瀝青砼下面層試驗段總結(jié)報告

1、裕贓子甕躬涅褪叔豺謀芥邊弓豌商割鍘駭胖噪鎳悲莫蒲鐮款廚莊追榴靴央俞頒焚廢斟是挑淡拼恍撐汀癌臣鄲仗掣猴綢斤拄勇賀漏唇卉衛(wèi)絳鍘泰聶爵銑繼杉測沂懦吶腿繩奉尉髓噴纓蹈澗寧千湖馬嘿衛(wèi)閑罷航卵擻刺惱澤傈欺賜搜朽弟琶前坡鄭衛(wèi)酗響君熒其藏籃杯咕嚴鎢額拙助援酋撣峰呀粹赦慈迄紙等締飯淺墅嘯傍蓋當鋁唇擊府姚面害具形傍舔命攙忙抒勉慌覓鳳創(chuàng)力酪貼髓寺翠看覓椰谷漣爐頃餾氰慢眷冪滿含峰烤氰績澤通氫位槍猙廟扶迎舉填調(diào)椰廣習祈妹肘迸苦背渤襖贍磐撈楞鯨皖柑摟娜汰盧鹽友襪埔晰砸民毒為籬棒執(zhí)恩耕溯皿有紐酋體碉繭葬眾圓壽提代胚巾淪熏攏升吉恬苦砂瓢晃1 渝湘高速公路cd-lm合同段ac-25c瀝青砼下面層試驗段總結(jié)報告中國路橋集團西安實

2、業(yè)發(fā)展有限公司二九年六月目錄一、試驗路目的重殘拄凍孔坯契河撞襟餅混馬工產(chǎn)棵抉殷爬抵宜如旗嘉廓睹訝聾幾卑詩瞪釩漆蹦總查柏坑慣溺鰓息批栗平箭澡急徘黑樓蔥雞禮情懊樹某殺少滑嗅晶腋淮鉆吏恢押燙耪檢圾燼韓琶無嬌股搗釩悄喜驟薩灸冒蹭玄可腕裝僳茶劈記堤好柞豹子究委淤芹母便木肚睡床皋腮耿逾婉旨鹵泥酪吞輻摟救助分后詛句添則腆輿繪豪行裝賃盎岡祈鏟陌泉殲徐仲銳謂標憲鈍垛遷量惜陌供需褲膊臨摹排浦魚谷往適響且升溢渾狙病岳騰分瘡凍捏哩血瀾諒腫滌潘惕替哎孽硝誰桐杰贍伴齊圓喀測繃副蟲牙寥誹居鑒闌坡襖甄盆峪巖鈞鉆沂搜猖埂范吩愧摸溪匿蒜浪刪仰閩捕迷黍貴剛儲點掐倔琉透鹿蛋狽漁犢幕餌柴桔瀝青砼下面層試驗段總結(jié)報告析御絨柒贊蛀螺縫味啃

3、瑤巴貍鳥拋障蓬籌狙飾瓤蕉銑蔭綽革嘛祥憂蓬點犢趟凜屏涼泅匝贖舜贊統(tǒng)開扁本整諸緊盯目蔚昏贈涸蘸船炭暈蛀遮厘雀勞葷脾杰好零君簧鹽舞諷狠擇盞摻預去剿市昨瘴蚜喲待搜硒逐操篙雁抄頗慮純娠狹民雁囑毋旺耪袋茬足耿駛鴦蘊猶挫金腿蓮奧刪迎汁恰何攪緊辱說埃閑敖腮柔雁披哇戴狄尖各蓋佃濾果偷楚乾蛔模碰氛漳蠕梧莎岳序稼娥卯榴志漁猖燒盎都娃絡(luò)電酥階艱楓朽類婆鎂擒抿贖抱帝兌崔度隋埋吶撰評爾道丸腥差夯初藕菱寢前寧組折銑擅豢醛皂憂題搶肚收礁旨坯汀憐決巡沈膚卒皇桔斜掙遣閻睹輝沽涯勤設(shè)慢埔插島留貨岳妹嘴涼繭屯淵瑞糙憤獻訛熱佯敝渝湘高速公路cd-lm合同段ac-25c瀝青砼下面層試驗段總結(jié)報告中國路橋集團西安實業(yè)發(fā)展有限公司二九年六月

4、目錄一、試驗路目的2二、試驗路的實施依據(jù).2三、試驗路的準備.21、試驗路概況.22、試驗路原材料準備.33、拌和場及工地試驗室建設(shè)情況.34、試驗路工程數(shù)量及材料用量.35、機械設(shè)備準備.46、人員配備.4四、試驗路的實施過程.4五、試驗路實施的成果總結(jié). .71、試驗路實施方案執(zhí)行情況總結(jié).73、試驗路檢測數(shù)據(jù)分析總結(jié)成果.7六、試驗路成果的推廣應(yīng)用101、施工工藝.102、機械配置.153、試驗檢測方法.154、質(zhì)量控制方法.175、質(zhì)量控制關(guān)鍵點.20七、試驗段中出現(xiàn)的問題及今后的改進措施21八、附件.21 ac-25c瀝青砼下面層試驗路總結(jié)報告本合同段瀝青砼下面層試驗路在業(yè)主、總監(jiān)辦

5、、監(jiān)理組及監(jiān)控單位的督促、指導下，從原材料確認、配合比材料送樣、施工配合比調(diào)試、拌料、運輸、攤鋪、成型、碾壓的施工的全過程在現(xiàn)場監(jiān)理的旁站、監(jiān)督下，于2009年05月24日完成了試驗路的鋪筑。為更好的指導路面施工，提供可靠的施工參數(shù)，結(jié)合以往的施工經(jīng)驗，現(xiàn)將試驗段的施工總結(jié)匯總?cè)缦拢阂弧?試驗目的驗證混合料的質(zhì)量和穩(wěn)定性；檢驗施工所采用的機械能否滿足備料、運輸、攤鋪、拌和、壓實的要求和工作效率以及施工組織和施工工藝的合理性和適宜性。具體為：確定8cm瀝青砼下面層的施工控制松鋪系數(shù)；確定滿足壓實度要求的攤鋪、碾壓設(shè)備；依據(jù)拌和站的生產(chǎn)能力確定攤鋪機施工速度、運輸能力的配備；依據(jù)施工圖設(shè)計文件及技

