)在大批量生產(chǎn)塑件、原材料較貴和產(chǎn)品質(zhì)量要求較高的情況下尤為適用。熱流道注塑成型技術(shù)應(yīng)用范圍很廣，基本上，適用于冷流道模具加工的塑料材料都可以使用熱流道模具加工，許多產(chǎn)品如手機(jī)殼、按鍵、面板、尺寸要求精密的機(jī)芯部件等都是采用熱流道技術(shù)成型。一個(gè)典型的熱流道系統(tǒng)一般由如下幾大部分組成：（1）熱流道板（MANIFOLD）；（2）噴嘴（NOZZLE） ；（3）溫

13、度控制器；（4）輔助零件。 （2） 氣體輔助注射成形技術(shù) 它是向模腔中注入經(jīng)準(zhǔn)確計(jì)量的塑料熔體，在通過特殊的噴嘴向熔體中注入壓縮氣體，氣體在熔體內(nèi)沿阻力最小的方向前進(jìn)，推動(dòng)熔體充滿型腔并對(duì)熔體進(jìn)行保壓，當(dāng)氣體的壓力、注射時(shí)間合適的時(shí)候，則塑料會(huì)被壓力氣體壓在型腔壁上，形成一個(gè)中空、完整的塑件，待塑料熔體冷卻凝固后排去熔體內(nèi)的氣體，開模退出制品。氣體輔助注射成形技術(shù)的關(guān)鍵就是怎么合理的把握注入熔融的塑料的時(shí)間與充人氣體的時(shí)間的配合。氣體輔助注射可以應(yīng)用在除特別柔軟的塑料以外的任何熱塑性塑料和部分熱固性塑料。應(yīng)用氣體輔助注塑成型技術(shù)，可以提高產(chǎn)品強(qiáng)度、剛度、精度，消除縮影，提高制品表面質(zhì)量；降低注

14、射成型壓力以減小產(chǎn)品成型應(yīng)力和翹曲，解決大尺寸和壁厚差別較大產(chǎn)品的變形問題；簡(jiǎn)化澆注系統(tǒng)和模具設(shè)計(jì)，減少模具的重量減少塑件產(chǎn)品的重量，減少成型時(shí)間以降低成本和提高成型效率等。氣體輔助成形周期可分為如下六個(gè)階段：塑料熔體填充階段、切換延遲時(shí)間、氣體注射階段、保壓階段、氣體釋放階段、推出階段。（3）共注射成形技術(shù) 它是使用兩個(gè)或者兩個(gè)以上注射系統(tǒng)的注塑機(jī)，將不同品種或者不同色澤的塑料同時(shí)或者先后注射進(jìn)入同一模具內(nèi)的成形方法。國(guó)內(nèi)使用的多為雙色注塑機(jī)。采用共注射成形方法生產(chǎn)塑料制品時(shí)，最重要的工藝參數(shù)是注射量、注射速度和模具溫度1。（4）反應(yīng)注射成形技術(shù) 它是將兩種或者兩種以上既有化學(xué)反應(yīng)活性的液態(tài)

15、塑料（單體）同時(shí)以一定壓力輸入到混合器內(nèi)進(jìn)行混合，在將均勻混合的液體迅速注入閉合的模具中，使其在型腔內(nèi)發(fā)生聚合反應(yīng)而固化，成為具有一定形狀和尺寸的塑料制品通常這種成形過程稱之為RIM。在制造方面，CAD/CAM/CAE技術(shù)的應(yīng)用上了一個(gè)新臺(tái)階，一些企業(yè)引進(jìn)CAD/CAM系統(tǒng)，并能支持CAE技術(shù)對(duì)成形過程進(jìn)行分析。近年來我國(guó)自主開發(fā)的塑料膜CAD/CAM系統(tǒng)有了很大發(fā)展，如北航華正軟件工程研究所開發(fā)的CAXA系統(tǒng)、華中理工大學(xué)開發(fā)的注塑模HSC5.0系統(tǒng)及CAE軟件等。優(yōu)化模具系統(tǒng)結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)和型件的CAD/CAE/CAM，并使之趨于智能化，提高型件成形加工工藝和模具標(biāo)準(zhǔn)化水平，提高模具制造精度與質(zhì)

16、量，降低型件表面研磨、拋光作業(yè)量和縮短制造周期；研究、應(yīng)用針對(duì)各類模具型件所采用的高性能、易切削的專用材料，以提高模具使用性能；為適應(yīng)市場(chǎng)多樣化和個(gè)性化，應(yīng)用快速原型制造技術(shù)和快速制模技術(shù)，以快速制造成塑料注塑模，縮短新產(chǎn)品試制周期。這些是未來520年注塑模具生產(chǎn)技術(shù)的總體發(fā)展趨勢(shì)，具體表現(xiàn)在以下幾個(gè)方面：1.提高大型、精密、復(fù)雜、長(zhǎng)壽命模具的設(shè)計(jì)水平及比例。這是由于塑料模成型的制品日漸大型化、復(fù)雜化和高精度要求以及因高生產(chǎn)率要求而發(fā)展的一模多腔所致。2.在塑料模設(shè)計(jì)制造中全面推廣應(yīng)用CAD/CAM/CAE技術(shù)。CAD/CAM軟件的智能化程度將逐步提高；塑料制件及模具的3D設(shè)計(jì)與成型過程的3D

