榆林煉油廠聯(lián)合二車間60萬噸年催化裝置檢修方案

1、榆林煉油廠聯(lián)合二車間60萬噸/年催化裝置檢 修 施 工 方 案 編制：程旭洋 審核：劉中山批準：張建英建設(shè)單位審批： 陜西化建工程有限責任公司2007年3月21日一、 編制說明本方案適用于榆林煉油廠聯(lián)合二車間60萬噸/年催化裝置2007年度檢修工程二、 編制依據(jù)1、石油化工鋼制塔、容器現(xiàn)場組焊施工工藝標準 sh3524-19992、石油化工管式爐急彎彎管技術(shù)標準 sh3065-943、石油化工不銹鋼復(fù)合鋼焊接規(guī)程 sh/t3527-19994、石油化工施工安全技術(shù)規(guī)程 sh3505-19996、工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范gb 50235977、現(xiàn)場設(shè)備工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范gb 5

2、0236988、石油化工鋼制管道工程施工工藝標準 shj517-919、石油化工有毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范sh3501-200210、石油化工換熱設(shè)備施工及驗收規(guī)范 sh3532-9511、催化裂化裝置軸流壓縮機-煙氣輪機機組施工技術(shù)規(guī)程 sh/t3516-200112、催化裂化裝置反應(yīng)再生系統(tǒng)設(shè)備施工及驗收規(guī)范 sh3504-200013、壓縮機、風機、泵安裝工程施工及驗收規(guī)范 gb50275-9814、機械設(shè)備安裝工程施工及驗收通用規(guī)范 gb50231-9815、大型設(shè)備吊裝工程施工工藝標準 sh/t3515-200316、化工塔類設(shè)備施工及驗收規(guī)范 hgj211-85三、 工程

3、概況 榆林煉油廠聯(lián)合二車間60萬噸/年催化裝置檢修，主要工程量為：兩器的清焦及更換改造部分內(nèi)件；更換外取熱器全部管束；更換三旋內(nèi)件；余熱鍋爐更換管束；解析、穩(wěn)定塔更換塔盤；換熱器抽芯檢查并更換管束；更換6臺泵；管線技改至電廠蒸汽管；泵區(qū)循環(huán)水系統(tǒng)改造；氣輪機、氣壓機、煙機、3臺主風機、2臺增壓機的拆洗檢查及更換部分內(nèi)件。 裝置區(qū)內(nèi)存在噸位大、高度高的設(shè)備需要檢修，特別是7個機組；外取熱器更換管束；特別是更換三旋內(nèi)件。并且由于工期要求緊，所需施工工序復(fù)雜，配合工種多，所以施工組織難度極大。四、 施工工序及主要控制點（一）、機組1、 先準備好拆裝所需要的專用工具和一般工具，應(yīng)正確使用之，了解所拆除

4、部件的結(jié)構(gòu)，明確拆卸次序，拆下來的零件需仔細加以清洗并檫凈，分類安放，涂油防銹。各零件拆卸后要妥善保管，防止碰傷。各重要部位零件拆除后應(yīng)注意其原配位置，可對拆下來的零件進行編號。2、 當一鼓風機或壓縮機為基準時，其縱向安裝水平偏差不應(yīng)大于0.05/1000，應(yīng)在主軸上進行測量，橫向安裝水平偏差不應(yīng)大于0.1/1000，并應(yīng)在機殼上進行測量。設(shè)備中心的標高和位置都應(yīng)符合設(shè)計要求，其允許偏差為±2mm。3、 應(yīng)檢查軸承座與底座之間未擰緊螺栓的間隙，其間隙不應(yīng)大于0.05mm。4、 兩個半聯(lián)軸器之間的端面間隙應(yīng)符合設(shè)備設(shè)計文件要求。5、 徑向軸承與軸頸的接觸要求和頂間隙、側(cè)間隙，推力軸承與

