京杭運(yùn)河橋提籃鋼拱施工方案

1、中交一公局第一工程有限公司 徐州運(yùn)河大橋施工方案一、工程概況京杭運(yùn)河大橋是徐州市三環(huán)東路高架快速路建設(shè)工程跨越京杭運(yùn)河的重要節(jié)點(diǎn)，現(xiàn)狀秦洪橋?yàn)?7+54+37m的連續(xù)剛構(gòu)橋，1991年建成，荷載標(biāo)準(zhǔn)汽-20，橋?qū)?7m。20082009年加固完成，荷載等級(jí)提高到公路-I級(jí)。新建京杭運(yùn)河大橋在老秦洪橋左右兩側(cè)拼寬，主橋采用下承式系桿拱橋，左右幅橋?qū)捑鶠?1m。主橋范圍樁號(hào)：GK0+761.00GK0+877.00(左幅G匝道)，F(xiàn)K0+768.00FK0+884.00(右幅F匝道)。河道現(xiàn)狀寬約110米，河道與橋軸線正交。新建橋梁采用一跨過河,主橋跨徑：116m。 圖1-1 京杭運(yùn)河橋效果圖1、

2、橋梁簡介主梁：疊合梁結(jié)構(gòu)，鋼梁由兩邊箱主縱梁與預(yù)制砼橋面板及橫梁組成，梁高2.0m。主縱梁雙邊箱截面尺寸為1.6米（斜寬）×2.0米（高）, 主縱梁為全焊鋼結(jié)構(gòu)，橫梁、小縱梁采用高強(qiáng)螺栓連接。橋面板采用25cm厚預(yù)制砼橋面板；端橫梁：主梁端橫梁高2.02.8m，順橋向長3.0m。為平衡引橋產(chǎn)生的不平衡彎矩，設(shè)置了支承預(yù)偏心，即主橋支座中心線相對(duì)拱肋和主梁中心線交點(diǎn)向外設(shè)置0.3m偏心。 主拱：主拱矢跨比1/5，拱高23.08米（斜平面內(nèi)23.596米）。主拱采用2片提籃式箱形斷面拱肋，拱肋橫向傾角12度，； 風(fēng)撐：拱頂風(fēng)撐采用箱形結(jié)構(gòu)，每座橋共設(shè)三道風(fēng)撐； 系桿：系桿采用15-22可

3、更換式環(huán)氧噴涂鋼鉸線，HDPE護(hù)套，每個(gè)箱室4根；系桿安全系數(shù)k2.0，錨固在端橫梁外側(cè)； 吊桿：吊桿間距為7米。選用7低松弛鍍鋅鋼絲（標(biāo)準(zhǔn)強(qiáng)度fpk1670MPa），邊吊桿（1、1'）采用規(guī)格為PES7-91鍍鋅平行鋼絲PE雙護(hù)層拉索；其余中吊桿采用規(guī)格為PES7-73鍍鋅平行鋼絲PE雙護(hù)層拉索。錨具為冷鑄錨具，拱內(nèi)張拉。吊桿采用吊耳錨固在梁上，銷接式。吊桿索面與水平面夾角為78度；吊桿安全系數(shù)k3.0。 主要施工工藝：采用支架拼裝拱肋，鋼梁分段吊裝的先拱后梁施工工藝。 圖1-2 橋型總體布置圖2、執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)與技術(shù)規(guī)范本橋鋼結(jié)構(gòu)制造加工應(yīng)以設(shè)計(jì)技術(shù)要求與加工說明以及其它設(shè)計(jì)圖紙和文件為

4、基本標(biāo)準(zhǔn)和依據(jù)，并參照下列主要規(guī)范和標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行TB 10212-2009 鐵路鋼橋制造規(guī)范 JTG/T F50-2011 公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范CJJ2-2008 城市橋梁工程施工與質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范JTG F80/1-2004 公路工程質(zhì)量檢驗(yàn)評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)TB 10415-2003 鐵路橋涵施工質(zhì)量驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)（附條文說明）GB 3323-2005 金屬熔化焊焊接接頭射線照相GB 11345-89鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果的分級(jí)GB/T 985.1-2008氣焊、焊條電弧焊、氣體保護(hù)焊和高能束焊的推薦坡口GB/T 985.2-2008 埋弧焊的推薦坡口GB 8923-88涂裝前鋼材表面銹蝕等級(jí)和除銹等

5、級(jí)TB/T 1527-2011鐵路鋼橋保護(hù)涂裝及涂料供貨技術(shù)條件GB/T 1031-2009產(chǎn)品幾何技術(shù)規(guī)范（GPS）表面結(jié)構(gòu)、輪廓法表面粗糙度參數(shù)及其數(shù)值JB/T 6061-2007無損檢測、焊縫磁粉檢測參考規(guī)范ANSI/AASHTO/AWS D1.5-96橋梁焊接規(guī)范(美國)ANSI/AWS(D1.1-2000)鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范(美國)3、設(shè)計(jì)施工要求3.1當(dāng)各規(guī)范和標(biāo)準(zhǔn)與設(shè)計(jì)技術(shù)要求的內(nèi)容有差異時(shí)，首先按照設(shè)計(jì)技術(shù)要求執(zhí)行，或由建設(shè)各方討論確定。3.2設(shè)計(jì)技術(shù)要求所列規(guī)范與標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)以最新版本為準(zhǔn)。3.3本橋主體結(jié)構(gòu)各構(gòu)件在正式加工前，應(yīng)先進(jìn)行相應(yīng)的首件試制。在加工、組裝、焊接、矯正、驗(yàn)收合格

6、后，再正式投入大批量生產(chǎn)，以利及時(shí)積累數(shù)據(jù)發(fā)現(xiàn)與處理問題，使在以后批量生產(chǎn)中予以改進(jìn)。各構(gòu)件的相應(yīng)首件的編號(hào)選取，由業(yè)主、設(shè)計(jì)、加工、施工、監(jiān)理共同商定。3.4加工單位必須先對(duì)到貨供應(yīng)的鋼材和選定的焊接材料，進(jìn)行完整、系統(tǒng)的試驗(yàn)，提前進(jìn)行工藝評(píng)定試驗(yàn)。尤其應(yīng)對(duì)工地現(xiàn)場焊接的各種環(huán)焊縫，進(jìn)行工藝試驗(yàn)和評(píng)定，取得資料和參數(shù)，指導(dǎo)實(shí)施部件的加工與拼裝。3.5鋼結(jié)構(gòu)在加工制造中，必須對(duì)關(guān)鍵性零件、構(gòu)件的半成品和成品進(jìn)行檢查、驗(yàn)收，并做好加工及檢查記錄以備跟蹤和查考。3.6制造和檢驗(yàn)所使用的量具、儀器、儀表等必須由二級(jí)以上計(jì)量機(jī)構(gòu)檢驗(yàn)合格后方可使用。工廠與工地用尺應(yīng)統(tǒng)一，防止出現(xiàn)系統(tǒng)交互誤差。3.7設(shè)計(jì)

7、技術(shù)要求中有些未定技術(shù)參數(shù)應(yīng)由加工單位經(jīng)過試驗(yàn)及工藝評(píng)定后，再予以確定。3.8本橋鋼結(jié)構(gòu)加工制造，必須嚴(yán)格進(jìn)行施工過程中的全面質(zhì)量控制和管理，以確保質(zhì)量，不留隱患。3.9工地焊接必須由原制造加工和監(jiān)理單位實(shí)施。二、京杭運(yùn)河大橋鋼結(jié)構(gòu)加工技術(shù)要求1、鋼板材料技術(shù)要求1.1 規(guī)范與標(biāo)準(zhǔn)本橋主橋鋼結(jié)構(gòu)采用Q345QD，部分附屬設(shè)施如鋼防撞欄桿采用Q345C，人行道欄桿及其預(yù)埋件、裙邊鋼板和填板等采用Q235B。其中Q345QD鋼材按GB/T 7142008橋梁用結(jié)構(gòu)鋼標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行，Q345C應(yīng)符合GB/T 1591-2008低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼的要求， Q235B應(yīng)符合GB 7002006碳素結(jié)構(gòu)鋼的要求