17、分析將在我國(guó)塑料模具工業(yè)中發(fā)揮越來越重要的作用。 3.推廣應(yīng)用熱流道技術(shù)、氣輔注射成型技術(shù)和高壓注射成型技術(shù)。采用熱流道技術(shù)的模具可提高制件的生產(chǎn)率和質(zhì)量，并能大幅度節(jié)省塑料制件的原材料和節(jié)約能源，所以廣泛應(yīng)用這項(xiàng)技術(shù)是塑料模具的一大變革。制訂熱流道元器件的國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)，積極生產(chǎn)價(jià)廉高質(zhì)量的元器件，是發(fā)展熱流道模具的關(guān)鍵。氣體輔助注射成型可在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，大幅度降低成本。氣體輔助注射成型比傳統(tǒng)的普通注射工藝有更多的工藝參數(shù)需要確定和控制，而且常用于較復(fù)雜的大型制品，模具設(shè)計(jì)和控制的難度較大，因此，開發(fā)氣體輔助成型流動(dòng)分析軟件，顯得十分重要。另一方面為了確保塑料件精度，繼續(xù)研究開發(fā)高壓注射成

18、型工藝與模具也非常重要。4.開發(fā)新的成型工藝和快速經(jīng)濟(jì)模具。以適應(yīng)多品種、少批量的生產(chǎn)方式。5.提高塑料模標(biāo)準(zhǔn)化水平和標(biāo)準(zhǔn)件的使用率。我國(guó)模具標(biāo)準(zhǔn)件水平和模具標(biāo)準(zhǔn)化程度仍較低，與國(guó)外差距甚大，在一定程度上制約著我國(guó)模具工業(yè)的發(fā)展，為提高模具質(zhì)量和降低模具制造成本，模具標(biāo)準(zhǔn)件的應(yīng)用要大力推廣。為此，首先要制訂統(tǒng)一的國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)，并嚴(yán)格按標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)；其次要逐步形成規(guī)模生產(chǎn)，提高商品化程度、提高標(biāo)準(zhǔn)件質(zhì)量、降低成本；再次是要進(jìn)一步增加標(biāo)準(zhǔn)件的規(guī)格品種。 6.應(yīng)用優(yōu)質(zhì)材料和先進(jìn)的表面處理技術(shù)對(duì)于提高模具壽命和質(zhì)量顯得十分必要。第一章 吊耳工藝性分析1.1塑件（吊耳）分析 1.塑件 如圖11所示，該塑件為吊耳

19、零件，產(chǎn)品如圖所示圖1-1 吊耳 2.塑料名稱 聚碳酸脂（PC） 3.色調(diào) 聚碳酸酯本色微黃 4.生產(chǎn)綱領(lǐng) 該產(chǎn)品為大批量生產(chǎn)1.2塑件的結(jié)構(gòu)及成型工藝分析1.2.1 結(jié)構(gòu)分析如下1.該塑件為吊耳，塑件的尺寸相對(duì)較小，最大壁厚為3.8mm，最小壁厚為2mm，吊耳的一端為球形，一端為U形，中間部分為圓柱狀，2.塑件結(jié)構(gòu)相對(duì)簡(jiǎn)單，左右對(duì)稱。3.塑件的具體結(jié)構(gòu)尺寸如圖1-2所示圖1-2 塑件結(jié)構(gòu)1.2.2 成型工藝分析如下 1.精度等級(jí)。塑件采用一般精度等級(jí)MT5級(jí) 2.表面粗糙度。塑件的外表面粗糙度為Ra0.8、內(nèi)表面粗糙度為Ra3.2 3.脫模斜度。該塑件的最小壁厚為2mm，最大壁厚為3.8mm

20、，其脫模斜度查閱課本P72表3.12常用塑件脫模斜度得塑件的內(nèi)表面為3050，塑件的外表面3540。由于塑件的壁厚較薄，尺寸相對(duì)較小，收縮率較小，但塑件的流動(dòng)性差、高溫時(shí)熔融粘度大，所以塑件的脫模斜度取得相對(duì)高些，塑件的內(nèi)表面脫模斜度取50。1.3 熱塑性塑料PC的注射成型過程及工藝參數(shù)1.3.1 注射成型過程（1）成型前的準(zhǔn)備。對(duì)PC的色澤、均勻度等參數(shù)進(jìn)行檢驗(yàn)。雖然PC的吸水性小，但高溫時(shí)對(duì)水分比較敏感，因此加工前必須對(duì)原料進(jìn)行烘干處理，否則會(huì)出現(xiàn)銀絲、氣泡及強(qiáng)度下降現(xiàn)象；PC的熔融溫度高，熔融粘度大，流動(dòng)性差，所以成型要求有較高的溫度和壓力，用高溫來增加熔融塑料的流動(dòng)性。（2）注射過程。

21、塑料在注塑機(jī)的料筒內(nèi)經(jīng)過加熱、塑化達(dá)到流動(dòng)狀態(tài)后，有模具的澆注系統(tǒng)進(jìn)入模具的型腔成型，其過程可以分為充模、壓實(shí)、保壓、倒流和冷卻5個(gè)階段。（3）塑件的后處理。采用調(diào)濕處理來消除殘余應(yīng)力、使塑件在加熱過程中達(dá)到吸熱平衡，以防止使用過程中發(fā)生尺寸變化；調(diào)濕處理的介質(zhì)為沸水，處理溫度為120，處理時(shí)間為10min。1.3.2 成型工藝參數(shù)塑件的成型工藝參數(shù)主要是溫度、壓力和時(shí)間三大要素。1. 溫度 注射成型過程中需要控制的溫度有料筒溫度、噴嘴溫度和模具溫度等。（1） 料筒溫度 料筒溫度的選擇應(yīng)保證塑料塑化良好，能順利實(shí)現(xiàn)注射，而不會(huì)引起塑料分解。（2） 噴嘴溫度 料筒和噴嘴溫度的選擇應(yīng)與其它工藝條件