5、止推盤的接觸要求和徑向間隙，軸承與軸承蓋的過盈量均應(yīng)符合設(shè)計文件要求。6、 齒輪副的接觸痕跡允許百分比及兩齒和齒輪中心距允許偏差應(yīng)符合設(shè)計文件規(guī)定，變速機機殼中分面接觸應(yīng)嚴密，自由狀態(tài)時，局部間隙不應(yīng)大于0.05mm。10、具體人員安排詳見人員機具安排表11、1 煙機機座中心線應(yīng)與基礎(chǔ)中心線一致，允許偏差不大于±2毫米；機器找平，橫向水平度允許偏差為0.01毫米/米，縱向水平度允許偏差為0.05毫米/米。11、2 聯(lián)軸器的對中偏差及聯(lián)軸器的端面間隙。應(yīng)符合機組安裝找正的技術(shù)文件的規(guī)定。11、3 機組找正時以齒輪箱為基準的兩端找正，煙氣輪機按與主風機相聯(lián)的聯(lián)軸器找正，要求保證各軸中心線

6、近似成為一條光滑的彈性曲線，詳見機組找正說明書。11、4轉(zhuǎn)子安裝前要檢查、清洗轉(zhuǎn)子，確認其裝配符合文件規(guī)定，無所傷和缺陷；氣缸內(nèi)用壓縮空氣吹掃，檢查合格，徑向軸承注入合格潤滑油，方可將轉(zhuǎn)子吊裝就位。11、5轉(zhuǎn)子是最精密的部分，加工精度最高，也最容易碰撞損壞和彎曲變形，為了安全施工，規(guī)定轉(zhuǎn)子在吊裝時要使用專用的工具，制造廠提供的平衡橫梁和索具。吊裝時轉(zhuǎn)子要保持在水平狀態(tài)，可使轉(zhuǎn)子平穩(wěn)易就位，減少碰壞轉(zhuǎn)子或者各部密封的機率11、6 轉(zhuǎn)子安裝時，使推理盤緊貼推力瓦，此時輪盤輪緣端面與殼體端面之間的間隙應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，輪子對殼體找正是通過輪盤對殼體進氣段大止口來進行的，要求轉(zhuǎn)子中心與殼體中心徑向跳動不

7、大于0.04毫米，端面跳動不大于0.08毫米。11、75 煙氣輪機機座校正軸向水平以轉(zhuǎn)子的軸徑處為準，允許軸向水平誤差不大于0.1/1000，橫向水平以軸承箱水平為準，允許誤差不大于0.05/1000。11、8 各零件基（標）準值零件名稱后軸瓦主推軸瓦副推軸瓦前軸瓦葉頂上部葉頂下部310氣封間隙212氣封間隙油封間隙標準值0.180.220.430.460.430.460.220.262.302.00.60 0.40 0.300.30（半徑）0.25（二）、換熱器抽芯檢查并更換管束1、 在施工之前做好技術(shù)交底工作及安全交底工作。2、 在檢修時，由于現(xiàn)場環(huán)境限制，在2端封頭都要制作臨時平臺以便操

8、作。3、 換熱器螺栓拆除后認真檢查每個進出口法蘭密封面等處有無變形和缺陷。4、 換熱器抽芯檢查時，抽芯機械應(yīng)該有足夠的抽出力和推進力，能自動對中，且中心穩(wěn)定，運轉(zhuǎn)靈活，安全可靠。5、 換熱器在抽芯時，應(yīng)將拆下來的零部件做好標記，妥善保管。6、 換熱器在抽芯時，要緩慢平穩(wěn)的抽，不能操之過急。7、 吊裝換熱器管束時，不得用鋼絲繩或者其他銳利的吊具直接捆綁管束，管束水平放置時，必須支撐在管板或支持板上。8、 仔細檢查緊固件的損傷情況，需要更換的及時更換。對需要清洗的管束及時拉到指定地點進行清洗，對殼體內(nèi)部進行認真的清洗和清掃，并對其進行測厚。9、 仔細清理法蘭及封頭密封面，禁止隨意敲擊。10、 壓力