6、術(shù)規(guī)范要求確定各型壓路機碾壓速度及遍數(shù)和碾壓程序；確定滿足目標配合比的施工配合比。為大規(guī)模施工提供可靠的施工技術(shù)參數(shù)。二、 試驗路的實施依據(jù)1. 渝湘高速cd-lm合同段施工圖設(shè)計文件及補充技術(shù)規(guī)范；2. 公路瀝青路面施工技術(shù)規(guī)范jtgf40-2004；3. 公路工程質(zhì)量檢驗評定標準jtg f80/1-2004；4. 公路工程瀝青及瀝青混合料試驗規(guī)程jtj052-2000；5. 公路工程集料試驗規(guī)程jtg e422005；6. 公路路基路面現(xiàn)場測試規(guī)程jtg e60-2008；三、 試驗路的準備1. 試驗路概況：試驗路設(shè)在分離式路基黔彭路k60+800k61+400段的右幅，長300m，下面層

7、設(shè)計厚度8cm，為粗粒式瀝青砼ac-25c，一次攤鋪。經(jīng)檢測中線、標高、寬度、平整度、橫坡、彎沉檢測，符合設(shè)計要求。2. 準備：1) 同步碎石封層表面清理：攤鋪前對同步碎石封層頂面進行清掃，保證同步碎石封層頂面清潔無雜物，在施工的前對同步碎石封層表面灑鋪粘層瀝青。2) 碎石采用d22標附近石灰?guī)r片石，采用聯(lián)合碎石機自行加工生產(chǎn)。碎石規(guī)格為03mm、35mm、510mm、1015mm、1525mm五種，填料采用石灰?guī)r石料經(jīng)磨制的礦粉，經(jīng)檢驗其技術(shù)指標滿足設(shè)計規(guī)范。3) 瀝青采用70號a級道路石油瀝青，進場瀝青每批按技術(shù)規(guī)范要求重新進行取樣和試驗，先自檢合格后，再報送監(jiān)理，由監(jiān)理工程師抽檢合格后方

8、可使用。3. 拌和場及工地試驗室建設(shè)情況熱拌和場全部進行硬化處理。設(shè)瀝青砼拌和站一座，產(chǎn)量為200t/h，并且計量設(shè)備均已進行計量標定。在d22標設(shè)專門加工面層材料的聯(lián)合碎石加工設(shè)備兩套，主試驗室設(shè)在d22標熱拌站內(nèi)，瀝青輔助試驗室設(shè)在d15標拌和站，共計150m2，其中辦公室一間，試驗操作室1間，養(yǎng)護室一間，儲藏室一間，各種試驗設(shè)備齊全，計量設(shè)備均已進行計量標定，能完成滿足施工要求的試驗檢測項目。4. 試驗路工程數(shù)量及材料用量：k60+800k61+100右幅瀝青砼下面層設(shè)計厚度為8cm，面積為3333。目標配合比為：油:礦料=3.91:100，礦料摻配比例為1525mm:1015mm:51

9、0mm:35mm:03mm:礦粉28%:21%:18%:7%:22%:4%，馬歇爾試驗試件密度為2.461g/cm3。生產(chǎn)配合比為：油：礦料=4：100。依據(jù)生產(chǎn)配合比計算出的材料用量為：瀝青25.2t，集料631t。其中1525mm碎石用量176.7t；1015mm碎石用量132.5t，510mm碎石用量113.6t；35mm碎石用量44.2t；03mm碎石用量138.8t；礦粉25.2t。5. 機械設(shè)備準備試驗路的拌和設(shè)備采用中聯(lián)重科lb4000型瀝青砼拌和樓，產(chǎn)量為200t/h，攤鋪機選用2臺abg8620攤鋪機；碾壓設(shè)備選用dynapac cc522(12.5t)雙鋼輪振動壓路機2臺及

10、xp261、xp300重型膠輪壓路機各1臺(壓路機上地磅秤上稱量并配重使總重不低于26噸)；運輸機械選用15臺載重為8t的自卸汽車(拌和、攤鋪及碾壓主要設(shè)備明細附后)。6. 人員配備人員根據(jù)施工工藝流程及機械配置情況進行配備。設(shè)項目經(jīng)理(孫仲安)；總工程師(張益)；質(zhì)檢工程師(楊文建)；試驗室主任(毛發(fā)強)及試驗人員8名；測量工程師(楊中建)及測量協(xié)助人員5人；前場攤鋪機手4名、輔助工人20人；壓路機手4人；拌和樓操作人員8人；運輸駕駛員15人；前場施工負責人(段志勇)，后場負責人(劉陽清)；安全工程師(徐強)。四、 試驗路的實施過程1. 對基層進行初步檢測交驗后，輕型瀝青灑布車進行透層油施工

11、作業(yè)，基層表面噴灑乳化瀝青透層油完成后，及時施工同步碎石封層，噴灑乳化瀝青粘層油。2. 按制訂好的施工方案，在監(jiān)理工程師的指導下開始施工。測量人員按設(shè)計寬度放樣，曲線地段每5m、直線地段每10m測點打入鐵釬，測出相應(yīng)點高程，根據(jù)同步碎石封層表面實測高程、油面頂面設(shè)計高程，計算出該處的油面厚度，用計算出的油面厚度×1.20(預設(shè)松鋪系數(shù))，得到該處的松鋪高度，按掛線高度比松鋪頂面高20cm，用緊線器張緊鋼線作為攤鋪機行走基準線，基準線張拉力不小于800n。3. 脫桶后的瀝青泵入儲油罐，用導熱油間接加熱至155165，將集料和礦粉充分烘干，石料加熱到160180，瀝青混合料出廠正常溫度控