22、相配合。料筒和噴嘴溫度對(duì)成型條件及塑件的物理力學(xué)性能影響十分顯著。 （3） 模具溫度 模具溫度對(duì)塑件的內(nèi)在性能和表現(xiàn)質(zhì)量有很大影響。模具溫度根據(jù)塑件是否結(jié)晶、塑件的尺寸和結(jié)構(gòu)要求等。2. 壓力 注射成型過程中的壓力包括塑化壓力和注射壓力兩種，它們都直接影響塑料的塑化和塑件的質(zhì)量。（1） 塑化壓力 注射過程中塑化壓力的大小是隨塑桿的設(shè)計(jì)、塑件質(zhì)量的要求以及塑件的種類等的不同而異。（2） 注射壓力 注射壓力的大小取決于注射成型機(jī)的類型、模具結(jié)構(gòu)、塑件壁厚、塑件種類和注射成型工藝等。3. 時(shí)間 一次注射成型周期包括注射時(shí)間（充模時(shí)間和保壓時(shí)間）、閉模冷卻時(shí)間和其它時(shí)間（開模、脫模、涂脫模劑、安放嵌件

23、、閉模等時(shí)間）。（1） 生產(chǎn)中充模時(shí)間為35s。注射時(shí)間中的保壓時(shí)間所占比例較大，一般約為20120s。在澆口處熔料凝結(jié)之前，保壓時(shí)間的長(zhǎng)短對(duì)塑件尺寸精度有直接影響，而澆口處凝結(jié)之后則無影響。保壓時(shí)間以塑件的收縮波動(dòng)范圍最小的時(shí)間為準(zhǔn)。（2） 冷卻時(shí)間取決于塑件厚度，塑件的熱性能和結(jié)晶性能，以及模具溫度。冷卻時(shí)間約為30120s范圍內(nèi)。冷卻時(shí)間過長(zhǎng)會(huì)對(duì)復(fù)雜塑件造成脫模困難。 溫度、壓力和時(shí)間。這三大成型工藝控制因素，都需要根據(jù)塑料品種、塑件壁厚和形狀以及模具結(jié)構(gòu)來恰當(dāng)?shù)倪x定。1.3.3 PC的注射工藝參數(shù)（1) 注射機(jī)：螺桿式。（2) 螺桿轉(zhuǎn)速（r/min）：2040（3) 料筒溫度（）:前段

24、240280 中段260290 后段240270（4） 噴嘴溫度（）：230250 噴嘴形式：自鎖式。（5） 模具溫度（）：90110 。（6） 注射壓力（Mpa）：80130 。（7） 保壓壓力（Mpa）：4050。（8） 成型時(shí)間 (s)：注射05；保壓2080；成型周期50130；冷卻2050。注：螺桿帶止回環(huán)。1.3.4 PC的性能分析 1）使用性能PC是一種性能優(yōu)良的熱塑性工程塑料，韌而剛、抗沖擊、耐磨、耐熱、耐寒等特性，因此符合此種塑件作為吊耳的要求。適用于作為一般機(jī)械零件、機(jī)電零件、光學(xué)零件以及其它零件。 2）成型性能（1） PC雖然吸水性小，但水敏性強(qiáng)，含水量不得超過0.2%，

25、加工前必須干燥處理，否則會(huì)出現(xiàn)銀絲、氣泡及強(qiáng)度明顯下降現(xiàn)象（2） 流動(dòng)性差，溢邊值一般為0.06mm流動(dòng)性對(duì)溫度變化敏感，冷卻速度快（3） 成型收縮率小，如成型條件適當(dāng)，塑件可控制在一定的公差范圍內(nèi)，塑件精度高（4） 熔融溫度高，粘度高，對(duì)剪切作用不敏感，冷卻速度快，模具的澆注系統(tǒng)應(yīng)以粗、短為原則，并易設(shè)冷料穴，模具易加熱，模溫一般取70120為宜，應(yīng)注意頂出均勻，模具應(yīng)用耐磨鋼，并淬火（5） 模溫對(duì)塑件質(zhì)量影響很大，薄壁塑件宜取80100，厚壁塑件宜取80120，模溫低則收縮率、伸長(zhǎng)率、抗沖擊強(qiáng)度大，抗彎、抗壓、抗張強(qiáng)度低；模溫過高塑件冷卻慢，易變形粘模，脫模困難，成型周期長(zhǎng)。 3）PC的主

26、要性能指標(biāo) PC的主要性能見表1-1表1-1 PC的主要性能指標(biāo) 密度/（g/cm3）1.40成型壓力/MPa80130玻璃纖維含量（%）30成型溫度/210300計(jì)算收縮率（%）0.50.8模具溫度/90110注：源自塑料模設(shè)計(jì)手冊(cè)( 第三版)第二章 擬定吊耳注塑模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)2.1 擬定模具結(jié)構(gòu)形式2.1.1 分型面位置的確定該塑件的澆口采用點(diǎn)交口形式，塑件的中間部分有凹槽，因此模具需要進(jìn)行三次分型后，塑件與澆注系統(tǒng)的凝料才能完全的從模具中分離出來。分型面的選擇方案：第、分型面與開模方向垂直，分型面的形式與位置如圖21所示圖2-1 分型面、1-第分型面；2-第分型面；3-動(dòng)模套板；4-定模