8、。當(dāng)標(biāo)準(zhǔn)的內(nèi)容與本技術(shù)要求有差異時(shí)，以本技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)為準(zhǔn)。1.2 主橋鋼結(jié)構(gòu)鋼板材料應(yīng)符合下列技術(shù)要求, 所有Z向板及板厚25MM的鋼板按正火狀態(tài)交貨，其余板厚<25MM的鋼板可按正火軋制狀態(tài)交貨。并提供生產(chǎn)鋼板的性能基礎(chǔ)試驗(yàn)的證明資料。鋼板采用平板，不得采用卷板。吊桿錨管材質(zhì)為Q345QD，其尺寸、外形、質(zhì)量及允許偏差均應(yīng)符合國家標(biāo)準(zhǔn)結(jié)構(gòu)用無縫鋼管（GB/T 81622008）的規(guī)定。1.2.1 鋼板化學(xué)成分除滿足GB/T714-2008橋梁用結(jié)構(gòu)鋼外，尚應(yīng)滿足下列要求：（1）Z向板按厚度方向性能鋼板（GB/T 5313-2010）規(guī)定， S含量0.007%，P含量0.012%。（2）鋼廠

9、亦應(yīng)提供按實(shí)際鋼板取樣進(jìn)行的化學(xué)成分分析，并經(jīng)總包和監(jiān)理單位復(fù)驗(yàn)。1.2.2 鋼板的力學(xué)性能和工藝性能除滿足GB/T714-2008橋梁用結(jié)構(gòu)鋼外，尚應(yīng)滿足下列要求：（1）彈性模量E2.1×105NMM2。（2）Z向板Z向性能級(jí)別為Z25。要求Z向板及需控制的板的Z向斷面收縮率25，保證相應(yīng)的Z向受力強(qiáng)度。提供正火處理鋼板的Z向斷面收縮率試驗(yàn)資料。1.2.3 表面質(zhì)量鋼板和型鋼表面不應(yīng)有氣泡、結(jié)疤、裂紋、夾雜、折疊、麻坑和麻面。鋼板不允許有縮孔、夾雜和分層。表面狀態(tài)按GB/T 14977-2008規(guī)定。鋼板厚度公差應(yīng)符合GB/T 709-2006的要求。鋼廠和用戶應(yīng)對(duì)鋼板進(jìn)行上、下兩

10、面檢查。1.2.4 取樣方法，制備和測試程序按相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定執(zhí)行。鋼廠應(yīng)對(duì)每塊板按兩端取樣標(biāo)準(zhǔn)測試。1.2.5 超聲試驗(yàn)和對(duì)板內(nèi)缺陷的要求1.2.5.1 超聲試驗(yàn)鋼板探傷按國家標(biāo)準(zhǔn)厚鋼板超聲波檢驗(yàn)辦法（GB/T2970-2004）執(zhí)行，對(duì)本橋不同部位的鋼板檢驗(yàn)要求見下表： 鋼板超聲波檢驗(yàn)分類表鋼板分類超聲波探傷級(jí)別超聲波探傷頻率Z向板級(jí)100厚度T20MM鋼板級(jí)100厚度T20MM鋼板級(jí)50在探傷檢測中，必要時(shí)應(yīng)提高靈敏度12DB探傷。當(dāng)發(fā)現(xiàn)有反射當(dāng)量較小，面積較大的缺陷信號(hào)時(shí)，還應(yīng)通過必要的試驗(yàn)，對(duì)材料的各種缺陷作出評(píng)定。1.2.5.2 賣方應(yīng)保證鋼板，符合GB/T2970-2004厚鋼板超聲

11、波檢驗(yàn)辦法，探傷等級(jí)符合二級(jí)標(biāo)準(zhǔn)。1.2.5.3 鋼結(jié)構(gòu)加工廠應(yīng)對(duì)鋼板進(jìn)行抽檢和復(fù)驗(yàn)。鋼材應(yīng)按同一廠家、同一材質(zhì)、同一板厚、同一出廠狀態(tài)每10個(gè)爐（批）號(hào)抽驗(yàn)一組試件。1.2.6 印記和標(biāo)記1.2.6.1 按相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定刻印記，永久結(jié)構(gòu)不允許鋼印記1.2.6.2 標(biāo)志所示內(nèi)容還應(yīng)包括：序號(hào)/制造號(hào)、目的港、理論重量與規(guī)格1.2.6.3 每塊板的一邊要粘有印好的尺寸粘貼標(biāo)紙。1.2.7 發(fā)送為了防止受河水或霧氣的侵蝕，在裝運(yùn)時(shí)，鋼板應(yīng)存放在船艙內(nèi)，并防止其它貨物對(duì)鋼板造成不利影響或腐蝕鋼板。不準(zhǔn)露天堆放在甲板上。1.2.8 為了做必要的焊接工藝試驗(yàn)，應(yīng)用性試驗(yàn)，供方應(yīng)提供一定數(shù)量的同等級(jí)和規(guī)格的

12、鋼板。1.2.9 本橋供貨板均應(yīng)附有鋼廠質(zhì)量證明書。1.2.10 本橋所用的鋼板可分批提供，其規(guī)格尺寸、數(shù)量、重量另詳。主要鋼板的規(guī)格、尺寸、數(shù)量均應(yīng)由鋼結(jié)構(gòu)加工單位根據(jù)設(shè)計(jì)要求自行決定。對(duì)于一般鋼板應(yīng)事先排料、裁料、套裁、精打細(xì)算，以適應(yīng)可能的制作變更或檢驗(yàn)、試驗(yàn)需要。2、焊接材料2.1 焊接材料規(guī)范和標(biāo)準(zhǔn)GB/T14957熔化焊用焊絲GB/T 5293埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑GB12470低合金鋼埋弧焊用焊劑GB8110氣體保護(hù)電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲GB5117低碳鋼焊條GB5118低合金鋼焊條JB3223焊接材料質(zhì)量管理規(guī)程GB/T17493低合金鋼藥芯焊絲2.2 本橋鋼結(jié)構(gòu)采用Q34

13、5QD等鋼材，相應(yīng)配合使用的焊接材料如：焊絲、焊劑等均應(yīng)符合相應(yīng)規(guī)范的有關(guān)規(guī)定。使用的焊絲、焊劑焊接上述鋼板后，其熔敷金屬的屈服強(qiáng)度(S)，極限強(qiáng)度(B)，延伸率(5)及沖擊韌性應(yīng)與母材匹配相當(dāng)，并不低于母材的各項(xiàng)機(jī)械性能，其中的擴(kuò)散氫的含量應(yīng)低于7ML/100G。保證焊接接頭（包括焊縫熱影響區(qū)、融合區(qū)組成）的各項(xiàng)性能與母材相匹配并不低于母材。2.3 焊接材料應(yīng)由鋼結(jié)構(gòu)加工單位根據(jù)母材鋼板的技術(shù)要求和性能來選用焊絲和焊劑，并事先經(jīng)過工藝評(píng)定試驗(yàn)。2.4 對(duì)允許采用二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊的部位，其中CO2氣體純度應(yīng)99.5。其相應(yīng)的焊接材料亦應(yīng)由焊接加工單位事先做好工藝試驗(yàn)和評(píng)定。3、制造工藝設(shè)計(jì)技

14、術(shù)要求3.1 制造廠在接交合同生效后，應(yīng)首先按設(shè)計(jì)圖紙完成制造工藝設(shè)計(jì)。制造工藝設(shè)計(jì)內(nèi)容應(yīng)包括：編制工藝流程圖及總體文件；編制實(shí)施性制造規(guī)程及細(xì)則文件；質(zhì)量保證及管理文件；驗(yàn)收程序文件等。3.2 制造工藝設(shè)計(jì)文件應(yīng)在完成工藝試驗(yàn)和產(chǎn)品中間試驗(yàn)后，報(bào)請(qǐng)業(yè)主(建設(shè)單位)組織監(jiān)理部門、設(shè)計(jì)部門及同行專家進(jìn)行評(píng)審，由業(yè)主批準(zhǔn)認(rèn)可，并派監(jiān)理工程師負(fù)責(zé)對(duì)產(chǎn)品的檢查和驗(yàn)收。3.3 制造工藝一般應(yīng)包括如下項(xiàng)目：3.3.1 總體工藝流程及說明文件。3.3.2 各部位零部件分類，編碼和運(yùn)作規(guī)定及流向(含有關(guān)說明文件)，典型工藝流程。3.3.3 各部位零部件生產(chǎn)車間制造流水線及說明文件。3.3.4 主要質(zhì)量控制點(diǎn)及