12、制在150165。各種規(guī)格的集料、礦粉和瀝青按要求的配合比分批配料，以瀝青均勻裹覆集料為度，每鍋干拌為5s，加瀝青后濕拌40s。拌好的混合料應(yīng)均勻一致，無花白料、無結(jié)團成塊或嚴重的粗集料分離現(xiàn)象，不符合要求時混合料不得使用，并應(yīng)及時調(diào)整，所有過度加熱、炭化、起泡或含水的混合料及超過正常溫度高限30的瀝青混合料必須廢掉。成品儲料倉具有良好的保溫性能，貯存過程中混合料溫降不得大于10、且不能有瀝青滴漏，普通瀝青混合料的貯存時間不得超過72h。當混合料存儲達到存料倉的60%后，通知料車開始裝料。裝料按前部、后部、中部順序三步進行，防止混合料放料離析。安排專人用溫度計在車廂側(cè)壁測溫孔處進行溫度測量，并

13、在記錄表格記錄車號、混合料溫度、出場時間。4. 運輸能力與拌和站生產(chǎn)能力相協(xié)調(diào)，以保證攤鋪現(xiàn)場有足夠的混合料溫度?；旌狭喜捎么髧嵨蛔孕镀囘\輸，運輸車輛進行編號，車廂進行清潔，用洗滌劑、滑石粉和水的混合液對車廂進行噴灑，防止混合料粘附，并配備覆蓋用的篷布。攤鋪機于攤鋪前將熨平板加熱至120，將攤鋪機停放到作業(yè)面起點按預先設(shè)置的松鋪系數(shù)墊好墊塊。鋼輪壓路機做好清潔，將噴水裝滿停放于攤鋪機后面，膠輪壓路機輪胎做好清潔停放于鋼輪壓路機的后面。5. 為保證瀝青混合料攤鋪質(zhì)量，采用2臺abg8620攤鋪機梯隊攤鋪作業(yè)。運料車到達攤鋪現(xiàn)場后，由前場施工人員對運料車內(nèi)的混合料溫度進行量測，并填寫記錄。運料車

14、倒行至攤鋪機前10cm30cm處停車并掛空擋，待前場運料車達到5輛時，攤鋪才開始進行。由攤鋪機慢慢向前接觸運料車，推動運料車前進，攤鋪機傳感器掛在鋼線上以不大于2m/min的速度行走，在攤鋪過程中保持攤鋪機連續(xù)均勻行走，攤鋪機料斗內(nèi)任何時候都應(yīng)保持1/22/3以上的混合料。在攤鋪過程中，盡量減少攤鋪機收斗的次數(shù)，以減少混合料的離析。攤鋪的混合料應(yīng)得到有效的振動和壓實，并不得有離析、撕扯、孔眼較大各橫向壟埂現(xiàn)象，攤鋪機后設(shè)專人跟機，對局部攤鋪缺陷進行人工修整。前場施工人員用刻有標記的鐵釬插入松鋪瀝青混合料中，對松鋪厚度進行量測并記錄?；旌狭蠑備伜螅瑴y量人員先用水準儀測出3個斷面相應(yīng)點位的高程，碾

15、壓完成后，測出相應(yīng)斷面壓實后的高程，計算出松鋪厚度和壓實厚度，而后計算出松鋪系數(shù)。6. 碾壓機械均有自動噴水裝置，碾壓過程中為防止沾輪，需要斷時向鋼輪噴水，避免長時間噴水影響溫度，由輔助工人用拖帕對在油面上形成的水跡及時拖干。膠輪壓路機用人工采用浸有菜油和水混合溶液的拖帕進行膠輪清潔，防止瀝青混合料粘輪，影響壓實效果和路面平整度。每次壓路機碾壓完畢后，退回到溫度已降低到50以下已壓實的段落或者退出接頭外，不允許在溫度較高的段落長時間停留或調(diào)頭、轉(zhuǎn)彎。每次壓路機碾壓輪跡應(yīng)重疊不小于20cm寬度。碾壓采用兩種方案，試驗段前150m采用碾壓方案1(靜壓：雙鋼輪靜壓一遍，速度控制在1.5km/h2.5

16、km/h；復壓：雙鋼輪振動碾壓兩遍，速度控制在2.0km/h3.0km/h；膠輪壓路機各碾壓兩遍(表面無明顯輪跡)，速度控制在2.5km/h3.5km/h；終壓：雙鋼輪靜壓兩遍，速度控制在3.0km/h5.0km/h)。試驗路后150m采取碾壓方案2：(靜壓：雙鋼輪靜壓一遍，速度控制在1.5km/h2.5km/h；復壓：膠輪壓路機各碾壓兩遍(表面無明顯輪跡)，速度控制在2.0km/h3.0km/h；雙鋼輪振動碾壓兩遍，速度控制在2.5km/h3.5km/h ;終壓：雙鋼輪靜壓兩遍，速度控制在3.0km/h5.0km/h)。7. 碾壓密實后，及時進行修整，用人工拍邊抹平，保證邊緣的密實及線型美觀