27、座板；5-定模；6滑塊第分型面與開模方向平行，分型面的形式與位置如圖2-2所示 圖2-2 分型面1-第分型面；2-定模板；3滑塊；4動(dòng)模套板2.1.2 確定型腔數(shù)量及排列方式該塑件的精度要求不高，形狀較簡(jiǎn)單，又是大批量生產(chǎn)，為了提高生產(chǎn)效率，可以采用一模多腔的形式。考慮模具的外形結(jié)構(gòu)需要側(cè)向抽芯以及模具的加工制造，初定一模兩腔的模具形式。型腔的排列形式如圖2-3所示圖2-3 型腔2.1.3 模具結(jié)構(gòu)形式的確定該塑件的外觀質(zhì)量要求比較高，由于塑件表面有側(cè)向凹槽，塑件成型時(shí)需要采用側(cè)向成型。側(cè)向成型的方法有多種形式，有斜導(dǎo)柱、斜導(dǎo)槽以及斜滑塊成型等方法。斜滑塊側(cè)向成型比斜導(dǎo)柱之內(nèi)的側(cè)向成型機(jī)構(gòu)簡(jiǎn)單

28、，且宜于加工制造，因此本設(shè)計(jì)采用斜滑塊側(cè)向成型機(jī)構(gòu)。其結(jié)構(gòu)如圖2-4所示圖2-4 模具結(jié)構(gòu)第三章 注射機(jī)型號(hào)的確定3.1 所需注射量的計(jì)算 1）塑件質(zhì)量、體積計(jì)算 通過軟件PROE分析，可知 塑件的體積 V10.82cm3 塑件的質(zhì)量 m1V=1.40×0.821.15g 2）澆注系統(tǒng)凝料體積的初步估算 可按塑件體積的0.6倍計(jì)算，由于該模具采用一模兩腔，所以澆注系統(tǒng)凝料體積為 V2=2V1×0.6=2×0.82×0.61.97cm3 3）該模具一次注射所需塑料PC 體積 V0=2V1+V2=3.61cm3 質(zhì)量 m0=V0=1.40×3.61

29、=5.054g3.2 塑件和流道凝料在分型面上的投影面積及鎖模力的計(jì)算根據(jù)多型腔模具的統(tǒng)計(jì)分析，流道凝料在分型面上的投影面積A2是塑件在分型面上的投影面積A1的0.2倍0.5倍，可取0.35倍塑件投影面積 A1=106mm2流道凝料投影面積 A2=0.35nA1=0.35×2×106=74.2mm2總面積 A=nA1+A2=2×106+74.2=286.2mm2Fm=AP型=286.2×40MPa=11.45KNP型型腔壓力取40MPa3.3 注射機(jī)型號(hào)的確定根據(jù)以上的計(jì)算初步選定型號(hào)為SZ-45/100A型臥式注射機(jī)，其主要的技術(shù)參數(shù)如下表3-1表3-

30、1 注射機(jī)的技術(shù)參數(shù)螺桿直徑/mm25拉桿內(nèi)間距/mm215×265螺桿長(zhǎng)徑比/22.4最大模具厚度/mm240理論容量/cm349最小模具厚度/mm90注射質(zhì)量/g45推出行程/mm60注射速率/（g/s）40頂出力/KN27塑化能力/（g/s）6定出桿根數(shù)1額定注射壓力/MPa200定位孔直徑/55螺桿轉(zhuǎn)速/（r/min)0140頂出中心孔直徑/mm50鎖模力/KN400噴嘴球半徑SR/mm12開模行程/mm240噴嘴孔直徑/mm3 注射機(jī)有關(guān)參數(shù)的校核1. 型腔數(shù)量的校核由注射機(jī)料筒塑化速率校核型腔數(shù)量=1242 。型腔數(shù)校核合格K注射機(jī)最大注射量的利用系數(shù)，取0.8；M注射機(jī)

31、的額定塑化量為6g/st成型周期，取30s。2. 注射壓力校核Pekp0=1.3×117.6MPa=152.88MPaK取1.3；p0查表取200MPa3鎖模力校核FKAp型=1.2×11.45=13.74KN，而F=400KN,鎖模力校核合格。第四章 澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)4.1 主流道設(shè)計(jì) 主流道位于模具中心塑料熔體的入口處，他將注射機(jī)射出的熔體導(dǎo)入分流道或型腔中。主流道的形狀為圓錐形，以便熔體的流動(dòng)和開模時(shí)凝料的順利拔出。1） 主流道的尺寸 （1）主流道小端直徑 D=注射機(jī)噴嘴直徑+（0.51） =3+（0.51），取D=3.5mm （2）主流道球面半徑 SR=注射機(jī)噴嘴球頭

32、半徑+（12） =12+（12），取SR=13mm。 （3）球面配合高度 h=3mm5mm，取h=3mm。 （4）主流道長(zhǎng)度 盡量小于60mm，由標(biāo)準(zhǔn)模架及模具結(jié)構(gòu)，取L=20mm （5）主流道大端直徑 D=D+2Ltan5.6mm（半錐角為1°3°，取=3°） 取D=6mm （6）澆口套總長(zhǎng)度 L=20+3=23mm2） 澆口套的形式由于主流道小端與注射機(jī)反復(fù)接觸，容易磨損，故采用碳素工具鋼T8A，熱處理硬度為50HRC55HRC。由于模具主流道較短，定位圈和澆口套設(shè)計(jì)為整體式。澆口套的結(jié)構(gòu)如圖4-1所示 圖4-1 澆口套4.2 分流道的設(shè)計(jì)1）分流道的布置形式