15、說明文件。3.3.5 零部件制作工藝細(xì)則。3.3.6 板件制作及組裝工藝細(xì)則和工藝流程及說明文件。3.3.7 各部位零部件，板件制作及組裝或節(jié)段構(gòu)件工藝細(xì)則和工藝流程及說明文件。3.3.8 各部位節(jié)段構(gòu)件組裝裝配規(guī)程及說明文件。3.3.9 放樣與精度控制細(xì)則及說明文件。3.3.10 零部件節(jié)段構(gòu)件堆放、運(yùn)輸、保管辦法。3.3.11 生產(chǎn)進(jìn)度計(jì)劃。3.3.12 各部位的相關(guān)節(jié)段、空間立體予拼裝規(guī)程及說明文件。3.3.13 涂裝工藝細(xì)則與工藝流程及說明文件。3.3.14 各種材料試驗(yàn)、焊接試驗(yàn)、焊接工藝評(píng)定的資料與文件(尤其是工地對(duì)接焊縫試驗(yàn)評(píng)定)。3.3.15 其它主要和特殊的工藝細(xì)則、流程及說

16、明文件。4、制造加工準(zhǔn)備4.1 制造加工廠，在鋼板到貨下料前，應(yīng)認(rèn)真記錄各批鋼板的爐批號(hào)及鋼板規(guī)格編號(hào)。對(duì)來料鋼板內(nèi)在質(zhì)量包括試件及超聲探傷和表面質(zhì)量進(jìn)行復(fù)檢。對(duì)鋼板尺寸、平整度及表面腐蝕或非正常銹腐情況作檢查記錄，以備查考。4.2 尤其應(yīng)對(duì)鋼板二端各2M的接頭范圍內(nèi)，檢查鋼板厚度及縱、橫變形，做好記錄。避免影響接頭焊接和栓接磨擦面的接頭處理，確保質(zhì)量。4.3 鋼板在切割前，應(yīng)以矯平等預(yù)加工處理，并使其偏差在1MM/M范圍之內(nèi)。二端各2M范圍內(nèi)和順平整。鋼板經(jīng)矯平后不得出現(xiàn)折皺、翹曲等影響質(zhì)量的現(xiàn)象。有異常情況，應(yīng)進(jìn)行特殊加工處理。矯平后鋼板表面不應(yīng)有明顯的凹痕和其它損傷。必要時(shí)應(yīng)進(jìn)行局部整修

17、或打磨整平。4.4 主體鋼結(jié)構(gòu)不得采用不同廠家的鋼板產(chǎn)品。4.5 號(hào)料前應(yīng)檢查鋼板的牌號(hào)、規(guī)格、質(zhì)量。確認(rèn)無誤合格后，方可號(hào)料。號(hào)料后對(duì)主要零、部件應(yīng)做好材料牌號(hào)，板號(hào)(爐、批號(hào))標(biāo)記的移植，以便材料跟蹤。剩余的鋼板亦須標(biāo)明鋼材牌號(hào)與板號(hào)。4.6 主要部件的零件下料時(shí)，應(yīng)盡量使其受力方向與鋼板的軋制方向致。當(dāng)鋼板縱向、橫向機(jī)械性能相近并滿足設(shè)計(jì)基本要求時(shí)，可不受此限制。4.7 在正工號(hào)料前應(yīng)將鋼板拋丸清除表面，氧化皮等物質(zhì)，并進(jìn)行車間底漆預(yù)處理，車間底漆干膜厚25M，但必須保證施工期間構(gòu)件不出現(xiàn)銹蝕。正式涂裝前作二次拋丸處理。4.8 號(hào)料必須采用業(yè)主統(tǒng)一發(fā)放的經(jīng)檢驗(yàn)的“標(biāo)準(zhǔn)尺”丈量。號(hào)料所劃的

18、切割線必須準(zhǔn)確清晰。號(hào)料尺寸允許偏差為±1MM。4.9 放樣和號(hào)料標(biāo)準(zhǔn)及樣板的允許偏差見下表。 放樣和樣板（樣桿）的允許偏差項(xiàng)目允許偏差（MM）平行線間距離和分段尺寸±0.5對(duì)角線1.0長度、寬度長度0+0.5，寬度0-0.5孔距±0.5組孔中心線距離±0.5加工樣板的角度±105、焊縫分類與焊接加工要求5.1 各類焊接型式與焊縫要求5.1.1 本橋焊接接頭采用的主要基本型式5.1.1.1 全焊透坡口焊縫X型坡口焊縫對(duì)接接頭：主要用于鋼板與鋼板的對(duì)接拼板。雙面單邊V型坡口焊縫T型接頭：鋼梁腹板與頂、底板之間的焊縫，鋼拱、鋼梁吊點(diǎn)橫隔板與頂、底、

19、腹板之間的焊縫等。5.1.1.2 部分焊透坡口焊縫5.1.1.3 角焊縫普通橫隔板與頂、底、腹板的焊縫，加勁肋的焊縫。5.1.2 各種全焊透及部分焊透坡口焊縫加工尺寸及精度，應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)施工圖紙、本技術(shù)規(guī)定及相應(yīng)規(guī)定執(zhí)行。對(duì)于現(xiàn)場對(duì)接全焊透焊縫的坡口應(yīng)結(jié)合現(xiàn)場的施工環(huán)境和條件經(jīng)過專題的工藝評(píng)定試驗(yàn)后，予以確定。制造廠應(yīng)根據(jù)施工圖紙，按不同構(gòu)件的焊縫技術(shù)要求與上述規(guī)定，編制出詳細(xì)的坡口尺寸加工圖，監(jiān)理與設(shè)計(jì)單位則予以配合和確認(rèn)。5.1.3 各種焊接接頭的主要使用部位及配合情況以施工圖為準(zhǔn)。5.2 在受拉和受壓對(duì)接接頭中，應(yīng)對(duì)焊縫表面順應(yīng)力方向進(jìn)行打磨處理。5.3 鋼拱、風(fēng)撐、端橫梁、主縱梁、小縱梁

20、、中橫梁中不等厚或不等寬的板采用對(duì)接焊縫時(shí)，為使厚（寬）板向薄（窄）板均勻過渡，應(yīng)將厚（寬）板的一側(cè)或雙側(cè)做成坡度，該坡度為1：8（施工圖另有要求的按施工圖），同時(shí)還應(yīng)對(duì)焊縫表面順應(yīng)力方向磨順。6、零件加工6.1 零件加工6.1.1 放樣和號(hào)料標(biāo)準(zhǔn)及樣板的允許偏差見TB10212-2009、JTG/T F50-2011、JTG F80/1-2004有關(guān)規(guī)定。6.1.2 對(duì)于本橋鋼板，一律不允許進(jìn)行剪切切割。6.1.3 各類鋼結(jié)構(gòu)部件的零件，原則上應(yīng)采用氣割切割。并優(yōu)先考慮精密切割、仿形切割、數(shù)控自動(dòng)切割、等離子切割等方法。手工切割只能用于次要零件或手工切割后還要再進(jìn)行加工的零件。6.1.4 氣

21、割切割的工藝要求6.1.4.1 在鋼材加工之前，應(yīng)用有代表性的試件進(jìn)行火焰切割工藝評(píng)定。對(duì)于切割前已經(jīng)過拋丸除銹預(yù)處理并噴上車間底漆的鋼材，其進(jìn)行火焰切割工藝評(píng)定的試件，應(yīng)涂上同樣的底漆。6.1.4.2 進(jìn)行火焰切割工藝評(píng)定的試件，應(yīng)根據(jù)各種不同的板厚分擋分別評(píng)定。對(duì)于板厚超過40MM時(shí)，加密板厚級(jí)差進(jìn)行工藝評(píng)定。6.1.4.3 火焰切割試件實(shí)驗(yàn)，應(yīng)對(duì)不同的板厚及溫度條件進(jìn)行切割前予熱，應(yīng)驗(yàn)證制造工作的熱量控制技術(shù)并保證：火焰切割面無裂紋；局部硬度不超過HV350；無其它危害結(jié)構(gòu)使用性能的缺陷。6.1.4.4 火焰切割的邊緣應(yīng)打磨或用機(jī)加工法除去明顯的火焰切痕跡線。6.1.5 對(duì)于主要受力構(gòu)件