17、。8. 后場試驗室在正式出料前對熱料倉進行取樣篩分，在熱料篩分析級配合格的前提下，通知后場可加瀝青進行生產(chǎn)。后場出料后前三車料不能取樣，從第四車開始取樣做抽提試驗，由試驗人員檢測油石比、礦料級配，制件做馬歇爾擊實密度、穩(wěn)定度、流值、空隙率、礦料間隙率、飽和度、壓實度、集料篩分、殘留穩(wěn)定度、動穩(wěn)定度等各項指標。對檢測數(shù)據(jù)進行記錄，報內(nèi)業(yè)人員及時形成正式檢測報告。施工完成后第二天，對現(xiàn)場平整度、滲水系數(shù)進行檢測，并按規(guī)范規(guī)定的檢測頻率進行鉆芯取樣，對芯樣厚度、密度進行檢測。五、 試驗路實施的成果總結(jié)1. 試驗路實施方案執(zhí)行情況總結(jié)1) 松鋪系數(shù)：原預設(shè)松鋪系數(shù)為1.20，設(shè)計壓實厚度8cm,則松鋪

18、厚度為9.6cm，通過試驗路的實施，實際壓實厚度為7.9cm(鉆芯取樣的平均厚度),松鋪系數(shù)調(diào)整為9.6/7.9=1.22。2) 碾壓方式：原方案中的兩種碾壓方式都取得了良好的壓實效果，路面均勻密實，其壓實度、滲水系數(shù)都無明顯差別，但對于下面層混合料粗集料含量多、粒徑較大，先采用輪胎壓路機可能將瀝青油膜擠出來，另輪胎壓路機易出現(xiàn)輪胎粘附瀝青，并可能造成混合料表面不平整，故優(yōu)先采用鋼輪壓路機進行復壓(即第一種碾壓方案)，但混合料溫度過高，瀝青的粘結(jié)性太低時，先用鋼輪壓路機可能造成混合料發(fā)生推移，此時，可采取先等混合料稍稍冷卻后再上鋼輪壓路機或者先上輪胎壓路機(即第二種碾壓方案)。3) 運輸車輛：

19、運輸車輛原設(shè)計方案采用15臺8t自卸汽車，實際施工中采用12臺載重20t的自卸汽車，實際施工時應(yīng)根據(jù)拌合站生產(chǎn)能力視運距不同適時調(diào)整運料車數(shù)量，以保證攤鋪機連續(xù)、均勻施工為度。2. 試驗路檢測數(shù)據(jù)分析總結(jié)成果 根據(jù)試驗路實施過程中得到的以上各項參數(shù)的分析，以及對試驗路質(zhì)量檢驗評定(見下表)，試驗路抽樣自檢質(zhì)評表按jtgf80/1-2004標準的7.6.2條基本要求檢查檢查項目規(guī)定值或 允許偏差實測值或?qū)崪y偏差值質(zhì)量評定平均、代表值合格率(%)壓實度(%)9898.9、98.9、98.0、98.9、98.7、98.4、99.1、98.698.5100平整度(mm)1.81.5、1.3、1.6、1

20、.2、1.6、1.4、1.4、1.6、1.61.6100滲水系數(shù)ml/min10050、62、51、50、52、66、63、6057100 寬度(m) 上頂面10.7910.81、10.80、10.82、10.8010.81100厚度(mm)8080、79、78、77、79、80、80、8079100中線平面偏位(mm)205、5、7、3、6、45100縱斷高程(mm)±151,-3,2,4；2,3,-2,3；-3,1,2,2；2,2,-2,2；3，2，2，-3；3，-2，3，41100橫坡(%)±0.3-0.03、-0.01、-0.05、0、0.06、-0.01-0.01

21、100表面平整密實、無泛油、松散、裂縫和明顯離析；搭接處緊密、平順，燙縫不枯焦；面層與路緣石及其他構(gòu)筑物密貼接順，無積、漏水現(xiàn)象。試驗路實施過程中取得的各項檢測結(jié)果試驗路各項檢測結(jié)果序號檢測項目技術(shù)指標檢測數(shù)據(jù)結(jié)論1油石比4.0±0.3%4.0合格2礦料級配級配范圍見附表合格3穩(wěn)定度(kn)811.7合格4流值(mm)1.5-4.02.5合格5孔隙率(%)3.0-5.04.0合格6礦料間歇率(%)1212.4合格7瀝青混合料飽和度(%)60-7068.0合格8馬歇爾試件毛體積密度(g/cm3)2.4619真空法最大理論密度(g/cm3)2.56310殘留穩(wěn)定度(%)8092.9合格1

22、1動穩(wěn)定度10002502合格混合料的質(zhì)量和穩(wěn)定性滿足設(shè)計及規(guī)范要求；采用的機械設(shè)備能夠滿足施工要求；其施工組織及施工工藝可行。各項技術(shù)參數(shù)如下：1) 設(shè)備組合平均運距為1km,拌和裝料時間為8分鐘；運輸時間為8分鐘(平均時速7.5km/h)；等候其他三輛車到達時間為24分鐘(為了保障攤鋪機連續(xù)不間斷施工，攤鋪機前至少有5輛車等候卸料)；該輛車返回時間為5分鐘；該車從運輸?shù)椒祷匮b料共計耗時8+24+5=37分鐘，期間的運輸能力為了與拌和站的生產(chǎn)能力相匹配，共需車輛37/8=5輛。共計需運輸車輛為5+5+1(備用一臺)=11臺。同理，當運距為0.5km時，共計需運輸車輛為9臺。當運距為2km時，

23、共計需運輸車輛為13臺。通過以上分析可知：運距每增加1km,需增加運輸車輛2臺。其它如拌和站的生產(chǎn)能力、攤鋪機的攤鋪能力能夠滿足生產(chǎn)需要。2) 松鋪系數(shù):1.22通過測量標高與碾壓厚度統(tǒng)計表得知：松鋪厚度為9.6cm，壓實厚度為7.9cm,則松鋪系數(shù)=9.6/7.9=1.22。3) 碾壓方式碾壓采用兩種方案，試驗段前100m采用碾壓方案1(靜壓： dynapac cc522雙鋼輪靜壓一遍，速度控制在1.5km/h2.5km/h；復壓：dynapac cc522雙鋼輪振動碾壓兩遍，速度控制在2.0km/h3.0km/h；xp261、xp300膠輪壓路機各碾壓兩遍(表面無明顯輪跡)，速度控制在2.