33、分流道應(yīng)滿足良好的壓力傳遞和保持理想的填充狀態(tài)，是塑料熔體盡快的經(jīng)分流道均衡的分配到各個(gè)型腔，因此，采用平衡式分流道，如圖4-2所示。圖4-2 分流道 2）分流道長(zhǎng)度 第一級(jí)分流道 L1=22.5mm 第二級(jí)分流道 L2=8.44mm3）分流道的形狀、截面尺寸以及凝料體積（1） 形狀及截面尺寸。為了便于機(jī)械加工及凝料脫模，本設(shè)計(jì)的第一級(jí)分流道開設(shè)在分型面的定模座板一側(cè)，由于PC的流動(dòng)性比較差，截面形狀采用半圓形結(jié)構(gòu)，半徑R取3mm。截面形狀如圖4-3所示圖4-3 分流道截面第二級(jí)分流道開設(shè)在定模板上連接第一級(jí)分流道和澆口，截面形狀采用錐形結(jié)構(gòu)，如圖4-4所示圖4-4 二級(jí)分流道4） 分流道的表

34、面粗糙度由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動(dòng)狀態(tài)較理想，因此分流道內(nèi)表面粗糙度RA并不要求很低一般取0.63m1.6m，這樣表面稍不光滑，有助于增大塑料熔體的外層流動(dòng)阻力。避免容流表面滑移，使中心層具有較高的剪切速率。因此RA=0.8m。 5）流道校核對(duì)于薄壁塑料制件，塑料熔體有可能因流動(dòng)距離過長(zhǎng)而無法充滿整個(gè)型腔。為此在模具設(shè)計(jì)過程中應(yīng)對(duì)注射成型時(shí)的流動(dòng)距離進(jìn)行校核，這樣可以避免型腔填充不足的發(fā)生。流動(dòng)距離比簡(jiǎn)稱流動(dòng)比，它是塑料熔體在模具中進(jìn)行最長(zhǎng)距離的流動(dòng)時(shí)，各段模腔的長(zhǎng)度與其對(duì)應(yīng)的截面厚度之比值得總和，即 = 式中 流動(dòng)距離比； Li模具中各段料流通道及

35、模腔的長(zhǎng)度； ti模具中各段料流通道及模腔的截面厚度。該模具的流動(dòng)比為= = =80.9查表可知PC的流動(dòng)距離比為13090，大于80.9，故滿足要求。4.3 冷料穴的設(shè)計(jì)該模具的結(jié)構(gòu)是點(diǎn)澆口形式澆注系統(tǒng)的三板式模具，在主流道末端不能開設(shè)冷料穴，否則澆注系統(tǒng)凝料無法與定模板分離；該澆注系統(tǒng)的分流道相對(duì)較長(zhǎng)，通過將分流道端部沿料流前進(jìn)方向延長(zhǎng)作為分流道冷料穴，該模具的冷料穴開設(shè)在定模座板上，結(jié)構(gòu)如圖4-5所示圖4-5 冷料穴4.4 澆口的設(shè)計(jì)澆口是連接流道與型腔之間的一段細(xì)短通道，它是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部位。澆口的形狀位置和尺寸對(duì)塑件的質(zhì)量影響很大。澆口的截面積通常為分流道截面積的0.07倍0.09

36、倍，澆口的形狀多為矩形和圓形兩種，澆口的長(zhǎng)度為0.5mm2.0mm。澆口的具體尺寸一般根據(jù)經(jīng)驗(yàn)確定，取其下限值然后在試模時(shí)逐步修正。（1） 澆口類型及未知的確定該模具是小型塑件的多型腔模具，根據(jù)塑件圖樣可以看出，在塑件的頂端設(shè)置點(diǎn)澆口比較合適；為了便于加工以及修整，澆口的形狀采用圓形點(diǎn)澆口。點(diǎn)澆口由于前后兩端存在較大的壓力差，可較大程度地增大塑料熔體的剪切速率并產(chǎn)生較大的剪切熱，從而導(dǎo)致熔體的表面粘度下降，流動(dòng)性增加，有利于型腔的充填因而對(duì)薄壁塑件成型有利。（2） 澆口的結(jié)構(gòu)尺寸點(diǎn)澆口的直徑d一般取0.5mm1.5mm，最大值不超過2mm；高度h通常在0.5mm2mm范圍內(nèi)，根據(jù)經(jīng)驗(yàn)取點(diǎn)交口的

37、直徑d為0.8mm，高度h為1.32mm。具體結(jié)構(gòu)如圖4-6所示圖4-6 點(diǎn)澆口第五章 成型零件設(shè)計(jì)和計(jì)算5.1型腔、型芯結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)型腔是指模具閉合時(shí)用來填充塑料成型制件的空間，按型腔的結(jié)構(gòu)不同可將其分為整體式、整體嵌入式、組合式和鑲拼式四個(gè)結(jié)構(gòu)形式。由于塑件的外表面帶有凹槽，需要側(cè)向抽芯才能完成塑件的成型，因此我選用組合式結(jié)構(gòu)，型腔由兩個(gè)滑塊鑲拼而成。成型塑料件內(nèi)表面的零件統(tǒng)稱凸?；蛐托?，為節(jié)省優(yōu)質(zhì)鋼材和便于加工及熱處理，型芯采用整體嵌入式結(jié)構(gòu)，型芯的固定形式是采用臺(tái)肩固定結(jié)構(gòu)。5.2 成型零件工作尺寸計(jì)算成型零件中與塑料熔體接觸并決定制品幾個(gè)形狀的尺寸稱為工作尺寸。它包括型腔尺寸、型芯尺寸、