22、的自由邊，一律在氣割后刨邊或銑加工，刨邊是每側(cè)至少3MM。其余留量由制造廠根據(jù)加工條件決定。對(duì)于用氣割開坡口焊接的板邊，可不進(jìn)行刨(銑)加工，但應(yīng)用砂輪打磨，去掉氧化皮。6.1.6 刨(銑)加工后的表面粗糙度應(yīng)100M氣割切割零件邊緣允許偏差規(guī)定如下：精密氣割邊緣：±1.0MM自動(dòng)或半自動(dòng)氣割邊緣： ±1.5MM切割垂直度偏差應(yīng)不大于板厚的5，且不大于1.5MM。直線度H0.5MM/M。在全長內(nèi)且1.5MM。6.1.7切割時(shí)，應(yīng)防止缺口。主要受力構(gòu)件的零件邊緣不允許有缺口。一般構(gòu)件的零件邊緣缺口不大于2MM。6.1.8 待焊接表面和鄰近焊縫表面不應(yīng)有松散和很厚的氧化皮、漆皮

23、、銹、潮氣、油污或其它雜質(zhì)，以免妨礙正常焊接作業(yè)或產(chǎn)生煙塵。6.1.9 所有埋弧焊(包括角焊縫)被焊鋼板表面，在焊縫及坡口兩側(cè)用砂輪打磨等時(shí)，不允許施加過大壓力，以免造成過熱。凡助焊劑可能接觸部位的浮銹，均應(yīng)一律去除干凈，以防浮銹夾入助焊劑中。6.1.10 所有引弧板與滅弧板的表面，均應(yīng)磨光，徹底去除氧化皮。引板的材質(zhì)、厚度、坡口應(yīng)與所焊件相同。6.1.11需作產(chǎn)品試板檢驗(yàn)時(shí)，應(yīng)在焊縫端部連接試板，試板材質(zhì)、厚度、軋制方向及坡口必須與所焊對(duì)接板材相同，其長度應(yīng)大于400MM，寬度每側(cè)不得小于150MM。6.1.12 所有高強(qiáng)螺栓孔的鉆孔應(yīng)用鉆模，其制作公差控制兩相鄰孔中心或距離：±0

24、.5MM矩形對(duì)角線兩個(gè)中心線距離及兩板邊孔中心距離±1.0MM孔中心與孔群中心線的橫向距離：0.5MM兩孔群中心距離：±0.5MM6.1.13 制成的孔應(yīng)為正圓柱形、孔壁光滑，孔緣無損傷不平。刺屑應(yīng)清除干凈。鉆孔孔徑允許偏差為：-0.1+0.2MM。6.1.14 鉆孔時(shí)，應(yīng)經(jīng)常用試孔器檢查孔徑質(zhì)量。鉆孔時(shí)不得使用油劑冷卻液。6.1.15 零件銑平要求不平整度0.1MM，即100M。6.1.16 零件磨光頂緊要求為接觸部位應(yīng)進(jìn)行銑平加工，其不平整度0.1MM，即100M。頂緊接觸面不得少于75。當(dāng)空隙0.2MM可視為接觸。6.1.17 零件邊緣加工后，應(yīng)無雜刺、渣、波紋、崩坑

25、等缺陷應(yīng)修磨勻順；刨銑時(shí)應(yīng)避免油污污染鋼板。6.1.18 材料表面?zhèn)蹜?yīng)控制為：主要（零）構(gòu)件與受力垂直方向小于0.3MM；主要（零）構(gòu)件與受力平行方向小于0.5MM；其它（零）構(gòu)件小于0.8MM。6.1.19 所有構(gòu)件的自由邊應(yīng)打磨并倒圓，半徑R2MM。6.2 零件和部件加工的精度要求見TB10212-2009、JTG/T F50-2011、JTG F80/1-2004有關(guān)規(guī)定。7、零件組裝、節(jié)段組裝7.1 所有零件在組裝前都應(yīng)進(jìn)行尺寸檢查。合格后，方可組裝。7.2 各類焊縫坡口型式應(yīng)按本橋設(shè)計(jì)圖紙以及規(guī)范的要求，認(rèn)真檢查允許偏差。合格后，方可組裝施焊。7.3 當(dāng)鋼板尺寸不足需要進(jìn)行拼接時(shí)應(yīng)

26、考慮將焊縫位置錯(cuò)開。焊縫間的最小距離一般不得小于1012倍板厚。7.4 在去除點(diǎn)固定焊縫時(shí)，要防止出現(xiàn)過熱淬硬區(qū)。7.5 已鉆孔的零件、部件組裝時(shí)，必須以孔定位。7.6 本橋鋼板冷作彎曲時(shí)，內(nèi)側(cè)彎曲半徑不得小于板厚15倍，小于時(shí)必須熱煨，冷作彎曲后零件邊緣不得產(chǎn)生裂紋。熱煨溫度應(yīng)控制在9001000°C之間。7.7 節(jié)段組裝制造7.7.1 節(jié)段組裝制造精度對(duì)整個(gè)橋梁的質(zhì)量影響極其重要，對(duì)構(gòu)件應(yīng)考慮必要的防止變形的措施，如設(shè)置臨時(shí)假隔艙板等構(gòu)造，確保接頭尺寸精度；7.7.2 為提高節(jié)段組裝的精度，制造廠應(yīng)編寫各種鋼結(jié)構(gòu)節(jié)段制造工藝。其內(nèi)含應(yīng)包括：胎架結(jié)構(gòu)，裝配方法，焊接順序，檢查方法，

27、運(yùn)輸方法等，并征得監(jiān)理部門的許可。7.7.3 節(jié)段制造中應(yīng)盡量減少臨時(shí)連接碼板，力爭“無碼”、“少碼”。在焊接臨時(shí)碼板時(shí)，應(yīng)避免對(duì)母材產(chǎn)生咬邊及弧坑。拆除臨時(shí)固定碼板時(shí)，應(yīng)用氣割切除，并保留適當(dāng)余量，再用砂輪機(jī)打磨平整。不允許錘擊拆除。對(duì)施焊碼板的板材表面部位作相應(yīng)的磁粉檢測，以盡可能減少對(duì)母材及結(jié)構(gòu)的損害。7.7.4 制造各梁段的零件、部件編碼應(yīng)記錄清楚節(jié)段的部位和各階段的報(bào)驗(yàn)單，并提交監(jiān)理部門審核認(rèn)可。7.8 各部件組裝的節(jié)段，事先應(yīng)對(duì)縱、橫、豎向的各種拼縫位置結(jié)合鋼材規(guī)格進(jìn)行對(duì)接拼縫位置設(shè)計(jì)。各鋼結(jié)構(gòu)節(jié)段的各類對(duì)接拼縫的位置應(yīng)盡量上、下、左、右、前、后錯(cuò)開，避免出現(xiàn)不必要的通縫。8、構(gòu)件

28、變形的控制8.1 在組裝和連接一個(gè)結(jié)構(gòu)的各個(gè)部分時(shí)，焊接工藝和程序應(yīng)使變形和收縮盡量小，并減少結(jié)構(gòu)約束應(yīng)力。8.2 要特別注意鋼結(jié)構(gòu)施焊后產(chǎn)生的變形，制造廠應(yīng)為每一種構(gòu)件的加工創(chuàng)立一個(gè)焊接程序，該程序應(yīng)同接頭焊接工藝和整個(gè)制造方法結(jié)合起來，以加工出符合規(guī)定質(zhì)量要求的構(gòu)件。8.3 制造廠應(yīng)將焊接程序和變形控制方案提交業(yè)主、監(jiān)理征求意見。8.4 在對(duì)收縮有較大拘束條件下進(jìn)行焊接時(shí)，焊縫應(yīng)連續(xù)焊完。8.5 構(gòu)件焊接前，宜設(shè)置反變形。當(dāng)構(gòu)件焊接后產(chǎn)生較大的變形，應(yīng)予矯正。采用熱矯正法時(shí)，矯正溫度應(yīng)控制在600800°C，不宜超過800°C。應(yīng)自然冷卻到環(huán)境溫度。溫度未降至環(huán)境溫度時(shí)

29、，不得錘擊鋼料。嚴(yán)禁水冷卻。8.6 要采取有效措施防止鋼梁、鋼拱由于焊接產(chǎn)生的變形對(duì)箱形結(jié)構(gòu)產(chǎn)生不利影響以及對(duì)高強(qiáng)螺栓接頭造成不密貼的現(xiàn)象。9、構(gòu)件尺寸允許公差按JTG/T F50-2011、JTG F80/1-2004有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。TB10212-2009規(guī)定作為參考。10、焊接工藝評(píng)定和焊工考核10.1 焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)是在生產(chǎn)前進(jìn)行的焊接技術(shù)準(zhǔn)備工作，是確定合理的焊接工藝，制定工藝規(guī)程的基礎(chǔ)，以保證焊接接頭的質(zhì)量。10.2 焊接工藝評(píng)定所采用的工藝應(yīng)與生產(chǎn)中的焊接工藝相符，要進(jìn)行對(duì)接接頭，K式接頭，T型接頭等接頭試驗(yàn)，對(duì)特殊的接頭型式亦應(yīng)進(jìn)行焊接工藝評(píng)定。10.3 本橋工廠焊接和工地焊接

