施工設計說明

1、設計施工總說明工程號: 96836圖號: J01/說明-西部新區(qū)儲配站（LNG氣化部分）專業(yè): 工藝設計階段: 施工圖日期:2014.11版 次第一版一.總則1本設計說明為西部新區(qū)儲配站（LNG氣化部分），本次設計僅設計氣化調(diào)峰功能，并預留加氣站功能。其主要技術參數(shù)為：(1)供氣能力：最大小時供氣量：Q=3000 Nm3/h；最高日供氣量：Q=60000 Nm3/d；(2)本工程LNG氣化站部分燃氣管道設計壓力:1.6 MPa，最大工作壓力：1.20MPa（加氣站運行后）；氮氣管道調(diào)壓后設計壓力為1.0MPa，工作壓力為0.8MPa；(3)設計溫度：氣化器前，設計溫度為-196；氣化器后，設計

2、溫度為常溫；(4)設定參數(shù)：LNG儲罐安全閥設定壓力：1.26MPa；低溫管道安全閥設定壓力：1.26 MPa； LNG儲罐增壓調(diào)節(jié)閥設定壓力：0.55MPa；LNG儲罐減壓調(diào)節(jié)閥設定壓力：0.80MPa； 常溫管道安全閥設定壓力：1.26MPa(調(diào)壓前)。(5)主要設備：A50m3液化天然氣儲罐2臺；B3000Nm3/h 空溫式氣化器 2臺(1用1備)；C600Nm3/h BOG氣化器 1臺；D600Nm3/h EAG氣化器 1臺；E300Nm3/h 卸車增壓器 1臺；F300Nm3/h 儲罐增壓器 1臺；2工藝流程簡述液化天然氣槽車到達本站后，通過卸車增壓器給槽車加壓，使槽車內(nèi)壓力和儲罐內(nèi)

3、壓力形成壓差，把槽車內(nèi)液化天然氣輸送到液化天然氣儲罐進行儲存。儲罐內(nèi)的液態(tài)天然氣通過儲罐增壓器加壓，利用壓差使得LNG進入空溫式氣化器進行氣化、加熱，變成氣態(tài)天然氣后，進入城區(qū)用氣管網(wǎng)。同時本系統(tǒng)設置了進出液總管聯(lián)通閥，槽車內(nèi)的液化天然氣可通過該閥門直接進入氣化器進行氣化。系統(tǒng)產(chǎn)生的BOG經(jīng)BOG加熱器加熱后，通過調(diào)壓送入用氣管網(wǎng)。對于系統(tǒng)產(chǎn)生的EAG氣體，則通過EAG氣化器加熱降低比重后，由集中放散管排放。3設計范圍本工程工藝設計包括近期站場工藝流程設計、設備定位及工藝管道配管設計。二. 設計、施工及驗收應遵循的規(guī)程、規(guī)范1城鎮(zhèn)燃氣設計規(guī)范GB500028-2006；2.汽車加油加氣站設計與

4、施工規(guī)范GB50156-20123建筑設計防火規(guī)范GB50016-2006；4工業(yè)金屬管道設計規(guī)范GB50316-2000(2008版)；5工業(yè)金屬管道工程施工規(guī)范GB50235-2010；6工業(yè)設備及管道絕熱工程設計規(guī)范GB50264-1997；7現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范GB50236-2011；8工業(yè)金屬管道工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范GB50184-2011；9鋼制對焊無縫管件GB/T 12459-2005；10機械設備安裝工程施工及驗收通用規(guī)范GB50231-2009；11流體輸送用不銹鋼無縫鋼管GB/T 14976-2012；12輸送流體用無縫鋼管GB/T 8163-2008；13

5、.石油化工金屬管道工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范GB 50517-2010三.管道及附件1管道管道名稱設計壓力MPa設計溫度材質(zhì)低溫液化天然氣管道1.6-19606Cr19Ni10BOG管道1.6-19606Cr19Ni10EAG管道1.6-19606Cr19Ni10常溫天然氣管道1.6常溫20#調(diào)壓后氮氣管道1.0常溫20#2管件低溫管件及常溫管件執(zhí)行標準鋼制對焊無縫管件GB/T 12459-2005，管件材質(zhì)同相應管道。3閥門本裝置工藝閥門根據(jù)介質(zhì)溫度分為兩種：低溫閥門、常溫閥門，LNG儲罐根部閥門由廠家自帶，低溫截止閥采用焊接連接，低溫安全閥采用外螺紋連接；常溫閥門采用法蘭連接。閥門統(tǒng)計及安裝區(qū)域