38、和中心距尺寸。其中型腔尺寸可分為深度尺寸和徑向尺寸，型芯尺寸可分為高度尺寸和徑向尺寸。型腔尺寸屬于包容尺寸，當(dāng)型腔與塑料熔體或制品制件產(chǎn)生摩擦磨損后，該類尺寸具有增大的趨勢(shì)。型芯尺寸屬于被包容尺寸，當(dāng)凸模與塑料熔體或制品制件之間產(chǎn)生摩擦磨損后，該類尺寸具有縮小的趨勢(shì)。中心距尺寸一般指成型零件上某些對(duì)稱結(jié)構(gòu)制件的距離，如孔間距、型芯間距、凹槽間距和凸塊間距等，這類尺寸通常不受摩擦磨損的影響，因此可視為不變的尺寸。對(duì)于上述型腔、型芯和中心距三大類尺寸，可分別采用三種不同的方法進(jìn)行設(shè)計(jì)計(jì)算。在計(jì)算之前，有必要對(duì)他們的標(biāo)注形式及偏差分布做如下規(guī)定。制品的外形尺寸采用單向負(fù)偏差，名義尺寸為最大值，與制品

39、外形尺寸相對(duì)應(yīng)的型腔尺寸采用單向正偏差。制品的內(nèi)形尺寸采用單向正偏差，名義尺寸為最小值，與制品內(nèi)形尺寸相對(duì)應(yīng)的型芯尺寸采用單向負(fù)偏差。制品和模具上的中心距尺寸均采用雙向等值正、負(fù)偏差，它們的基本尺寸均為平均值。目前，成型零件的工作尺寸主要用兩種方法計(jì)算，一種稱為平均值法，另一種稱為公差帶法。對(duì)平均收縮率較小的塑件一般采用平均值法。PC材料的收縮率在0.5%-0.8%，其平均收縮率=0.65%，考慮到工廠模具加工制造的現(xiàn)有條件，模具制造公差選z=/3。塑件為一般等級(jí)精度，即五級(jí)精度（GB/T14486-93）。型腔、型芯工作尺寸計(jì)算見表5-1。表5-1 型腔、型芯工作尺寸計(jì)算類別塑件尺寸制品公差

40、計(jì)算公式工作尺寸型腔工作尺寸的計(jì)算0.200.200.200.200.240.280.240.440.200.32型芯工作部分尺寸0.200.200.200.240.280.280.280.38中心距0.645.3 成型零件尺寸校核型腔尺寸校核型腔徑向尺寸校核按照公式5-1進(jìn)行校核 式5-1式中 取、?。?成立： 成立： 成立： 成立： 成立： 成立： 成立型腔深度尺寸校核按照公式5-2進(jìn)行校核 式5-2式中 取、取0： 成立： 成立： 成立型芯尺寸校核型腔尺寸校核按照公式5-3進(jìn)行校核 式5-3式中 取、?。?成立： 成立： 成立： 成立： 成立： 成立： 成立型芯深度尺寸校核按照公式5-4

41、進(jìn)行校核 式5-4式中 取、取0： 成立中心距尺寸校核按照公式5-5進(jìn)行校核 式5-5式中 取、取0： 成立 5.4 成型零件強(qiáng)度及支撐板厚度計(jì)算5.4.1 型腔側(cè)壁厚度型腔側(cè)壁厚度按式5-6 式5-6式中 p型腔壓力，取40MPa； E材料的彈性模量，取2.06×105MPa； 模具剛度計(jì)算許用變形量，查表取0.08mm； h塑件的最大尺寸為21.9mm。型腔與模板周邊的距離由模板的外形尺寸來確定，因模板的平面尺寸比型腔布置尺寸要大得多（125-78.52）/2=23.24>9.38）,所以型腔壁厚尺寸滿足強(qiáng)度要求。5.4.2支撐板厚度支撐板厚度與兩墊塊有關(guān)，支撐板的厚度可按

42、剛度條件計(jì)算，支撐板的厚度為：式中 p型腔壓力，取40MPa； E材料的彈性模量，取2.06×105MPa； 模具剛度計(jì)算許用變形量，查表取0.08mm； b型腔寬度，為74.52mm； B支撐板的寬度，為125mm。支撐板的厚度可取厚些，取標(biāo)準(zhǔn)厚度為25mm。 第六章 模架的確定和標(biāo)準(zhǔn)件的選用由前面型腔的布局以及相互的位置尺寸，再根據(jù)成型零件尺寸結(jié)合標(biāo)準(zhǔn)模架，選用結(jié)構(gòu)形式為A2型、模架尺寸為125mm×160mm的表準(zhǔn)模架，模架的結(jié)構(gòu)如圖6-1所示圖6-1 模架模具上的所有螺釘都采用內(nèi)六角螺釘；模具的外表面盡量不要有突出的部分；模具外表面應(yīng)該光潔，加涂防銹油。兩模板之間應(yīng)