30、均應(yīng)分別進(jìn)行焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)。若由于采用不同廠家的鋼材，則在連接部位的焊接接頭必須完整、系統(tǒng)地事先進(jìn)行鋼材材質(zhì)基本試驗(yàn)，專項(xiàng)試驗(yàn)和工藝評(píng)定試驗(yàn)確認(rèn)后方可進(jìn)行加工和生產(chǎn)。10.4 工地焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)，應(yīng)包括現(xiàn)場作業(yè)中各種位置，并考慮工地現(xiàn)場的實(shí)際氣候狀況，焊接工藝評(píng)定所采用的鋼材、焊接材料及焊接工藝必須與實(shí)際工程相同。10.5 在實(shí)際生產(chǎn)中若不同鋼廠的產(chǎn)品，焊接材料的改變、焊接方法改變，或由于焊接設(shè)備變化引起焊接參數(shù)、焊接位置改變、襯墊改變、坡口型式改變、角焊縫焊腳尺寸增大2MM以上，焊接部位采用車間底漆等均應(yīng)事先進(jìn)行焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)。焊接熱影響區(qū)熔合線沖擊韌性試驗(yàn)，焊接部位采用車間底漆等均應(yīng)

31、事先進(jìn)行焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)。10.6 焊接工藝試驗(yàn)需進(jìn)行外觀及內(nèi)部無損檢測(包括X射線、超聲波、磁粉等)，機(jī)械力學(xué)性能試驗(yàn)；接頭橫向側(cè)彎曲試驗(yàn)；接頭硬度試驗(yàn)；宏觀斷面酸蝕試驗(yàn)等各種專頂試驗(yàn)并滿足不低于相應(yīng)母材的設(shè)計(jì)技術(shù)和規(guī)程要求。10.7 焊接工藝評(píng)定的試驗(yàn)用材應(yīng)考慮該試驗(yàn)結(jié)果對(duì)鋼板的性能和各種厚度具有覆蓋全部所進(jìn)的鋼材的作用的效果。10.8 針對(duì)鋼結(jié)構(gòu)焊接的不同材料、不同的接頭，不同的焊接位置、不同的鋼板厚度以及不同的焊接方法，分別選出代表性的焊接接頭作為評(píng)定的項(xiàng)目，并匯總列出焊接工藝評(píng)定項(xiàng)目清單。該清單由制造方提出，經(jīng)監(jiān)理工程師簽認(rèn)批準(zhǔn)后實(shí)施。10.9 工藝評(píng)定用試板尺寸取樣位置，以及試樣尺

32、寸與試驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)按照本技術(shù)要求及有關(guān)規(guī)范執(zhí)行。機(jī)械性能試驗(yàn)項(xiàng)目、試件數(shù)量按下表執(zhí)行。試件型式試驗(yàn)項(xiàng)目試樣數(shù)量對(duì)接接頭試件接頭拉伸試驗(yàn)2焊縫金屬拉伸試驗(yàn)1焊縫金屬?zèng)_擊試驗(yàn)（-20°C）3熱影響區(qū)或融合線沖擊（-20°C）3接頭彎曲1接頭硬度1T型接頭試件焊縫金屬拉伸試驗(yàn)2接頭硬度2焊縫金屬?zèng)_擊試驗(yàn)（-20°C）3熱影響區(qū)或融合線沖擊（-20°C）3角焊縫焊縫金屬拉伸試驗(yàn)1硬度110.10 焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)報(bào)告經(jīng)鋼梁制造廠商簽認(rèn)后，經(jīng)設(shè)計(jì)監(jiān)理工程師和專家評(píng)審業(yè)主批準(zhǔn)后方能生效。10.11 本大橋鋼結(jié)構(gòu)焊接中，原則確認(rèn)由中國船級(jí)社(ZC)，或AWS認(rèn)可的焊工，一

33、般均可在本橋中從事與其合格項(xiàng)目相應(yīng)的焊接工作。為確保大橋鋼結(jié)構(gòu)焊接加工質(zhì)量，制造廠應(yīng)對(duì)焊工進(jìn)行必要的培訓(xùn)和補(bǔ)充考核，考核合格方可持證上崗。對(duì)大橋重要的節(jié)點(diǎn)、構(gòu)造復(fù)雜、要求高的部件和構(gòu)件更應(yīng)予以充分重視，確保工程質(zhì)量。11、焊接制造質(zhì)量、焊接工藝和抗裂要求11.1 所有的焊接，均應(yīng)按照經(jīng)批準(zhǔn)的焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)要求進(jìn)行。若存在與焊接工藝要求不一致的變化，需重新進(jìn)行焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)。焊接工藝指導(dǎo)書系指施工方的焊接工程師根據(jù)焊接工藝評(píng)定報(bào)告編制的焊接工藝指導(dǎo)書。該指導(dǎo)書經(jīng)總焊接師審定，監(jiān)理工程師認(rèn)可后才準(zhǔn)于指導(dǎo)焊接生產(chǎn)。當(dāng)需焊接某個(gè)部位時(shí)，焊接工藝員根據(jù)接頭位置選出相應(yīng)的焊接工藝指導(dǎo)書，并按規(guī)定內(nèi)容選

34、擇相應(yīng)的焊工、焊接設(shè)備、焊接材料以及焊接參數(shù)安排生產(chǎn)。11.2 焊接制造11.2.1 所有的焊接若存在與焊接工藝要求不一致的變化，需重新進(jìn)行焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)。11.2.2 進(jìn)行帶有車間底漆的切割性試驗(yàn)，若焊前不磨吊車間底漆，還應(yīng)進(jìn)行焊接性試驗(yàn)。要注意車間底漆中的鋅影響鋼材的切割性。試板漆膜厚度應(yīng)比規(guī)定厚度增大一倍，按正常的切割速度切割，切割表面的粗糙度及崩坑等缺陷應(yīng)在標(biāo)準(zhǔn)允許的范圍內(nèi)。對(duì)涂有底漆的試板按焊接工藝指導(dǎo)書的規(guī)定施焊，經(jīng)破壞試驗(yàn)檢驗(yàn)，焊接缺陷應(yīng)在規(guī)定的允許范圍之內(nèi)。對(duì)特殊構(gòu)造復(fù)雜，焊接產(chǎn)生很大的殘余應(yīng)力的節(jié)點(diǎn)與接頭，在施焊前應(yīng)進(jìn)行焊接性(抗裂性)試驗(yàn)，以確保預(yù)熱溫度及焊接材料、焊接方

35、法。Z向受力板件焊縫應(yīng)選取合適的焊接參數(shù)，采用合適的焊接工藝、合理的焊接順序以減小焊縫收縮和殘余應(yīng)力，避免面外受拉板件的層狀撕裂。11.2.3 制造廠應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)圖和制造加工技術(shù)要求，編制工廠焊接和焊接的工藝文件。11.3 焊接注意事項(xiàng)11.3.1 定位焊應(yīng)符合與正式焊縫一樣的質(zhì)量要求。11.3.2 定位焊樣前，必須按要求檢查焊腳坡口尺寸，根部間隙等，不合要求時(shí)，不得進(jìn)行定位焊。11.3.3 在正式焊接預(yù)熱前，必須先檢查定位焊縫有無裂縫。預(yù)熱后再次檢查，確無裂縫后才正式焊接。11.3.4 定位焊不得有裂紋、夾渣、焊瘤等缺陷。凡最后不溶入焊縫的定位焊縫應(yīng)該清除。11.3.5 臨時(shí)夾具在焊接時(shí)，工藝

36、應(yīng)按正式焊縫要求處理。割除磨平、磁粉探傷。11.3.6 定位焊工(裝配工進(jìn)行定位焊)必須嚴(yán)格按有關(guān)規(guī)定進(jìn)行工藝考核。11.3.7 焊絲、焊條、焊劑應(yīng)遵守嚴(yán)格的質(zhì)量管理制度，確保焊接質(zhì)量。11.3.8 為防止“氫致”冷裂縫，在焊前除對(duì)焊接材料嚴(yán)格管理外，還應(yīng)對(duì)鋼板進(jìn)行預(yù)熱，對(duì)部分不進(jìn)行預(yù)熱的鋼板應(yīng)用火焰進(jìn)行去潮氣處理。11.3.9 焊接預(yù)熱溫度及層間溫度，應(yīng)按不同鋼板厚度，及環(huán)境溫度條件，按下列參數(shù)數(shù)據(jù)控制并應(yīng)做試驗(yàn)驗(yàn)證。板厚(MM)環(huán)境溫度T5°CT5°C665100150°C(所有板厚)100150°C(板厚30MM)一般板越厚，預(yù)熱溫度越接近表中之上