9、試驗時，必須采用兩個量程相同、經(jīng)過校驗，并在有效期之內(nèi)的壓力表。壓力表的量程宜為試驗壓力的2倍，但不低于1.5倍和高于3倍，精度不得低于1.5級。11、 壓力表應(yīng)安裝在換熱器的最高處和最低處，應(yīng)以最高處的壓力表為準，并用最低處的壓力表讀書進行校正。試壓前應(yīng)對換熱器設(shè)備進行外觀檢查，其表面應(yīng)該保持干燥。12、 換熱器設(shè)備沖液時應(yīng)從高處將空氣排凈，試驗完畢后，應(yīng)將液體排除干凈。換熱器試壓時，介質(zhì)采用潔凈水或者是其他液體。13、 當殼程試驗壓力等于或高于管程試驗壓力時，先進行殼程試壓，再進行管程試壓，最后對殼程進行試壓。殼程試壓：拆除管箱，外頭蓋及浮頭蓋，兩端安裝試壓環(huán)，對殼體進行加壓，檢查殼體、換

10、熱器于管板連接部位。管程試壓：拆下試壓環(huán)，安裝管箱及浮頭蓋，對管程加壓，檢查管箱及浮頭有關(guān)部位。殼程試壓：安裝外頭蓋，對殼程加壓，檢查外頭蓋及殼體有關(guān)部位。14、 當管程試驗壓力高于殼程試驗壓力時，先進行管束試壓，再進行管程試壓，最后對殼程進行試壓。管束試壓：抽出管束，安裝試壓環(huán)、管箱及浮頭蓋，對管束加壓，檢查換熱器與管板接頭的有關(guān)部位。管程試壓：將管束裝入殼體內(nèi)，安裝管箱及封頭，對管束加壓，檢查管箱、浮頭和有關(guān)部位。殼程試壓：安裝外蓋頭，對殼程加壓，檢查殼體、外蓋頭及有關(guān)部位。15、 試壓完后要及時將水排除干凈，排水時要排到指定位置，嚴禁隨意排放。（三）、工藝管線1、 由供應(yīng)人員對施工用料進

11、行對照檢查，確保到場材料的材質(zhì)、規(guī)格、數(shù)量符合設(shè)計要求。2、 根據(jù)介質(zhì)走向確定管道單線圖。3、 確定該工程(管道)的安裝順序:即遵循先主管，后支管;先大管,后小管;先室外、后室內(nèi);先主介質(zhì)管道,后次介質(zhì)管道。4、 管道加工預(yù)制前，先核查地基礎(chǔ)管架、預(yù)埋件、預(yù)留孔尺寸，做到精確測量，仔細下料。5、 碳鋼管道切割采用砂輪機、氧乙炔火焰，切口表面應(yīng)平整、無裂縫、重皮、毛刺、縮口、熔渣、鐵屑等。不銹鋼管道采用等離子切割，切口用專用砂輪片打磨，保證切口的平整。切口端面傾斜偏差不大于管子外徑的1，且不得超過3mm6、 彎管制作不得有裂紋、過燒、分層等缺陷,不宜有皺紋。7、 在預(yù)制和安裝過程中，根據(jù)現(xiàn)場情況

12、搭建臨時平臺及制作相應(yīng)的胎具。8、 組對前應(yīng)將坡口及其內(nèi)外側(cè)表面不小于20mm范圍內(nèi)的油、漆、垢、銹、毛刺及鍍鋅層等清除干凈，呈現(xiàn)金屬光澤。9、 焊件組對時，應(yīng)墊置牢固，并應(yīng)采取措施，防止焊接和熱處理過程中產(chǎn)生附加應(yīng)力和變形。除設(shè)計要求進行冷拉伸或冷壓縮外，不得強力組對。管道的任何位置不得出現(xiàn)十字焊縫。10、 直管段上,兩對接焊口中心面間的距離,當公稱直徑大于或等于150mm時,不應(yīng)小于150mm,當公稱直徑小于150mm時,不應(yīng)小于管子外徑。環(huán)焊縫距支吊架凈距不應(yīng)小于50mm,需熱處理的焊縫距支吊架不得小于焊縫寬度的5倍,且不得小于100mm。11、 不銹鋼焊件坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi),在