43、該有分模間隙，即在裝配、調(diào)試、維修的過程中，可以方便的分開兩塊模板。1. 定模座板（160mm×180mm、厚16mm）定模座板是模具與注射機(jī)連接固定的板，材料為45鋼。通過4個(gè)M6的內(nèi)六角圓柱螺釘與定模板連接；澆口套通過4個(gè)M3的內(nèi)六角圓柱螺釘與定模座板相連接；定模座板與澆口套為H8/h8配合。2、 定模板（125mm×160mm，厚12.5mm）定模板應(yīng)有足夠的強(qiáng)度，一般采用45鋼制成，熱處理調(diào)質(zhì)230HB270HB。定模板上的導(dǎo)套孔與導(dǎo)套采用H7/e7配合；定模板與拉料桿為H7/f6配合。上面開設(shè)有4個(gè)限位孔來限制定模板的移動(dòng)，以便分模。3、 動(dòng)模套板（125mm&#

44、215;160mm，厚32mm）滑塊通過矩形導(dǎo)滑槽在模套中滑動(dòng)，以完成側(cè)向分型和合模復(fù)位。材料為45鋼。其上的導(dǎo)柱孔與導(dǎo)柱為H7/k6配合；其與型芯為H7/m6配合，；動(dòng)模套板與推桿為H7/f8配合。動(dòng)模套板上開設(shè)有6個(gè)M8的螺紋孔，以及4個(gè)直徑為11mm的通孔。4、 支撐板（125mm×160mm，厚25mm）支撐板應(yīng)具有較高的平行度和硬度。材料采用45鋼較好，調(diào)質(zhì)230HB到270HB。支撐板與推桿的單邊間隙為0.5mm。5、 墊塊（25mm×160mm，厚63mm）1） 主要作用在動(dòng)模座板與支撐板之間形成推出機(jī)構(gòu)的動(dòng)作空間，或是調(diào)節(jié)模具的總厚度，以適應(yīng)注射機(jī)的模具安裝

45、厚度要求。2） 結(jié)構(gòu)形式該模具采用平行墊塊3） 墊塊材料墊塊材料采用Q235制造。6、推板（73mm×160mm，厚16mm）材料為45鋼。其上的推板導(dǎo)套孔與推板導(dǎo)套采用H7/k6配合。用4個(gè)M6的內(nèi)六角螺釘與推桿固定板固定。7、推板固定板（73mm×160mm，厚12.5mm）材料為45鋼。其上的推板導(dǎo)套孔與推板導(dǎo)套采用H7/k6配合。8、動(dòng)模座板（160mm×180mm、厚16mm）材料為45鋼，其上的注射機(jī)頂桿孔為40mm。動(dòng)模座板上的導(dǎo)柱孔與導(dǎo)柱采用H7/m6配合。9、模具閉合厚度的確定和校核根據(jù)公式：H= H1 + H2 + H3+A+B+C（其中，A：

46、表示定模厚度；B：表示動(dòng)模套板厚度；C：表示墊塊高度；H1：表示定模板座厚度；H2：表示動(dòng)模板座厚度；H3：表示支承板厚度。）（1） 模具閉合高度 H= H1+ H2+A+B+C=16+16+25+12.5+32+63=164.5mmSZ-45/100A型的注射機(jī)的安裝模具厚度范圍為90240mm。經(jīng)校核，所選注射機(jī)類型合格。10.模具安裝尺寸的校核該模架外形尺寸為125mmx160mmx164.5mm。經(jīng)校核，SZ-45/100A型注射機(jī)的安裝尺寸滿足要求。11.模具開模行程的校核SZ-45/100A型注射機(jī)的最大開模行程S=240mm，超過塑件深度，能夠完全脫模，因此滿足要求。第七章 合模

47、導(dǎo)向機(jī)構(gòu)7.1導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的總體設(shè)計(jì)（1） 導(dǎo)向機(jī)構(gòu)應(yīng)合理均勻的分布在模具周圍，其中心至模具邊緣應(yīng)有足夠的距離，以保證模具的強(qiáng)度，防止壓入導(dǎo)柱和導(dǎo)套后變形。（2）該模具采用四個(gè)導(dǎo)柱，其布置為等直徑導(dǎo)柱對(duì)稱布置。導(dǎo)柱安裝在動(dòng)模套板上，導(dǎo)套安裝在定模板上。（3）在合模時(shí)，應(yīng)保證導(dǎo)向零件首先接觸。避免凸模進(jìn)入型腔，導(dǎo)致模具損壞。7.2 導(dǎo)柱設(shè)計(jì)（1）該模具采用帶頭導(dǎo)柱，不加油槽，如圖7-1所示。（2）為了是導(dǎo)柱順利進(jìn)入導(dǎo)向孔，導(dǎo)柱的端部常做成圓錐形的先導(dǎo)部分。（3）導(dǎo)柱的直徑根據(jù)模具的尺寸來確定，保證有足夠的抗彎強(qiáng)度，該導(dǎo)柱的直徑為12mm。（4）導(dǎo)柱的安裝形式，導(dǎo)柱的固定部分與模板按H7/k6配合，導(dǎo)