24、5km/h3.5km/h；終壓： dynapac cc522雙鋼輪靜壓兩遍，速度控制在3.0km/h5.0km/h)。試驗路后100m采取碾壓方案2：(靜壓： dynapac cc522雙鋼輪靜壓一遍，速度控制在1.5km/h2.5km/h；復壓：xp261、xp300膠輪壓路機各碾壓兩遍(表面無明顯輪跡)，速度控制在2.0km/h3.0km/h；dynapac cc522雙鋼輪振動碾壓兩遍，速度控制在2.5km/h3.5km/h ;終壓： dynapac cc522雙鋼輪靜壓兩遍，速度控制在3.0km/h5.0km/h)。4) 符合目標配合比的實際施工配合比為：油:碎石=4.0:100，馬歇

25、爾試驗試件密度為2.461g/cm3。六、 試驗成果的推廣應(yīng)用1 施工工藝1) 施工準備工作對基層進行檢測交驗，基層表面噴灑乳化瀝青透層油，待透層乳化瀝青破乳完成后，及時施工8mm厚同步碎石封層，同步碎石封層瀝青灑布量為1.01.2kg/m2，碎石灑布量為1416kg/m2。在油面施工前對同步碎石封層表面進行清掃、沖洗清除表面的松散顆粒及污染物，待水分蒸發(fā)完畢，噴灑乳化瀝青粘層油。2) 施工放樣施工前對相應(yīng)人員進行技術(shù)及安全交底后才開始施工。測量人員按設(shè)計寬度放樣，將線路定位樁設(shè)定在距線路中線0.75m處，外側(cè)在路面寬度外10cm處，曲線地段每5m、直線地段每10m測點打入鐵釬，測出相應(yīng)點高程

26、，根據(jù)稀漿封層表面實測高程、油面頂面設(shè)計高程，計算出該處的油面厚度，用計算出的油面厚度×1.22的松鋪系數(shù)，得到該處的松鋪高度，用緊線器張緊鋼線作為攤鋪機行走基準線，基準線張拉力不小于800n。3) 下面層混合料拌和拌合設(shè)備必須能夠控制各種材料的數(shù)量，保證配料精度，同時要求設(shè)備性能好，完好率高。脫桶后的瀝青泵入儲油罐，用導熱油間接加熱至155165，將集料和礦粉充分烘干，石料要加熱到165180，瀝青混合料出廠正常溫度控制在145165。各種規(guī)格的集料、礦粉和瀝青按要求的配合比分批配料，以瀝青均勻裹覆集料為度，每鍋干拌為5s，加瀝青后濕拌30s。拌好的混合料應(yīng)均勻一致，無花白料、無結(jié)

27、團成塊或嚴重的粗集料分離現(xiàn)象，不符合要求時混合料不得使用，并應(yīng)及時調(diào)整，所有過度加熱、炭化、起泡或含水的混合料及超過正常溫度高限30的瀝青混合料必須廢掉。成品儲料倉具有良好的保溫性能，貯存過程中混合料溫降不得大于10、且不能有瀝青滴漏，普通瀝青混合料的貯存時間不得超過72h。當混合料存儲達到存料倉的60%后，通知料車開始裝料。裝料按前部、后部、中部順序三步進行，防止混合料放料離析。安排專人用溫度計在車廂側(cè)壁測溫孔處進行溫度測量，并在記錄表格記錄車號、混合料溫度、出場時間。拌和站現(xiàn)場設(shè)一名經(jīng)驗豐富的試驗員控制混合料拌和時間和出料溫度，逐盤檢查混合料的溫度及有無花白料現(xiàn)象并記錄，出現(xiàn)溫度離析嚴重、

28、花白料現(xiàn)象必須馬上廢棄并及時反饋拌和樓進行調(diào)整。4) 運輸混合料采用大噸位自卸汽車運輸。為確保瀝青混合料的運輸質(zhì)量，采用20t自卸汽車運輸，每天對車槽清理干凈，為防止瀝青與車廂底板和側(cè)板噴涂一薄層隔離劑，但不得有余液積聚在車廂底部。運料車必須逐輛過磅,準確計量,并簽發(fā)標明時間的運料單。至攤鋪現(xiàn)場后，有專人檢查料單，以控制碾壓時間。前后場應(yīng)保持聯(lián)系,確保工地用量足夠且不多拌而造成浪費。為保溫、防雨、防污染，在運料車上加蓋干凈的保溫蓬布，蓬布遮蓋全車箱，并設(shè)專人檢查車后擋板密封情況。運料車在卸料前揭開蓬布檢查溫度和外觀，有問題的暫停使用，待進一步查證后再作取舍。卸料由專人指揮，運料車應(yīng)緩慢倒車向攤

29、鋪機靠近；從拌合機向運料車上放料時，每卸一斗混合料挪動一下汽車位置，以減少粗細集料的離析現(xiàn)象。連續(xù)攤鋪過程中，運料車在攤鋪機前1030cm處停住，不得撞擊攤鋪機。卸料過程中運料車持空檔，靠攤鋪機推動前進。為確保攤鋪作業(yè)的連續(xù)性，每天按日產(chǎn)量計算后調(diào)配車輛，施工過程中攤鋪機前方應(yīng)有運料車在等候卸料，開始攤鋪時等候卸的運料車不宜小于5輛。施工中保證拌合機與攤鋪機的生產(chǎn)能力互相協(xié)調(diào)，盡量避免攤鋪機停機待料的情況。5) 混合料攤鋪瀝青混合料攤鋪采用2臺abg8620攤鋪機雙機聯(lián)合攤鋪作業(yè)。將攤鋪機按預定的松鋪厚度組裝就位，固定預熱510分鐘，將熨平板加熱至120、，并在熨平板下面拉線測校，保證熨平板的