13、施焊前應(yīng)采取防止焊接飛濺物沾污焊件表面的措施。12、 除特殊情況，不得在管道焊縫及其邊緣上開孔。13、 組隊尺寸要求名稱形式（mm）b（mm）p（mm）a（°）i形坡口b1301.5v形坡口bp81.52.511.5607082360±514、 組對檢查合格后方可進行定位焊，定位焊為正式焊縫的一部分，其焊接工藝應(yīng)與正式施焊工藝一致。15、 施工環(huán)境若出現(xiàn)下列情況之一，而未采取保護措施時，不得進行焊接作業(yè)。電弧焊焊接時，風速等于或大于8m/s、氣體保護焊焊接時，風速等于或大于2m/s、相對濕度大于90%、雨、雪天氣。當焊接環(huán)境溫度低于0時，所有母材的焊縫應(yīng)在始焊處100mm范

14、圍內(nèi)預(yù)熱到15以上。16、 根據(jù)材質(zhì)和規(guī)格采用氬電聯(lián)焊的焊接方法。17、 根據(jù)材料的材質(zhì)和規(guī)格來確定焊條及焊絲的型號。18、 應(yīng)進行抽樣射線照相檢驗的管道,根據(jù)石油化工有毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范sh3501-2001，抽檢比例不得低于10%,其質(zhì)量等級不得低于級。不合格的焊縫必須進行返修。同一部位的返修次數(shù)不宜超過兩次，經(jīng)過兩次返修仍不合格的焊縫，如需再進行返修，應(yīng)編制返修工藝措施，經(jīng)施工單位技術(shù)總負責人批準后，方可實施并將焊縫返修次數(shù)、部位和無損檢測等結(jié)果記入焊縫返修記錄中，返修后仍應(yīng)按原規(guī)定方法進行檢測。19、 管道施焊完畢后,應(yīng)及時清理焊縫表面殘余藥皮及飛濺物。管道安裝前逐件清

15、除管道組成件內(nèi)部的砂土、鐵屑、熔渣及其他雜物。管道安裝中法蘭連接應(yīng)與管道同心,并應(yīng)保證螺栓自由穿入,法蘭螺栓孔應(yīng)跨中安裝,法蘭間應(yīng)保證平行,其偏差不得大于法蘭外徑的1.5且不得大于2mm。不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。20、 管子對口時應(yīng)在距接口中心200mm處測量平直度,當管子公稱直徑小于100mm時,允許偏差為1mm,當管子公稱直徑大于或等于100mm時,允許偏差為2mm,但全長允許偏差均為10mm。21、 管道連接時,不得用強力對口, 不得用加偏墊或加多層墊等方法來消除接口端面的空隙,偏斜、錯口或不同心等缺陷。22、 管道上儀表取源部件的開孔和焊接應(yīng)在管道安裝前進行。23、 對于本工程工

16、藝管道應(yīng)按工藝介質(zhì),分系統(tǒng)進行試驗,對于不同壓力、溫度、介質(zhì)、管徑的管道應(yīng)分別采用水壓試驗和氣壓試驗。24、 工藝管道試驗前,注液體時應(yīng)排盡空氣,試驗時,環(huán)境溫度不宜低于5。工藝管道氣壓試驗時,承受內(nèi)壓的鋼管試驗壓力應(yīng)為設(shè)計壓力的1.15倍,當設(shè)計壓力大于0.6mpa時,必須有設(shè)計文件規(guī)定或建設(shè)單位同意,方可進行氣壓試驗。試壓時，當壓力升至試驗壓力50%時,如未發(fā)現(xiàn)異狀或泄漏,繼續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓,每級穩(wěn)壓3min,直至試驗壓力,穩(wěn)壓10min后,再將壓力降至設(shè)計壓力,以發(fā)泡劑檢驗不泄露為合格。試驗前必須用空氣進行預(yù)試驗,ps=0.2mpa。工藝管道液壓試驗時,承受內(nèi)壓的地上管道,試