6、詳見閥門數(shù)據(jù)表。為防止液態(tài)液化天然氣管道在兩端閥門關閉時,因溫度升高而使壓力過高引起管道破裂，在兩閥門之間管道上 設有管道安全閥,未來加氣站管道最大工作壓力為1.2MPa，因此本項目管道安全閥的開啟壓力為1.26MPa，回座壓力為1.08MPa。4法蘭及緊固件設備及閥門定貨時應配套配對法蘭、墊片、螺栓、螺母，并考慮帶一備用墊片。低溫法蘭選用凸面帶頸對焊制法蘭HG/T 2059220635-2009系列,材質(zhì)為06Cr19Ni10；低溫安全閥配套及設備接口墊片選用聚四氟乙烯墊片；螺栓采用GB/T 901-1988性能等級標志代號為A2-70，螺母采用GB/T 6170-2000精制06Cr19N

7、i10六角螺母；常溫法蘭選用突面帶頸平焊鋼制法蘭HG/T 2059220635-2009系列,材質(zhì)為20#鋼，墊片選用突面鋼制管法蘭用石棉橡膠墊片HG/T 2059220635-2009，螺栓采用GB/T 901-1988精制20#雙頭螺栓，螺母采用GB/T 6170-2000精制20#六角螺母。低溫法蘭緊固件需進行低溫硬化處理。5其他 卸車不銹鋼金屬軟管選用與LNG槽車配套的軟管，定貨時同時訂購配套的法蘭、墊片、螺栓螺母，其技術要求同上。所有附件設計條件均為-196、PN4.0MPa。，軟管爆破壓力為：4.0MPa。另應配置與液氮槽車配套的接頭材料(裝置預冷時用)。四施工技術要求及驗收(一)

8、LNG部分所用的設備和材料應符合下列規(guī)定1設備和材料的規(guī)格、型號、質(zhì)量應符合設計及有關產(chǎn)品標準的規(guī)定。2重要設備和材料必須是專業(yè)制造廠生產(chǎn)，應有產(chǎn)品合格證與質(zhì)量證明書。3非標設備與現(xiàn)場制作設備應按設計和國家有關標準進行檢驗。4計量儀器應在計量鑒定合格有效期內(nèi)。5驗收后的設備和材料應妥善保管,不得有任何損傷。(二)液化天然氣儲罐、空溫式氣化器、BOG加熱器、EAG加熱器等在安裝前應進行下列檢查和驗收1設備在開箱前檢查，應按發(fā)貨清單進行設備、材料及資料清點、檢查、驗收，并作好記錄，當與設備文件不符時，應有制造廠的代用證明方可使用。2受壓設備在生產(chǎn)廠家已作過強度試驗并有合格證的可不作強度試驗，但必須

9、作氣密性試驗；當發(fā)現(xiàn)設備有損傷或在現(xiàn)場作過局部改裝時，必須作強度試驗。3管口不得有銹蝕，管口保護物和堵蓋應完好；4設備到貨后，校核設備的基礎圖與設計是否符合，如需要調(diào)整，調(diào)整以后，按機械設備安裝工程施工及驗收通用規(guī)范GB 50231-2009的相關條文執(zhí)行，同時，設備(儲罐、氣化器、圍堰)基礎考慮抗凍措施，安裝前應具有檢驗合格記錄。(三)管材及附件在施工安裝前應進行下列檢查和驗收本工程管道材質(zhì)為：使用溫度-20的管道采用不銹鋼無縫鋼管，材質(zhì)為06Cr19Ni10，其技術性能滿足GB/T14976-2012的規(guī)定，使用溫度-20采用流體輸送用無縫鋼管，材質(zhì)為20#，其性能滿足GB/T8163-2