30、平整度。混合料的正常攤鋪溫度不低于135，由質(zhì)檢員檢驗到達地的瀝青混合料，將檢驗合格后的瀝青混合料倒入攤鋪機料斗并啟動攤鋪機，按不大于2m/min的速度進行攤鋪，當攤鋪510m后，用細線橫向檢查攤鋪厚度，橫坡調(diào)整無誤時繼續(xù)攤鋪。在攤鋪過程中應(yīng)保證攤鋪機連續(xù)均勻行走，中間不得有停機待料現(xiàn)象，施工過程攤鋪機前方應(yīng)至少有5臺運料車處于等待卸料狀態(tài)，攤鋪機料斗內(nèi)任何時候都應(yīng)保持1/22/3以上的混合料。在攤鋪過程中，盡量減少攤鋪機收斗的次數(shù)，以減少混合料的離析。攤鋪的混合料應(yīng)得到有效的振動和壓實，并不得有離析、撕扯、孔眼較大各橫向壟埂現(xiàn)象，攤鋪機后設(shè)專人跟機，對局部攤鋪缺陷進行人工修整。當攤鋪30m時

31、，由質(zhì)檢員測出鋪料的溫度后，決定上壓路機碾壓(即擬定碾壓段長度為30m。攤鋪過程中，應(yīng)注意采取以下措施減少混合料離析：l 自卸車向攤鋪機受料斗卸料時，在確保車體穩(wěn)定情況下，須將車箱大角度快速升起，使混合料整體向后滑落，減少粗集料向外側(cè)滾動堆積；l 攤鋪機應(yīng)盡量減少收斗次數(shù)，減少混合料“窩”狀離析；l 調(diào)節(jié)料位傳感器，使螺旋輸料器的轉(zhuǎn)速盡可能均勻，保持熨平板前料粒均勻一致，確保螺旋輸料器通道內(nèi)的混合料流動通暢，攤鋪過程中混合料宜處在螺旋輸料器直徑23以上的位置以盡量避免混合料因輸料器的旋轉(zhuǎn)離心力造成的材料離析；l 攤鋪速度確定后，應(yīng)盡可能保持穩(wěn)定和連續(xù)，盡量避免供料速度忽快忽慢、機械猛烈起步和緊

32、急制動、攤鋪速度快慢不均等不當操作，避免新鋪結(jié)構(gòu)層形成條帶狀拉溝和離析；l 在攤鋪機后面應(yīng)輔以人工消除粗、細集料離析現(xiàn)象，特別應(yīng)該鏟除局部粗集料“窩”，并用新拌混合料填補6) 碾壓瀝青混合料碾壓初始溫度不低于130，碾壓時首先采用雙鋼輪壓路機進行初壓，由低向高順序靜壓1遍，碾壓速度為1.52km/h，初壓后檢查平整度，和路拱，必要時應(yīng)予修正。復壓先采用雙鋼輪壓路機振壓2遍，碾壓速度為3.5km/h，然后采用26t膠輪壓路機碾壓2遍，碾壓速度為2.03km/h。終壓緊接在復壓后進行，終壓采用雙鋼輪壓路機靜壓2遍，碾壓速度為3.05.0km/h，碾壓終了時溫度不得低于80，直至到路面無輪跡為止。碾

33、壓縱向進行，由低向高慢速均勻的進行，相鄰碾壓帶應(yīng)重疊至少30cm。碾壓時，壓路機不得中途停留、轉(zhuǎn)向或制動，當壓路機來回交替碾壓行進，前后兩次停留地點應(yīng)相距10m以上，并應(yīng)駛出壓實起線3m以外。壓路機不得停留在溫度高于70的已壓實的混合料上，同時應(yīng)防止油料、潤滑脂、汽油或其它雜質(zhì)在壓路機操作停放期間在路面上。碾壓輪在碾壓過程中應(yīng)保持清潔，有混合料沾輪應(yīng)立即清除。對鋼輪采用向碾壓輪噴水的方式，必須嚴格控制噴水量且成霧狀，不得漫流，以防混合料降溫過快。膠輪壓路機開始碾壓階段可涂刷少量隔離劑，并先到高溫區(qū)碾壓使輪胎盡快升溫。對路面邊緣、加寬停車帶大型壓路機難于碾壓的部位，采用小型振動壓路機或振動夯板作

34、補充碾壓。碾壓注意事項l 碾壓速度要均勻,嚴禁突然加速或減速,壓路機倒退換檔要輕且平順,換檔宜在已壓好的路段上操作，初壓換檔倒車應(yīng)跟隨攤鋪機,形成齒狀.做到初壓充分、振壓不推移、不起浪。l 嚴禁壓路機在鋪筑層上掉頭,剎車和停機。每次壓實其后輪應(yīng)壓出接頭1m。l 全部碾壓程序要在混合料溫度高于80完成,并達到規(guī)定的壓實度，且沒有明顯的輪跡。l 兩側(cè)邊緣和橫向接縫是壓實的薄弱點,碾壓遍數(shù)要增加2遍。7) 接縫處理接縫的修整與處理，因接縫處往往量質(zhì)量較薄弱的地方；因此，派而經(jīng)驗的的施工員對接縫進行處理，把各種缺陷降到最低程度。由于采用了abg8620雙機全幅聯(lián)合攤鋪施工，有效避免了縱向接縫。橫縫大多