17、驗壓力應(yīng)為設(shè)計壓力的1.5倍,埋地鋼管的試驗壓力應(yīng)為設(shè)計壓力 的1.5倍,且不得低于0.4mpa。液壓試驗應(yīng)緩慢升壓,達到試驗壓力后,穩(wěn)壓10min,再將試驗壓力降至設(shè)計壓力,停壓30min,以壓力不降、無滲漏為合格。25、 根據(jù)業(yè)主整體計劃安排聯(lián)合吹掃、試壓。（四）、催化反應(yīng)再生系統(tǒng)設(shè)備1、 打開裝卸孔及人孔，先對沉降器及汽提管進行清焦工作，在清焦工作中要積極采取防護措施，以防意外發(fā)生。2、 清焦工作完成后，開始檢查、更換沉降器內(nèi)件。由于更換膨脹節(jié)、導(dǎo)管和更換環(huán)形擋板、格柵存在交叉作業(yè)，所以需要在沉降器內(nèi)部搭設(shè)一個臨時平臺以滿足工作及安全需要。3、 汽提擋板的預(yù)制應(yīng)符合下列要求：環(huán)形擋板邊寬

18、允許偏差為±2mm，水平度允許偏差為3mm。4、 汽提擋板的安裝應(yīng)符合下列要求：相鄰環(huán)形擋板安裝間距允許偏差為±5mm，累計允許偏差為±10mm；環(huán)形擋板內(nèi)口與提升管外壁間距以及內(nèi)環(huán)形擋板外口與汽提段殼體內(nèi)壁間距的允許偏差為+10mm。5、 提升管直線度允許偏差為其長度的1/1000且不大于20mm。進料噴嘴外套管的中心線應(yīng)匯交于一點，其位置允許偏差為2mm，角度允許偏差為±0.5°。同軸式下部提升管的長度允許偏差為±15mm。6、 環(huán)狀分布管的預(yù)制應(yīng)符合下列要求：環(huán)狀分布管各盤管應(yīng)同心，相鄰兩圈盤管中心距允許偏差為10mm；噴嘴與分

19、布管焊接時應(yīng)符合圖樣要求，噴嘴組裝角度用于噴嘴外露部分等高且與圖樣要求相同的角度樣板檢查，其間隙應(yīng)不大于1mm。7、 環(huán)狀分布管的支管與盤管的安裝應(yīng)符合下列要求：環(huán)狀分管水平度允許偏差為最外圈盤管中心直徑的1/1000，且不大于10mm；環(huán)狀分布管各盤管應(yīng)同心，相鄰兩圈盤管間距允許偏差為±10mm。8、 樹枝狀分布管的預(yù)制應(yīng)符合下列要求：支管與主管出廠前應(yīng)進行預(yù)研口，噴嘴與分布管焊接時應(yīng)符合圖樣要求，噴嘴組裝角度用于噴嘴外露部分等高且與圖樣要求相同的角度樣板檢查，其間隙應(yīng)不大于1mm。9、 樹枝狀分布管的安裝應(yīng)符合下列要求：樹枝狀分布管的標高允許偏差為±5mm；各組分布管水

20、平度的允許偏差為當d1600時為3mm，當d為17003200時為4mm，當d3200時為5mm。（d為設(shè)備直徑）10、 汽提盤管的預(yù)制應(yīng)符合下列要求：空氣環(huán)整體水平度允許偏差為5mm，空氣環(huán)彎曲半徑允許偏差為 ±10mm，噴嘴與空氣環(huán)焊接時應(yīng)符合圖樣要求。11、 盤管的煨制應(yīng)符合下列要求：管子彎制后，管壁表面不應(yīng)有裂紋、分層、過燒等缺陷；管壁減薄量應(yīng)小于管壁的15%；各部分尺寸允許偏差為±5mm。12、 盤管安裝水平度允許偏差為其直徑的1/1000，立管的垂直度允許偏差為其高度的1/1000，且不大于10mm。13、1 、更換三旋內(nèi)件，三旋容器外殼金屬重量92.5噸，規(guī)格

21、5200×11644×20，材質(zhì)為20r，三旋內(nèi)件4240×3535，金屬重量18噸（需要拆除掉舊的重量為28噸）。13、2 、用四個帶吊鉤和吊具，單個起吊不小于10t，將分離單元與球殼接起吊耳，應(yīng)焊接牢固，達到起吊條件。從三旋下錐體段環(huán)焊縫處上量739mm利用碳弧氣刨或等離子進行切除，切除處至群座底部直線高588mm，切除處至群座底部水平距離309mm。13、3、在煙機煙道處制作胎具（將分離下來的錐體放置在里面），三旋外筒體下球殼切除，四個方位角度應(yīng)與舊的三旋原有方位角度相同，允許誤差±1°，組對錯邊量2mm。然后在錐體上部搭建臨時平臺。用碳