10、008的規(guī)定，其檢查和驗收要求如下。1.應按設計要求核對材質(zhì)、規(guī)格與型號。2.外觀檢查應符合下列規(guī)定： 不得有裂紋、氣孔、夾渣、拆皺、重皮等缺陷。 不得有超過壁厚負偏差的腐蝕和凹陷。 法蘭，螺紋密封面良好，表面硬度，精度和光潔度應符合設計或有關標準的規(guī)定。3.燃氣系統(tǒng)上使用的螺栓和螺母，其硬度值，機械性能應符合有關標準的規(guī)定。(四)閥門的檢查與驗收本工程所用閥門為輸送可燃流體管道的閥門，應按工業(yè)金屬管道工程施工規(guī)范GB50235-2010相關內(nèi)容逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗。不合格者，不得使用。安全閥應按規(guī)定的開啟壓力進行調(diào)試，調(diào)壓時壓力應穩(wěn)定，每個安全閥啟閉試驗不得少于3次。調(diào)校后在最大壓

11、力下不得有泄漏，進行校驗和壓力調(diào)整時，須經(jīng)有關部門審定，調(diào)整后應加鉛封。4止回閥應在反向壓力下進行密合性試驗，其允許泄漏量應小于3Dn/25 cm3/min。(五)管道系統(tǒng)加工、焊接、安裝管道加工、焊接、安裝應符合工業(yè)金屬管道工程施工規(guī)范GB50235-2010、石油化工金屬管道工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范GB 50517-2010及現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范GB50236-2011中的有關規(guī)定。(六)管材、管件焊縫的檢驗本工程管道和設備連接采用法蘭或焊接連接，管道焊接應采用氬弧焊打底，手工電弧焊蓋面，不銹鋼管道焊接焊條采用E308-16(A102)，焊絲材料為：H0Cr21Ni10；碳鋼管道

12、焊接焊條采用E4315(J427)，焊絲采用H08MnA。焊接前應作焊接工藝評定，確定焊件的可焊性，編制焊接作業(yè)指導書后方可動焊，不銹鋼焊接應酸洗鈍化。管道焊接執(zhí)行現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范GB50236-2011中的規(guī)定。酸洗液和鈍化液的配方見下表：配方 成 分名 稱配 方 成 分 (重量比）硝酸(密度1.42g/cm3)（HNO3）氫氟酸（HF）鹽酸(HCL)重硌酸鉀(K2Cr2O7)水（H2O）酸洗液(一)20%5%-余量酸洗液(二)5%-45%-余量鈍化液(一)5%-2%余量鈍化液(二)25%-余量操作1、將配好的酸洗液用耐酸毛刷涂刷焊縫和熱影響區(qū)。2、用不銹鋼絲刷擦刷焊縫及熱

13、影響區(qū)，直至氧化皮全部脫落并呈現(xiàn)不銹鋼應有光澤為止。3、用冷水將酸洗液洗干凈。4、涂刷鈍化液，20分鐘后用軟化水進行清洗擦干或吹干。本系統(tǒng)所有管道應進行射線照相檢驗，LNG管道、低溫EAG管道、BOG管道抽檢的比例為100，質(zhì)量等級不得低于級；氮氣管道抽檢的比例為5，質(zhì)量等級不得低于級。射線照相檢驗的方法和質(zhì)量分級標準應符合現(xiàn)行國家標準現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范GB50236-2011的規(guī)定。對于出現(xiàn)的不合格焊縫應按工業(yè)金屬管道工程施工規(guī)范(GB502352010)對應章節(jié)進行處理。 (七)設備安裝1粉末真空結(jié)構(gòu)的貯槽，應檢查其夾層內(nèi)的真空度并應高于1.33Pa。2設備基礎表面和地腳螺