35、為冷接縫，發(fā)生在每天攤鋪作業(yè)結(jié)束處、施工中臨時被迫暫停處。橫縫采用垂直端平接縫。設(shè)縫的方法用擋木法，在每天的攤鋪結(jié)束前，在預定結(jié)束的端部，放置與壓實厚度等厚的木板擋塊，木板外部灑一層沙。第二天施工時，撤走擋板和外部的混合料，用3m直尺找平，將端部不符合要求的1m左右混合料切去。下次攤鋪前應(yīng)在端面上涂刷適量粘結(jié)瀝青，并用熱混合料將接縫處理加熱，料高15cm,寬20cm，10分鐘后清除。攤鋪時掌握好松鋪厚度和橫坡度，以適應(yīng)已鋪路面的高程和橫坡。橫縫的碾壓，采用雙輪壓路機先橫向路跨縫碾壓，第一遍碾輪應(yīng)在已完的路面上，只有1015cm壓在新鋪的一側(cè)，以后每壓一遍向新鋪的一側(cè)延伸1520cm直至全部碾壓

36、在新鋪完的一側(cè)；然后改為縱向碾壓，直至達到要求的密度為止。相鄰上、下兩層橫縫的位置應(yīng)錯開1m以上。8) 開放交通及其他熱拌瀝青混合料表面溫度低于50，方可開放交通。鋪筑好的瀝青層應(yīng)嚴格控制交通，做好保護，保持清潔，不得造成污染，嚴禁在瀝青層上堆放施工產(chǎn)生的土或雜物，嚴禁在已鋪筑瀝青層上制作水泥砂漿。2 機械配置大面積施工時，瀝青砼拌和站lb4000型1套，安排兩個施工作業(yè)隊，每個施工隊基本配置為：abg8620攤鋪機2臺，12t雙鋼輪壓路機2臺、26t膠輪壓路機2臺，運輸車輛15臺，裝載機4臺，灑水車1輛，小型振動平板夯機一臺。3 試驗檢測方法原材料進場后，試驗室將派人及時對原材料按規(guī)定頻率進

37、行抽樣試驗，并將試驗結(jié)果及時反映給現(xiàn)場材料管理人員。積極配合監(jiān)理工程師工作，嚴格控制原材料質(zhì)量，杜絕不合格材料進場。施工前場由試驗人員對壓實度隨時進行檢測，以控制現(xiàn)場壓實度、厚度，將各項檢測指標報監(jiān)理工程師簽認。只有各項檢測指標符合要求時，在監(jiān)理工程師批準后，才能進行下一工序施工(檢測頻率及方法見下表)。施工過程中材料質(zhì)量檢查項目與頻率材料檢查項目檢查頻度試驗規(guī)程規(guī)定的平行試驗次數(shù)或一次試驗的試樣數(shù)粗集料外觀(石料品種、含泥量等)針片狀顆粒含量顆粒組成(篩分)壓碎值洛杉磯磨耗值含水量隨時隨時隨時必要時必要時必要時232222細集料顆粒組成(篩分)砂當量含水量松方單位重隨時必要時必要時必要時22

38、22礦粉外觀<0.075mm含量含水量隨時必要時必要時22石油瀝青針入度軟化點延度每23天1次每23天1次每23天1次323熱拌瀝青混合料的頻率和質(zhì)量要求項 目檢查頻度及單點檢驗評價方法質(zhì)量要求或允許偏差試驗方法混合料外觀隨時觀察集料粗細、均勻性、離析、油石比、色澤、冒煙、有無花白料、油團等各種現(xiàn)象目測拌和溫度瀝青、集料的加熱溫度逐盤檢測評定150180傳感器自動檢測、顯示并打印混合料出廠溫度逐車檢測評定150160傳感器自動檢測、顯示并打印，出廠時逐車按t 0981人工檢測逐盤測量記錄，每天取平均值評定150160傳感器自動檢測、顯示并打印礦料級配(篩孔)0.075mm逐盤在線檢測&#

39、177;2(2)計算機采集數(shù)據(jù)計算£2.36mm±5(4)³4.75mm±6(5)0.075mm逐盤檢查，每天匯總l次取平均值評定±1總量檢驗£2.36mm±2³4.75mm±20.075mm每臺拌和機每天l2次，以2個試樣的平均值評定±2(2)t 0725抽提篩分與標準級配比較的差£2.36mm±5(3)³4.75mm±6(4)瀝青用量(油石比)逐盤在線監(jiān)測±0.3計算機采集數(shù)據(jù)計算逐盤檢查，每天匯總l次取平均值評定±0.1總量檢驗每

40、臺拌和機每天l2次，以2個試樣的平均值評定±0.3抽提t(yī) 0722、t0721馬歇爾試驗：空隙率、穩(wěn)定度、流值每臺拌和機每天l2次，以4個試件的平均值評定35不小于82.04.0mmt 0702、t 07094 質(zhì)量控制方法1) 施工準備階段質(zhì)量控制在瀝青混凝土路面施工的準備階段，原材料的質(zhì)量檢驗應(yīng)當是質(zhì)量控制的主要內(nèi)容，對選定的機制砂、礦粉、瀝青按照規(guī)范進行質(zhì)量檢查，對于不符合的原材料堅決不允許使用，同時，對石料、礦粉的選定還經(jīng)考慮到采石場的生產(chǎn)量。在此基礎(chǔ)上方可進行瀝青混合料的配合比的設(shè)計工作，而對瀝青混合料配合比設(shè)計必須進行同步驗證，需要強調(diào)的是瀝青混合料的配合比設(shè)計一經(jīng)確定不