22、弧氣刨或等離子將舊的內(nèi)件切割下來，利用吊具及吊車將其移出（由于高度的影響，所以需要將四旋上部連接管線及平臺拆除掉），將新的內(nèi)件換上。內(nèi)件與原有連接錐組對，焊縫應(yīng)保證全焊透，焊角高不小于2mm，連接焊縫進行100%pt滲透檢測，級合格。13、4、新的內(nèi)件與上球連接錐組對后，間隙應(yīng)一周均勻且控制在23mm，保證同軸度5mm，垂直度3mm，環(huán)面水平度3mm。膨脹節(jié)連接筒體之間與舊三旋膨脹節(jié)短節(jié)筒體組對后錯邊量2mm。膨脹節(jié)與中心管之間，中心管短節(jié)對接焊縫，用采用全焊透形式，該焊縫應(yīng)進行20%rt檢測合格。13、5、三旋外殼下錐體段割開更換內(nèi)件后，下球殼組對時應(yīng)在錐段外表面貼合焊接墊板，墊板6

23、5;60坡口形式為v型坡口（墊板要求斷續(xù)焊100×100），能保證全焊透，有利于現(xiàn)場施焊條件，保證焊接質(zhì)量。該連接焊縫采用全焊透形式，焊縫施焊完工按照jb/t4730-2005標準進行檢測，rt100%級合格。焊條采用碳鋼與碳鋼之間焊接j427焊條，不銹鋼0cr18ni9對接焊縫之間采用a137或a132焊條。等檢測完后進行襯里。13、6、每根單管內(nèi)有工藝堵板，應(yīng)在組對焊接結(jié)束后取除，并清理雜物，所有筋板應(yīng)在組對焊接檢測完清理，徹底檢查單管、內(nèi)管雜物及焊條頭。最后恢復(fù)平臺及管線。14、1 外取熱器更換取熱管。外取熱器長16米，封頭頂部標高19米，封頭重1.5噸。取熱管單根長度為101

24、3米，單根重量0.9噸到1.2噸。14、2 封頭上連接了13根取熱管及部分上水、氣返線，總共重約20噸。先將封頭上連接的管線全部割掉，封頭螺栓拆除掉，將封頭和其連接部分一起吊出，起吊最高點達到35米，根據(jù)設(shè)備參數(shù)及現(xiàn)場情況，需要130噸汽車吊來進行起吊。14、3 將封頭及其連接部分吊出來，然后將下兩層外取熱管的外部球閥全部斷開，將其余取熱管從外取熱器主體上爆開（采用氣焊或者碳弧氣刨），再從頂部將剩余的37根單獨吊出來。14、4 在地面搭設(shè)一個大的平臺及制作一個大的胎具，將封頭及13根取熱管在地面進行整體預(yù)制。14、5 安裝取熱管時先將底下兩層的37根取熱管單根從原封頭位置吊入進去，然后將其他1

25、3根及封頭及其連接部分整體進行吊裝。14、6 將取熱管安裝完畢后開始進行固定及更換閥門，恢復(fù)管線。（五）、泵的安裝及檢修1、 泵安裝前應(yīng)按規(guī)定對基礎(chǔ)進行驗收、復(fù)查，2、 泵的開箱檢驗應(yīng)按設(shè)備技術(shù)文件的規(guī)定清點其零件和部件，并應(yīng)無缺件、損壞和銹蝕等；管口保護物和堵蓋應(yīng)完好；泵的安裝尺寸、輸送介質(zhì)等應(yīng)與設(shè)計相符。3、 整體安裝的泵，縱向安裝水平偏差不應(yīng)大于0.1/1000，橫向安裝水平偏差不應(yīng)大于0.2/1000；并應(yīng)在泵的進出口法蘭面或其它水平面上測量；解體安裝的泵縱、橫向安裝水平偏差均不應(yīng)大于0.05/1000，并應(yīng)在水平中分面、軸的外露部分、底座的水平加工面上測量。4、 泵的找正應(yīng)符合jbj