37、限值。預(yù)熱范圍為焊接兩側(cè)各100MM，測溫點(diǎn)在加熱側(cè)的背面，距焊縫75MM處。本橋鋼板，在焊接中的預(yù)熱，以及允許線熱量的輸入中，應(yīng)嚴(yán)格按照鋼廠所提供的有關(guān)參數(shù)及本技術(shù)要求的規(guī)定進(jìn)行加工。焊接電流，電壓宜控制在工廠的推薦范圍之內(nèi)。11.3.10 所有的預(yù)熱與層間溫度的偏差為-0°C+50°C，定位焊的焊前預(yù)熱溫度，比正式施焊預(yù)熱溫度高50°C。修補(bǔ)時(shí)碳弧氣刨前的預(yù)熱溫度與施焊相同。11.3.11 為確定焊接工藝參數(shù)，對(duì)焊接接頭施焊的指導(dǎo)原則是：焊接接頭屈服強(qiáng)度、韌性不低于母材；焊接工藝評(píng)定的焊接接頭超強(qiáng)不大于母材實(shí)際屈服強(qiáng)度的25。必須嚴(yán)格控制T8/5值，即粗晶區(qū)由

38、800°C冷卻到500°C的時(shí)間，并由此時(shí)間換算成相應(yīng)的線熱量輸入控制值EMAX。制造廠在實(shí)施中應(yīng)通過試驗(yàn)采用合適的指標(biāo)作為實(shí)際使用控制值。而當(dāng)實(shí)際采用T8/5時(shí)間或線能量超過原工藝評(píng)定試驗(yàn)的范圍時(shí)，應(yīng)進(jìn)行與這相應(yīng)的工藝評(píng)定試驗(yàn)，作出評(píng)定。11.3.12 當(dāng)工件表為潮濕，還有雨、雪、大風(fēng)、嚴(yán)寒氣候(環(huán)境溫度低于5°C，相對(duì)濕度大于80)，或焊工暴露在這些惡劣氣候條件中時(shí)，不宜進(jìn)行焊接作業(yè)：11.3.13 室內(nèi)焊接時(shí)，構(gòu)件應(yīng)在組裝后24內(nèi)焊接。室外焊接時(shí)，構(gòu)件應(yīng)在組裝后12小時(shí)內(nèi)焊接。當(dāng)構(gòu)件的待焊部位結(jié)露或被雨淋后，要采取相應(yīng)的措施去除水份和浮銹。對(duì)于組裝后超過24

39、小時(shí)不進(jìn)行正式焊接的部位，應(yīng)在組裝后采用連續(xù)定位焊封閉板件之間的縫隙，以防生銹。11.3.14 所有焊接的引弧一律放在坡口(或焊接區(qū))之內(nèi)進(jìn)行，絕不允許在母材表面引弧(對(duì)接或T型焊縫有引弧板或滅弧板時(shí)除外)。如一旦發(fā)現(xiàn)母材表面的電弧擊痕(裂紋或傷斑)，應(yīng)對(duì)其打磨光順，并作檢查，保證無損傷。11.3.15 接頭端部應(yīng)保持良好的焊縫。本橋鋼梁上的引弧，滅弧板應(yīng)在并待焊縫冷卻后割去，焊縫端面應(yīng)光潔并與該工件打磨齊平。11.3.16 當(dāng)采用鋼襯墊板的坡口焊縫，應(yīng)使得焊接金屬板與墊板一起熔合。對(duì)需要清除的鋼襯墊板，在焊接后就割去，接頭應(yīng)打磨清理光潔。11.3.17 焊接后的部件或構(gòu)件，應(yīng)對(duì)名稱、件號(hào)、焊

40、接日期及參數(shù)、質(zhì)量情況等作好記錄及印記(不允許敲鋼印)。11.3.18 所有的檢驗(yàn)，必須在焊縫冷卻到室溫之后，才能開始進(jìn)行。焊縫在焊接24小時(shí)之后進(jìn)行無損檢驗(yàn)，對(duì)于板厚40MM的焊縫需在焊接48小時(shí)之后進(jìn)行無損探傷。11.3.19 本橋?qū)咏宇^表面在焊縫全長上要求齊平。打磨后的焊縫增強(qiáng)量不得超過0.8MM，且增強(qiáng)量應(yīng)平滑過渡到板的表面、其邊緣應(yīng)沒有咬邊?？梢早P修，但事后應(yīng)打磨。如對(duì)接接頭表面上要連接其它零部件時(shí)，相應(yīng)部位的增量必須全部加以清除。11.3.20 對(duì)有疲勞受力要求的受拉部位焊縫必須進(jìn)行打磨，具體部位為：主橋主縱梁底板、中橫梁底板、拱肋頂、底板及腹板、拱肋和主縱梁吊桿錨固區(qū)焊縫等。1

41、1.3.21 為解決部分T形接頭焊縫表面與母材過渡處的磨光，宜用高耐磨性的指形砂輪進(jìn)行打磨。11.3.22 對(duì)于焊縫的打磨，其最后一道打磨方向應(yīng)與受力方向一致，嚴(yán)禁與受力橫方向打磨，以利焊縫抗疲勞。11.3.23 對(duì)某些節(jié)點(diǎn)處構(gòu)造復(fù)雜，受力要求高的部位，應(yīng)采取焊后消除應(yīng)力的處理方法(如消除應(yīng)力退火處理等方法)及減少焊接變形后再進(jìn)行機(jī)械加工。11.3.24 消除應(yīng)力溫度為560580°C，保溫時(shí)間為1.5分鐘/MM。消除應(yīng)力熱處理后，在冷卻到300°C期間，其冷卻溫度應(yīng)保持在50100°C/小時(shí)，以防止驟冷，影響沖擊韌性。在300°C以下時(shí)，可自然冷卻。1

42、1.3.25 CO2氣體純度必須達(dá)到99.5。CO2氣體保護(hù)焊的部位和工藝有待研究后確定。12、工廠內(nèi)焊接12.1 正式焊接前的母材清理工作，定位焊要求均應(yīng)滿足設(shè)計(jì)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)和有關(guān)規(guī)范、規(guī)程的規(guī)定。原則上在施焊過程中不允許點(diǎn)焊和加碼。如需臨時(shí)加碼，應(yīng)經(jīng)監(jiān)理工程師批準(zhǔn)。該碼拆除時(shí)應(yīng)距鋼板13MM火焰切除，然后用砂輪磨光與鋼板齊平，最后經(jīng)磁粉探傷合格。12.2 定位焊、手弧焊、埋弧焊、碳刨，CO2氣體保護(hù)焊均需按板厚與環(huán)境溫度要求預(yù)熱。12.3 焊接時(shí)除根據(jù)焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)編制工藝文件外，制造商必須根據(jù)自己的工藝條件和設(shè)備，焊接制造經(jīng)驗(yàn)，采取必要的措施控制變形和收縮量和減少焊接應(yīng)力以滿足設(shè)計(jì)精度要求

43、。12.4 若采用板塊組焊或節(jié)段的焊接組裝工藝，則其組焊必須在胎架上進(jìn)行：胎架和基礎(chǔ)要有足夠的剛度，每次節(jié)段組裝完成后，需進(jìn)行一次復(fù)測和調(diào)整。12.5 首批節(jié)段的制作兼作試驗(yàn)段，作為以后大批制作的基礎(chǔ)，因此，首批節(jié)段經(jīng)試驗(yàn)后需進(jìn)行鑒定和驗(yàn)收，經(jīng)鑒定合格后方可進(jìn)行大批生產(chǎn)。13、工地焊接13.1 現(xiàn)場焊接質(zhì)量是全橋的關(guān)鍵，而制造加工與安裝更是基礎(chǔ)。必須確保工程質(zhì)量。鋼結(jié)構(gòu)由制造商運(yùn)至現(xiàn)場橋位后，由安裝的承包商進(jìn)行安裝和臨時(shí)連接。制造商應(yīng)與安裝單位密切配合共同完成架設(shè)任務(wù)，并將安裝公差調(diào)整在設(shè)計(jì)允許的范圍之內(nèi)。按設(shè)計(jì)要求，必須由制造商實(shí)施現(xiàn)場焊接。13.2 鋼結(jié)構(gòu)在現(xiàn)場連接的部位采用全焊工藝（中橫