14、栓預留孔中的油污、碎石、泥土、積水等均應清除；放置墊鐵部位的表面應鑿平。3設備安裝中的隱蔽工程，應在工程隱蔽前進行檢驗，并作為記錄，合格后方可繼續(xù)安裝。(八)吹掃與壓力試驗1施工中實行分段吹掃，分段以焊接閥門為界。注意管道施工后要及時密封，防止雜物和雨水進入。為防止碳鋼管道內(nèi)的鐵銹、焊渣進入低溫管道，碳鋼管道不能向低溫管道吹掃。不能向儲罐內(nèi)吹掃。只能由罐內(nèi)向外吹掃。2在制造廠內(nèi)已完成吹掃和壓力試驗的壓力設備，并附有檢驗報告時現(xiàn)場不宜進行再次吹掃和強度壓力試驗，在進行管道系統(tǒng)吹掃和壓力試驗時，應用盲板或采用其它措施隔開。3壓力試驗用的壓力表應經(jīng)校驗，并在檢查周期內(nèi)，其精度不得低于1.5級，表的滿

15、刻度值應在被測壓力值的1.52.0倍。4強度試驗：管道強度試驗壓力應為1.5倍設計壓力，試驗介質(zhì)宜采用清潔水，管道強度試驗壓力為2.4MPa；強度實驗時應先將壓力升至設計壓力的50%，當無泄漏后，應繼續(xù)升至試驗壓力，保壓1030min。而后，降至設計壓力，其保壓時間不應少于30min。經(jīng)檢驗應無泄漏、異常現(xiàn)象。5強度試驗時，設備和管道上的安全閥、調(diào)壓器、液位計等儀表元件應按要求拆下或采用其它措施隔開。6強度試驗前，應有經(jīng)施工單位技術總負責人批準的安全措施。7嚴密性試驗壓力為設計壓力，試驗介質(zhì)為潔凈和干燥的壓縮空氣或氮氣。8嚴密性試驗時，設備和管道上的安全閥、調(diào)壓器、液位計等儀表元件應復位。9嚴

16、密性試驗應緩慢增加壓力，并應符合下列規(guī)定：A壓力升至0.2MPa后，應保持10min，進行檢查。確認無滲漏，無異常情況后方可繼續(xù)升壓；B壓力升至試驗壓力的50%后，應保持10min，再進行檢查。確認無滲漏，無異常情況后方可繼續(xù)升壓；C按試驗壓力的10%逐級升壓，應每級穩(wěn)壓3min，直至試驗壓力。停壓時間應根據(jù)查漏工作而定，以發(fā)泡劑檢驗不泄漏為合格。10嚴密性試驗應重點檢查閥門填料函、法蘭、螺紋連接處、放空閥、軟管連接處等。11在壓力試驗過程中發(fā)生泄漏時，不得帶壓處理。清除缺陷后，應重新進行試驗。12壓力試驗檢查合格后，卸壓時應緩慢。13吹洗的順序應按主管、支管、疏排管依次進行。吹洗時，管道吹出

17、的臟物不得進入設備，設備吹出的臟物 不得進入管道。14設備和管道最后應使用清潔空氣吹掃干凈?？諝獯祾邏毫Σ坏贸^設計壓力；15空氣吹掃時，在排氣口用白布或涂有白漆的靶板檢查。如連續(xù)在10min內(nèi)檢查其上無鐵銹、塵土、水份 或其它臟物時為合格。停置20min后，應再次重復吹掃檢查一次。16吹洗鋼管時，應用鐵錘敲管底、焊縫、死角處，但不得損傷設備和管道。17在設備和管道吹掃后，應對系統(tǒng)的死角和重要部位進行復位檢查，徹底清除污物。18設備和管道吹洗合格后，設備和管道應進行氮氣密封，并保持設備、管道內(nèi)為正壓，不得再進行影響設備和管道內(nèi)清潔的其它工作。19吹掃和壓力試驗檢查后，應填寫試驗記錄。20.強度

18、試驗以及嚴密性試驗壓力見下表內(nèi)容試驗段試驗介質(zhì)試驗壓力（MPa）設計壓力（MPa）強度試驗燃氣管道潔凈水2.41.6氮氣管道潔凈水1.51.0嚴密試驗燃氣管道空氣或氮氣1.61.6氮氣管道空氣或氮氣1.01.0 (九)設備、管道預冷1先用低溫氮氣預冷 檢查卸車軟管完好狀況,管內(nèi)無雨水、垃圾等雜物。軟管連接到槽車上,并檢查連接是否牢固，將槽車壓力升高，打開槽車氣相閥門,檢查軟管連接處有無泄漏。 向儲罐內(nèi)緩慢沖入低溫氮氣,待儲罐壓力上升至0.2MPa后，關閉卸車臺卸液閥門, 儲罐保冷15分鐘后,打開儲罐氣相手動放空閥，排空氮氣。升降壓反復進行。 判斷儲罐內(nèi)部溫度，通過測滿閥放出氣體，用溫度計測定，