48、柱的滑動(dòng)部分按H7/f7配合。（5）導(dǎo)柱的工作部分表面粗糙度Ra=0.4m。（6）導(dǎo)柱采用T8A經(jīng)淬火處理制成，硬度為50HRC以上。圖7-1 導(dǎo)柱7.3 導(dǎo)套設(shè)計(jì)(1) 該模具的導(dǎo)套為直導(dǎo)套，結(jié)構(gòu)如圖7-2所示(2)導(dǎo)套的工作部分的表面粗糙度Ra=0.8m?；瑒?dòng)部分按H7/f7的間隙配合，導(dǎo)套的外徑與定模板采用H7/e7配合。(3)該模具的導(dǎo)套才料為T8A。圖7-2 導(dǎo)套7.4 推板導(dǎo)柱與到套的設(shè)計(jì)該模具采用推板導(dǎo)柱固定在動(dòng)模座板上的形式。推板導(dǎo)柱除了起到導(dǎo)向作用外，還起到支撐板的作用，從而改善了支撐板的受力狀況，提高了支撐板的剛性。該模具設(shè)置了4套推板導(dǎo)柱與導(dǎo)套，它們之間采用H8/f7配合

49、，結(jié)構(gòu)如圖1-16所示。圖7-3 推板導(dǎo)柱、導(dǎo)套1推板導(dǎo)柱；2推板導(dǎo)套；3推桿固定板；4推板；5動(dòng)模座板第八章 脫模推出機(jī)構(gòu)為保證塑料件成形后從模腔或型芯上順利脫出，模具結(jié)構(gòu)中必須設(shè)計(jì)可靠有效的脫模機(jī)構(gòu)。吊耳由于壁厚很小，零件尺寸也很小，故采用滑塊推出機(jī)構(gòu)，該機(jī)構(gòu)運(yùn)動(dòng)平穩(wěn)，推出力在塑料件整個(gè)周邊均勻分布，能保證制件順利的從型芯上推出。8.1 脫模力計(jì)算脫模力是指將塑件從包緊的型芯上脫出所需克服的阻力。對(duì)于薄壁距類塑件，其脫模力的計(jì)算公式為： 式8-1上式中， 距形塑件的平均壁厚，=2.9；E塑料的彈性模量，E=1540；S塑料的平均收縮率，這里取0.65%；L塑件對(duì)型芯的包容長(zhǎng)度，L=15；模

50、具型芯的脫模斜度，查表取 =0.8°；f塑件與型芯之間的精摩擦系數(shù)，對(duì)于PC塑料取0.35；塑件的泊松比，查表取 =0.44；無因次因素，=1+fsincos=1.1；A塑件包緊型芯的面積，A=335.9；將上述數(shù)值代入公式（1-2）得到脫模力F=223.6N塑件所需的總的脫模力為447.2N。8.2 澆注系統(tǒng)凝料脫出機(jī)構(gòu)三板模優(yōu)于二板模的突出點(diǎn)就是，能自動(dòng)脫出澆注系統(tǒng)凝料，提高了自動(dòng)化程度。吊耳注塑模具利用分流道末端的側(cè)凹將點(diǎn)澆口澆注系統(tǒng)推出的結(jié)構(gòu)。其工作原理是:模具開模時(shí)，定模板3與定模座板4之間首先分型，與此同時(shí)，主流道凝料被拉料桿10拉出澆口套1，而分流道端部的小斜柱卡住分流

51、道凝料而迫使點(diǎn)澆口拉斷并帶出定模座板4，當(dāng)定距拉桿17起限位作用時(shí)，主分型面分型，塑件被帶往動(dòng)模，而澆注系統(tǒng)凝料脫離拉桿10而自動(dòng)落下，這樣就不需像二板模那樣，要手動(dòng)取出凝料，具體結(jié)構(gòu)如圖1-17所示。圖8-1 澆注系統(tǒng)第九章 定距分型機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)保證模具的開模順序和開模距離的結(jié)構(gòu)，叫定距分型機(jī)構(gòu)。定距分型機(jī)構(gòu)有很多種，主要可分為內(nèi)置式定距分型機(jī)構(gòu)和外置式定距分型機(jī)構(gòu)兩種。該模具內(nèi)置式定距分型機(jī)構(gòu)，定距分型機(jī)構(gòu)利用定距拉桿來控制定模板的移動(dòng)距離，從而拉斷點(diǎn)澆口。定距分型機(jī)構(gòu)形狀和尺寸見圖9-1。圖9-1定距分型機(jī)構(gòu)第十章 側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)用來成型塑件上的外側(cè)凸起、凹槽和孔以及殼

52、體塑件的內(nèi)側(cè)局部凸起、凹槽和不通孔。具有側(cè)向分型機(jī)構(gòu)的模具，其活動(dòng)零件多、動(dòng)作復(fù)雜，在設(shè)計(jì)時(shí)要注意其機(jī)構(gòu)的可靠靈活。側(cè)抽機(jī)構(gòu)種類很多，可分為機(jī)動(dòng)、液壓或氣動(dòng)以及手動(dòng)三大類型。根據(jù)塑件的結(jié)構(gòu)進(jìn)行合理的選用。10.1 側(cè)向分與抽芯機(jī)構(gòu)類型的確定該模具采用機(jī)動(dòng)側(cè)抽機(jī)構(gòu)，其驅(qū)動(dòng)方式為斜滑塊。斜滑塊驅(qū)動(dòng)側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)，通常斜滑塊由錐形模套鎖緊，能夠承受較大的側(cè)向力，但抽芯距離不大。此塑件的側(cè)凹較淺，所學(xué)的抽芯距不大，故采用此機(jī)構(gòu)較為合適。10.2 抽芯距與抽芯力的確定10.2.1 抽芯距的確定側(cè)向型芯或側(cè)向模腔從成型位置到不妨礙塑件的脫模推出位置所移動(dòng)的距離為抽芯距，用s表示。側(cè)向抽芯距一般比塑件上的側(cè)凹、側(cè)孔的深度或側(cè)向凸臺(tái)的高