26、23-96的規(guī)定和隨機文件的規(guī)定。5、 泵的清洗與檢查應(yīng)確保其零部件潔凈、無損傷，冷卻水管路潔凈、暢通。6、 泵試運轉(zhuǎn)前的檢查應(yīng)符合以下要求： 地腳螺栓應(yīng)全部緊固完畢，二次灌漿應(yīng)達到設(shè)計強度要求； 冷卻、潤滑、過濾等系統(tǒng)及工藝管道的連接均應(yīng)正確； 各指示儀表應(yīng)靈敏、準確； 驅(qū)動機的轉(zhuǎn)向應(yīng)與泵的轉(zhuǎn)向相符； 各固定連接部位應(yīng)無松動； 盤車應(yīng)靈活、無異常現(xiàn)象； 脫開聯(lián)軸器，先將電機試運轉(zhuǎn)2小時以上。7、 泵的開啟運轉(zhuǎn)應(yīng)按指定程序進行，且必須在額定負荷下連續(xù)進行4小時，運轉(zhuǎn)過程中應(yīng)做詳細記錄，發(fā)現(xiàn)異常情況應(yīng)及時處理。8、 試運轉(zhuǎn)中，滾動軸承的溫升不得超過40，最高不得超過75。泵的振動值和電機的溫升應(yīng)

27、符合技術(shù)文件的規(guī)定。9、 壓力和流量應(yīng)符合設(shè)計要求，對于工作介質(zhì)比重小于1的離心泵，當用水進行試運轉(zhuǎn)時，電動機的電流不得超過額定值，且流量不應(yīng)低于額定值的20。10、 轉(zhuǎn)子和各運動部件不得有異常聲響和摩擦現(xiàn)象。11、 各潤滑點的潤滑油溫度，密封液和冷卻水的溫度應(yīng)正常。12、 泵的附屬設(shè)備運行正常，管道應(yīng)連接牢固無滲漏。13、 機械密封的泄露量應(yīng)不大于5ml/h。14、 泵停止試運轉(zhuǎn)后，先關(guān)閉泵的入口閥，待泵冷卻后依次關(guān)閉其他閥門，同時應(yīng)放凈泵內(nèi)積存的水，以防生銹和凍裂。（六）、塔類1、 分塊式塔盤安裝時應(yīng)符合下列規(guī)定：塔盤板兩端支撐板間距允許偏差為±3mm；塔盤板長度、寬度尺寸允許偏

28、差按下表規(guī)定；塔盤板局部不平度在300毫米內(nèi)不得大于2毫米，塔盤板在整個板面內(nèi)的彎曲度應(yīng)符合下表規(guī)定；塔盤板的安裝應(yīng)在降液板、橫梁安裝完畢后進行，先組裝兩側(cè)弓形板，再有塔兩側(cè)向塔中心循環(huán)組裝塔盤板；塔盤板安裝時，先臨時固定，待各部位尺寸與間隙調(diào)整符合要求后，再用卡子、螺栓加以固定；每組裝一層塔盤后，即用水平儀校正塔盤水平度，水平度合格后，拆除通道板放在塔板上。塔板部位允許偏差部件名稱長度允許偏差寬度允許偏差塔盤板受液板降液板+0-4+0-2整塊塔盤板允許彎曲度塔盤板長度彎曲度篩板、浮閥、塔盤舌形塔盤100010001500150022.5333.542、 臥式塔盤水平度測量方法：塔體水平放在拖

29、輪上，測量塔盤板各測點與垂直線的垂直距離，該距離的差值即為水平度偏差。3、 塔盤安裝時每層的承載人數(shù)均不能超過2人。4、 塔盤安裝后，塔盤面水平度允許偏差應(yīng)符合下表規(guī)定塔體內(nèi)徑水平度允許偏差d16001600d40004000d60004695、 安裝在塔盤板上的卡子、螺栓的規(guī)格、位置、緊固度應(yīng)符合圖樣規(guī)定。板樣排列、板孔與梁距離、板與梁或支撐圈搭接尺寸及密封面都應(yīng)符合圖樣規(guī)定。（七）余熱鍋爐1、 將省煤器的護板拆開后將省煤器里面的管束抽出來，過熱段必須把護板割開后才能將過熱段的管束拿出來（護板里面有澆注料）。2、 新到的管束表面不應(yīng)有重皮、裂紋、壓扁和嚴重銹蝕等情況。3、 合金鋼管要進行光譜