44、梁、小縱梁采用高強(qiáng)螺栓連接）。制造商在節(jié)段加工時(shí)必須根據(jù)預(yù)先的工藝評(píng)定的參數(shù)，預(yù)留一定的變形量和收縮量，確保結(jié)構(gòu)“三維”尺寸及精度，防止鋼結(jié)構(gòu)出現(xiàn)難以拼裝或無法合攏的現(xiàn)象。13.3 現(xiàn)場焊接必須采取措施，對(duì)母材焊接部位進(jìn)行有效的保護(hù)，配置合適的防風(fēng)、防潮設(shè)備和預(yù)熱去潮的設(shè)施，在符合工藝的條件下，方可進(jìn)行焊接。嚴(yán)禁在無任何防護(hù)措施下，在雨、雪天及母材表面潮濕或大風(fēng)天氣進(jìn)行露天焊接。13.4 工地焊接環(huán)境條件：風(fēng)力5級(jí)(施焊部位)，溫度5°C，濕度80。13.5 工地節(jié)段與連接件的焊縫及環(huán)向橫向焊、全焊透焊縫不宜采用CO2氣體保護(hù)焊。如采用CO2氣體保護(hù)焊，需事先通過工藝試驗(yàn)評(píng)定和專家評(píng)

45、審后方可實(shí)施。節(jié)段間的縱肋、嵌補(bǔ)段的焊接則采用手工焊接。13.6 工地現(xiàn)場施焊前，應(yīng)檢查對(duì)接鋼結(jié)構(gòu)節(jié)段接頭焊口狀況。其中包括接頭坡口角度間隙尺寸、焊接高差等是否符合要求。13.7 對(duì)接接頭焊縫兩側(cè)50MM范圍內(nèi)用鋼絲砂輪除銹、清理表面，并達(dá)到GB8923 ST 3級(jí)要求。13.8 清理接頭后，一般應(yīng)在24小時(shí)之內(nèi)完成焊接，以防接頭再次生銹或被污染。13.9 工地定位焊接13.9.1應(yīng)根據(jù)鋼結(jié)構(gòu)節(jié)段外形尺寸，板材厚度來設(shè)置每條焊縫的總長度和間距，一般長度為80MM，間距小于400MM。原則上應(yīng)采取“無碼”施焊，否則應(yīng)通過監(jiān)理工程師認(rèn)可。13.9.2應(yīng)對(duì)焊縫母材實(shí)施預(yù)熱，預(yù)熱范圍為焊縫中心兩側(cè)各1

46、00MM。13.9.3如定位焊縫出現(xiàn)裂縫或其它嚴(yán)重缺陷時(shí)，應(yīng)把缺陷清除，再行焊接。13.10 工地焊接工藝設(shè)計(jì)和實(shí)施根據(jù)本橋各類構(gòu)件和節(jié)段特點(diǎn)的需要，制造廠應(yīng)提前進(jìn)行焊接試驗(yàn)工藝和工藝評(píng)定，取得重要參數(shù)和經(jīng)驗(yàn)，并經(jīng)監(jiān)理工程師會(huì)同設(shè)計(jì)、業(yè)主、專家組織審查、批準(zhǔn)。實(shí)施工藝必須嚴(yán)格，不可任意修改。13.11 工地焊接順序及技術(shù)措施13.11.1 為減少因焊接而產(chǎn)生的附加應(yīng)力、焊縫殘余應(yīng)力及邊緣材料局部應(yīng)力，消除或減少構(gòu)件不規(guī)則變形。應(yīng)對(duì)各類鋼結(jié)構(gòu)工地焊接順序作出嚴(yán)格規(guī)定并切實(shí)執(zhí)行。13.11.2各類構(gòu)件節(jié)段施焊順序應(yīng)對(duì)稱于橋軸線，并對(duì)稱于構(gòu)件自身的對(duì)稱軸，均勻、對(duì)稱、同步協(xié)調(diào)的實(shí)施。13.11.3

47、對(duì)各類加勁連接的補(bǔ)償段，可在大接頭環(huán)縫施焊后，再予以實(shí)施焊接。14、焊縫的檢驗(yàn)與無損檢測14.1 本橋鋼結(jié)構(gòu)制造加工過程中，制造加工單位應(yīng)在組裝前、焊接時(shí)和焊接后等不同階段，分別對(duì)焊縫質(zhì)量進(jìn)行檢查和控制，以保證材料和加工質(zhì)量符合要求。監(jiān)理工程師受業(yè)主委托，對(duì)本橋鋼結(jié)構(gòu)加工質(zhì)量和整個(gè)制造加工過程進(jìn)行質(zhì)量監(jiān)理和平行試驗(yàn)。14.2 凡涉及檢查的各種作業(yè)，在開始之前應(yīng)提前通知制造加工單位檢查人員和監(jiān)理人員。檢查和監(jiān)理人員應(yīng)在已檢查驗(yàn)收的各部件和焊接接中位作明顯的識(shí)別標(biāo)記，并保存所有的現(xiàn)場和試驗(yàn)的記錄資料。14.3 探傷人員資格要求：必須通過中國船級(jí)社(ZC)、AWS或相當(dāng)?shù)臋?quán)威機(jī)構(gòu)的考試并取得資格證書

48、，無證人員嚴(yán)禁上崗操作。14.4 制造加工單位檢查人員和監(jiān)理人員應(yīng)切實(shí)查明本橋所用鋼板的內(nèi)在質(zhì)量和外表質(zhì)量的質(zhì)保情況和商檢情況是否符合設(shè)計(jì)技術(shù)要求，并檢查其在加工過程中可能出現(xiàn)的問題。應(yīng)檢查焊接設(shè)備是否符合要求。應(yīng)查明各種焊工是否經(jīng)考試合格認(rèn)可，并觀察焊工的工作質(zhì)量是否達(dá)到規(guī)范的要求，焊工是否按照焊接工藝技術(shù)條件進(jìn)行操作。應(yīng)切實(shí)查明所有焊縫尺寸、長度和位置是否符合技術(shù)規(guī)定、規(guī)范和圖紙的要求。應(yīng)切實(shí)查明焊接材料、品種、規(guī)格是否應(yīng)用正確，保管規(guī)范。檢查人員和監(jiān)理人員應(yīng)借助各種手段對(duì)焊接質(zhì)量進(jìn)行檢查，查明是否達(dá)到本技術(shù)要求以及相應(yīng)國家標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范的要求。14.5本橋主要受力構(gòu)件、關(guān)鍵斷裂部位和受拉構(gòu)件等

49、主要構(gòu)件部位見6.1節(jié)。本橋?qū)尤弁负缚p和全熔透角接焊縫均為級(jí)焊縫，部分熔透角接焊縫和角焊縫均為級(jí)焊縫。14.6 焊縫無損探傷要求焊縫無損探傷要求表焊縫型式焊縫部位X射線探傷（RT）超聲波探傷（UT）磁粉探傷（MT）熔透對(duì)接焊縫(級(jí)焊縫)頂板、底板、腹板、橫隔板等主要鋼板縱、橫向?qū)雍缚p每條焊縫長度15%100%25%加勁肋對(duì)接100%熔透角接焊(級(jí)焊縫）腹板頂、底板100%25%橫隔板頂、底板100%25%橫隔板腹板100%25%吊桿系桿錨箱及其加勁連接焊縫100%100%支座加勁100%100%角焊縫(級(jí)焊縫)一般加勁25%工地焊縫(級(jí)焊縫)環(huán)焊縫焊縫長度不大于2M抽查1張，其中每個(gè)十字

50、或T形交叉點(diǎn)必須抽查1張100%100%腹板腹板1條焊縫2張100%100%加勁嵌補(bǔ)段100%14.7當(dāng)抽查中發(fā)現(xiàn)一個(gè)物件的所有相同焊縫中任何一條不合格時(shí)，則該焊縫應(yīng)向二側(cè)延伸進(jìn)行檢查，100%進(jìn)行X射線探傷檢查。14.8 所有焊縫應(yīng)待焊縫金屬冷卻后進(jìn)行外觀檢查，并填寫檢查記錄備查。所有焊縫不得有裂紋、未熔合、焊瘤、夾渣、未填滿弧坑及漏焊等缺陷。外觀檢查不合格的焊接構(gòu)件，在未進(jìn)行處理并滿足要求之前，不得進(jìn)入下一道工序。14.9射線(RT)探傷、超聲(UT)探傷、磁粉(MT)探傷工藝和技術(shù)要求均應(yīng)按相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。 14.10 工地焊接和工廠焊接接頭焊縫均應(yīng)進(jìn)行焊接接頭的破壞性試驗(yàn)及強(qiáng)度評(píng)定。試驗(yàn)