19、至-140°C時，氣體預冷工作完成。2液氮預冷 將儲罐壓力放空至微正壓,關閉下部進液閥。關閉液位計平衡閥，啟用液位計。 緩慢打開槽車液相閥至較小開度，緩慢關小槽車氣相閥，使液氮從儲罐上部進液少量?？刂菩盾嚺_閥門開度,輕微開啟較小開度，使壓力保持在0.3MPa。儲罐壓力升高至0.20.3MPa,要及時關閉卸車臺閥門，打開儲罐氣相手動放空泄壓。反復進行此操作。 通過測滿閥放出氣體，測量溫度達到一定溫度，或液位計有液位指示，可慢慢打開儲罐下部進液緊急切斷閥前后閥，上下同時進液。進液過程中要密切觀察記錄儲罐壓力，防止壓力升高。壓力升高要及時關閉下部進液閥。用手感覺儲罐外體溫度，確認儲罐無問題

20、。 儲罐的液位達到1/5時，進液結(jié)束。 儲液任務完成后,關閉槽車液相閥門，打開槽車氣相閥門, 向儲罐吹掃卸液管線。 關閉槽車閥門及卸車臺卸液閥門，卸下軟管, 注意輕拿輕放，人員要躲開。關閉卸車臺閥門后應將此閥與止回閥間液體放空。 關閉儲罐氣相手動放空閥、儲罐下部進液緊急切斷閥前手閥。儲罐上部進液閥，待卸車LNG管道恢復常溫后再關閉。 利用儲罐內(nèi)的液氮對增壓器、空浴式氣化器及其低溫管道進行預冷。3預冷時安全注意事項 在密閉空間內(nèi)液氮吸收外部熱量將會導致壓力急劇上升，因此在操作中要注意閥門關閉順序，嚴禁出現(xiàn)低溫液體被封閉的狀況。 注意檢查軟管連接處是否出現(xiàn)泄漏，人員應遠離此處。 注意觀察管道及儲罐

21、壓力上升情況。 注意檢查安全閥后有無結(jié)霜情況。 預冷時利用液氮槽車閥門的開啟度來控制管道或設備的冷卻速率1/min。管道或設備溫度每降低20，停止預冷，檢查系統(tǒng)氣密性和管道與設備的位移。且預冷時應防止管道、設備驟冷，控制溫度降50/h。(十)地上管道、設備及平臺支架等鋼結(jié)構(gòu)防腐、涂漆管道及其絕熱保護層的涂漆應符合工業(yè)設備、管道防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范(HGJ229-1991)的規(guī)定。有色金屬管、不銹鋼管、鍍鋅鋼管、鍍鋅鐵皮和鋁皮保護層，不宜涂漆。出廠時已經(jīng)涂漆的閥門、壓力容器、設備不應涂漆。焊縫及其標記在壓力試驗前不應涂漆。管道安裝后不易涂漆的部位應預先涂漆。涂漆前應清除被涂表面的鐵銹、焊渣、毛刺、油、水等污物。涂料應有制造廠的質(zhì)量證明書。涂漆施工宜在1535之間，相對濕度在70%以下的環(huán)境中進行，并應有相應的防火、防凍、防雨措施。涂層質(zhì)量應符合下列要求：1 涂層應均勻，顏色應一致。2 涂膜應附著牢固，無剝落、皺紋、氣泡、針孔等缺陷。3 涂層表面應完整、無損害、流淌。4 涂層厚度符合設計文件的規(guī)定。5 涂刷色環(huán)時，應間距均勻，寬度一致。本系統(tǒng)露空管道及設備采用涂裝環(huán)氧富鋅底漆和氟碳涂料面漆防腐涂料進行外防腐，涂層結(jié)構(gòu)為底漆-底漆-中間漆-中間漆-面漆-面漆，涂層干膜厚