30、分析。4、 對流管束應(yīng)做外形檢查及矯正，校管平臺應(yīng)平整牢固，放樣尺寸不應(yīng)大于mm，矯正后的管子要與放樣實線相吻合，局部間隙不應(yīng)大于2mm。5、 受熱面管應(yīng)排列整齊，局部管段與設(shè)計安裝位置偏差不應(yīng)大于5mm。6、 管束焊接時，內(nèi)壁應(yīng)平整，其錯口不應(yīng)大于壁后的10%且不大于1mm。7、 管子由焊接引起的彎曲度應(yīng)用直尺進行檢查，在距焊縫中心200mm處的間隙不應(yīng)大于1mm。8、 對接焊縫應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定進行無損檢測。檢測方法采用超聲檢測，檢測后需要射線檢測復(fù)檢，復(fù)檢數(shù)量為焊縫總數(shù)的20%，其中射線檢測合格等級為級，超聲檢測合格等級為級，不能用超聲或射線檢測的腳焊縫，可采用磁粉或滲透檢測方法檢查缺陷。

31、不合格的焊縫必須進行返修。同一部位的返修次數(shù)不宜超過兩次，經(jīng)過兩次返修仍不合格的焊縫，如需再進行返修，應(yīng)編制返修工藝措施，經(jīng)施工單位技術(shù)總負責人批準后，方可實施并將焊縫返修次數(shù)、部位和無損檢測等結(jié)果記入焊縫返修記錄中，返修后仍應(yīng)按原規(guī)定方法進行檢測。9、 水壓試驗時環(huán)境溫度不能低于5，當環(huán)境溫度低于5時應(yīng)采取防凍措施。水溫要高于周圍露點溫度。10、 鍋爐應(yīng)充滿水，待排盡空氣后，方可關(guān)閉放空閥。11、 當初步確認沒有泄露點時，再緩慢升壓，當達到0.30.4mpa時應(yīng)進行一次檢查，必要時可擰緊人孔、手孔和法蘭等的螺栓。12、 當水壓上升到額定工作壓力時，暫停升壓，檢查各部分，應(yīng)無漏水或變形等異?，F(xiàn)

32、象。然后繼續(xù)升溫，到試驗壓力，并保持5min，其間壓力下降值不應(yīng)超過0.05mpa，最后回降到額定工作壓力進行檢查，檢查期間壓力應(yīng)保持不變，水壓試驗時受壓元件金屬壁和焊縫上，應(yīng)無水霧和水珠。13、 水壓試驗后，要將鍋爐里面的水排放干凈。五、 質(zhì)量、安全、職業(yè)健康及環(huán)境管理技術(shù)措施1、 工程項目職業(yè)健康安全管理原則，珍惜生命，關(guān)愛健康，預(yù)防為主，安全第一，綜合考慮，全員管理，責任明確，齊抓共管，管理工作貫穿于施工全過程的全方位，設(shè)立質(zhì)量安全保證體系。2、 認真貫徹執(zhí)行公司的質(zhì)量方針和質(zhì)量目標，建立和完善質(zhì)保體系，嚴格依照iso9002管理體系對各質(zhì)量控制點進行控制和監(jiān)督。3、 采用以質(zhì)量控制點為依據(jù)的質(zhì)量控制辦法，將各施工過程分解，在工序間設(shè)立質(zhì)量控制點，上一工序完成后需經(jīng)檢查，合格后才能進入下一工序。4、 認真進行工序檢查，工序交接和驗收，做好施工記錄。虛心接受甲方對工程質(zhì)量的監(jiān)督，對提出的問題及時整改，認真開展質(zhì)量獎罰活動，促進全員質(zhì)量管理，提高工程質(zhì)量。5、 合理使用場地，設(shè)置安全圍欄，保證現(xiàn)場道路通暢，防火設(shè)施可靠。6、 作業(yè)區(qū)域應(yīng)有明顯的安全警示裝置，夜間施工應(yīng)