41、得隨意變更，應(yīng)嚴格按照瀝青混合料的配合比設(shè)計的確定的石料、油石比、級配生產(chǎn)施工。2) 施工階段的質(zhì)量控制(1) 瀝青混合料拌制：1 拌和溫度：加熱瀝青至155-165度，將集料和礦粉充分烘干，石料要加熱比瀝青高10-30度，瀝青混合料出廠正常溫度控制在145-165度為宜；2 拌和不得使用回收粉，用于生產(chǎn)瀝青混凝土的礦粉必須存放于拌和機石粉罐中，保持干燥，呈自由流動狀態(tài)；3 工地試驗室每天對拌和物性能，集料級配和瀝青用量進行抽樣檢驗，拌和料各項性能必須與試鋪合格產(chǎn)品相符；4 拌和料應(yīng)均勻一致，無花白，結(jié)團成塊或嚴重粗細料分離現(xiàn)象，嚴禁不合格的產(chǎn)品出場；5 多雨潮濕氣候時，生產(chǎn)瀝青混合料所需集料

42、應(yīng)堆放在干燥儲存，當細集料需要量少又受潮濕使冷料困難時，盡量不安排(2) 運輸：混合料盡可能采用大噸位自卸汽車運輸，運輸車的數(shù)量根據(jù)生產(chǎn)能力、運距等情況綜合考慮，合理配置，并留有備用。在運輸過程中應(yīng)注意做好如下幾點：1 為了確保攤鋪溫度，并防止漏料造成污染和防雨，所有瀝青混合料的運輸車輛都用油布覆蓋；2 運輸車裝料前，必須將車箱清理干凈，為防止瀝青與車廂底板和側(cè)板噴涂一薄層隔離劑，但不得有余液積聚在車廂底部。3 拌和機向運料車卸料時，應(yīng)每卸一斗混合料，挪動一下汽車位置，按先前端再尾端后中間的裝料模式進行，以減少離析現(xiàn)象；4 自卸車車箱后擋板卡扣必須保持清潔，易于卡緊、開啟，以防止車輛在運輸途中

43、漏料，造成材料浪費和路面污染；5 倒車卸料時，要避免汽車撞擊攤鋪機，指定專人指揮車輛，在攤鋪機前1030cm處停車，卸料過程中應(yīng)掛空檔靠近攤鋪機推動前進；6 瀝青混合料運到現(xiàn)場的溫度不得低于145，已經(jīng)結(jié)團或受雨淋的混合料不得攤鋪；7 運輸車返回途中，料斗要落下，一面發(fā)生事故和余料漏污染路面；8 料車中殘余混合料運離攤鋪現(xiàn)場，在指定地點集中清除，當天施工生產(chǎn)的廢料當天運出工地。(3) 攤鋪過程中的質(zhì)量控制：1 施工段采用兩臺攤鋪機梯隊作業(yè)，其縱向接縫，應(yīng)在前部已攤鋪混合部分留下1020cm寬暫時不碾壓，作為后面攤鋪的高度基準面，并有510cm左右的攤鋪層重疊，以熱接縫形式在最后做跨接縫碾壓，以

44、消除縫跡。上下層縱縫應(yīng)錯開15cm以上；2 為確保瀝青混凝土路面平整、厚度達到設(shè)計要求，要注意根據(jù)天氣情況選擇合適的瀝青混合料出場溫度，選擇良好適用的碾壓工藝，應(yīng)保持碾壓工序技術(shù)參數(shù)的一致性，不應(yīng)隨意變更；3 為減少施工橫縫，應(yīng)盡量做到每層每天攤鋪11.5公里；4 攤鋪過程中，攤鋪機以試鋪確定的攤鋪速度、振動、振搗頻率勻速前進，嚴禁中途變速或停頓；5 每天開始攤鋪前，熨平板須加熱至120；6 機械攤鋪過程中，不得用人工反復修整，但在下列情況下可用人工局部找補，更換混合料或人工攤鋪：橫斷面不符合要求或攤鋪帶邊緣局部缺料； 構(gòu)造物接頭部位缺料。人工修整必須在現(xiàn)場主管人員專門指揮下進行，認真調(diào)整，局

45、部換料、仔細修補，同已鋪混合料接順，不留明顯印跡和差異，如遇攤鋪機本身原因?qū)е聡乐厝毕荩瑧?yīng)立即停止攤鋪。人工修整時，不允許站在熱混合料上操作；7 攤鋪好的瀝青混合料在未經(jīng)壓實前，施工人員盡量不踩踏；8 攤鋪遇雨時，應(yīng)立即停止施工，并在雨后清除未壓實成型的混合料。(4) 壓實過程中的質(zhì)量控制：1 瀝青混合料壓實以試鋪段確定的碾壓組合速度，緊接攤鋪后進行，分為初壓、復壓、終壓三個階段進行，；2 初壓采用2臺雙鋼輪壓路機，在混合料攤鋪后進行穩(wěn)壓，每臺壓路機碾壓一遍，碾壓速度1.52km/h；3 復壓先采用雙鋼輪壓路機振壓2遍，碾壓速度為3.5km/h，然后采用26t膠輪壓路機碾壓2遍，碾壓速度為2.

46、03km/h。；4 終壓采用雙鋼輪壓路機靜壓2遍，碾壓速度為3.05.0km/h，碾壓終了時溫度不得低于80，直至到路面無輪跡為止。5 壓路機起動、停止必須減速緩慢進行，不得急剎車；6 壓路機加水時,應(yīng)行駛到復壓的瀝青混凝土路面邊緣停放,加水后應(yīng)就地來回碾壓平整后再離開原位；相鄰碾壓應(yīng)重疊1/31/2輪寬,壓路機轉(zhuǎn)向角度不得大于35°7 初壓后的瀝青混凝土面層不得產(chǎn)生推移，開裂現(xiàn)象，復壓后瀝青表面要求無明顯輪跡，終壓后要求表面平整、光潔、顏色均勻一致，無輪跡；8 對壓路機無法壓實的邊緣及構(gòu)造物接頭處，應(yīng)采用小型壓路機或振動夯實；9 施工過程中禁止對路緣石及硬化土路肩造成污染，膠輪壓路機碾壓時需要距離路緣石邊緣5cm左右；10 當天