51、數(shù)量、結(jié)果應(yīng)符合焊接工藝評(píng)定的規(guī)定。14.11 在焊接主要構(gòu)件的對(duì)接接縫時(shí)，應(yīng)增設(shè)產(chǎn)品試板，對(duì)產(chǎn)品試板進(jìn)行拉伸試驗(yàn)及焊縫熱影響區(qū)低溫沖擊試驗(yàn)。產(chǎn)品試板數(shù)量為縱向?qū)涌p每10條帶1塊產(chǎn)品試板，橫向?qū)涌p每5條帶1塊產(chǎn)品試板。如試驗(yàn)結(jié)果不合格，可在原試板上重新取樣再試驗(yàn)，如試驗(yàn)結(jié)果仍不合格，則先查明原因，然后對(duì)該試板代表的接頭進(jìn)行處理。14.12 超聲探傷應(yīng)包括坡口焊縫及其熱影響區(qū)在內(nèi)。14.13 焊縫缺陷修補(bǔ)經(jīng)檢測的工廠焊縫或工地焊縫，凡無損探傷不合格者，應(yīng)按規(guī)定的方法予以返修糾正，并重新檢查，直到合格為止。事先應(yīng)嚴(yán)格確定缺陷和修補(bǔ)的范圍，返修的焊縫不得重復(fù)兩次，必須保證一次修補(bǔ)成功，確保焊縫工

52、程質(zhì)量。14.14 生產(chǎn)過程中，當(dāng)發(fā)現(xiàn)有問題時(shí)，監(jiān)理人員可通過業(yè)主要求制造加工單位對(duì)鋼板進(jìn)行無損探傷復(fù)驗(yàn)。14.15 制造加工單位對(duì)焊縫進(jìn)行無損探傷后，應(yīng)將所有的照片、記錄資料，包括不合格待修焊縫的照片、記錄資料以及有關(guān)報(bào)告，全部提交給監(jiān)理檢查人員。14.16 制造加工單位對(duì)焊縫進(jìn)行無損探傷的全套照片、記錄資料，包括以前質(zhì)量不合格而進(jìn)行修理前、后的照片，記錄資料以及有關(guān)報(bào)告，應(yīng)在工作完成時(shí)交給業(yè)主。15、構(gòu)件的工廠試組裝15.1 制造廠應(yīng)編寫出詳細(xì)的各部位節(jié)段構(gòu)件的預(yù)拼裝及預(yù)安裝工藝，包括：場地平整、密實(shí)、排水、通風(fēng)、布置；臨時(shí)支撐臺(tái)座、預(yù)拼裝順序；各安裝階段的放樣、模擬三維座標(biāo)計(jì)算、測量和檢

53、查方法等，并報(bào)請(qǐng)監(jiān)理部門同意。15.2 對(duì)各部位構(gòu)件節(jié)段預(yù)拼裝的接口，應(yīng)在自由狀態(tài)下對(duì)準(zhǔn)，進(jìn)行誤差矯正，反復(fù)檢查精度，最后才可待相應(yīng)節(jié)段的匹配件和工地接頭匹配件精確地安裝在節(jié)段的相應(yīng)位置。15.3 所有鋼構(gòu)件均應(yīng)逐個(gè)檢查，證明焊縫及構(gòu)件各部尺寸、形狀符合要求后，再進(jìn)行試拼。未經(jīng)最初試裝合格，構(gòu)件不宜成批投產(chǎn)、加工。15.4 本橋工廠試組裝時(shí)，縱向至少分為五個(gè)節(jié)段，橫向包括全橋?qū)掞L(fēng)撐、橫梁等。組裝時(shí)，底座胎架應(yīng)考慮曲線半徑產(chǎn)生的拱度影響，按實(shí)際橋梁線形空間坐標(biāo)進(jìn)行試拼裝。15.5 試拼時(shí)，應(yīng)進(jìn)行平直和幾何尺寸檢查。每拼完一個(gè)節(jié)段，應(yīng)檢查或調(diào)整幾何尺寸，然后再繼續(xù)試拼。15.6 試拼過程中，應(yīng)檢查

54、拼接處有無互相抵觸的情況。螺柱頭、焊縫等是否影響安裝。15.7 鋼結(jié)構(gòu)拼裝時(shí)，應(yīng)以外腹板外側(cè)上緣為控制點(diǎn)，優(yōu)先保證外腹板的連接，次為頂板，后為底板及內(nèi)腹板的連接。中間橫梁拼裝時(shí)，應(yīng)以腹板下部為控制點(diǎn)，優(yōu)先保證底板的連接，次為腹板，后為頂板連接。15.8 嚴(yán)禁用錘打、搬扭等強(qiáng)制方法使各節(jié)段接口、零部件、匹配件勉強(qiáng)就位。15.9 工廠試組裝后，節(jié)段構(gòu)件主要尺寸的允許偏差見規(guī)范規(guī)定。15.10 制造廠應(yīng)對(duì)試組裝好的構(gòu)件及零、部件進(jìn)行編號(hào)、登記，為現(xiàn)場安裝提供方便。16、焊釘16.1 本橋焊釘采用符合國家標(biāo)準(zhǔn)電弧螺柱焊用圓柱頭焊釘（GB/T10433-2002）的22圓柱頭焊釘。16.2 焊釘材料采用

55、符合國家標(biāo)準(zhǔn)冷鐓和冷擠壓用鋼（GB6478-2001）的ML15AL材料。16.3 焊釘機(jī)械性能屈服點(diǎn)S（N/MM2）抗拉強(qiáng)度B（N/MM2）延伸率5（）3204001416.4 焊釘評(píng)定要求試樣數(shù)量：采用推薦的程序和參數(shù)，對(duì)每一種直徑、焊接位置及表面幾何形狀連續(xù)地焊接10個(gè)試樣。彎曲試驗(yàn)：用手錘打擊（或使用套管）焊釘試件頭部，使其彎曲30°。試驗(yàn)后，在試件焊縫和熱影響區(qū)不應(yīng)產(chǎn)生肉眼可見的裂縫。使用套管進(jìn)行試驗(yàn)時(shí)，套管下端距焊肉上端的距離不得小于1D。拉伸試驗(yàn)：當(dāng)拉力荷載達(dá)到159.6KN時(shí)，不得斷裂；繼續(xù)增大載荷直至拉斷，斷裂不應(yīng)發(fā)生在焊縫和熱影響區(qū)內(nèi)。16.5 本橋鋼梁上焊釘?shù)暮?/p>

56、接工作，應(yīng)在鋼梁制造廠內(nèi)焊接完成。16.6 焊接時(shí)，螺柱應(yīng)無銹蝕坑、氧化皮、油脂、受潮或其它會(huì)對(duì)焊接工作造成有害影響的物質(zhì)。16.7 施焊前，節(jié)段部位不應(yīng)有涂漆等涂裝，不應(yīng)有表面的氧化皮、銹、受潮或其它有害物質(zhì)，以達(dá)到良好的焊接。應(yīng)使用鋼絲刷、噴丸、沖擊或打磨方法清理干凈。16.8 電弧防護(hù)罩或套圈應(yīng)保持干燥，任何由于霧、雨而至電弧防護(hù)套圈的表面潮濕時(shí)，均應(yīng)在使用前將其置于120°C烘箱中烘焙2小時(shí)。16.9 焊釘與鋼板間應(yīng)保持垂直16.10 當(dāng)被焊鋼結(jié)構(gòu)的溫度低于-5°C或表面很濕或表面有雨、雪落下時(shí)，嚴(yán)禁施工。當(dāng)溫度低于0時(shí)，應(yīng)按16.11.1.2和16.11.1.3規(guī)定的方法在每100個(gè)焊成的焊釘增加一個(gè)附加的焊釘作試驗(yàn)。這不包括在每次新的生產(chǎn)周期開始時(shí)或改變?cè)O(shè)定參數(shù)時(shí)先焊的兩只焊釘在內(nèi)。16.11生產(chǎn)控制16.11.1生產(chǎn)前試驗(yàn)16.11.1.1在用特定參