大梁制作工藝總結

1、18.7mm標高平臺鋼梁制作事故總結一、技術規(guī)范1、技術交底不夠徹底，制作班組對重型梁制作工藝沒有完全吃透，對，沒有認真了解圖紙意圖，2、構件數(shù)量、構件下料尺寸、裝備方向、裝備尺寸，沒有嚴格按照規(guī)范進行制作、裝備，太隨意，沒有認識到該重型梁交工驗收的嚴謹性。3、主承重構件焊接工藝沒有認真執(zhí)行焊接工藝順序，焊縫質量差，導致單處焊縫重復刨根、施焊，母材溫度出現(xiàn)急熱急冷情況，影響到大梁整體平整度。二、裝備過程1、裝備順序有點凌亂，常出現(xiàn)但個零件重復拆裝。2、h型鋼焊接完之后沒有及時校正，校正時用冷水進行急冷卻，導 致母材材質發(fā)生變化，mn量降低。三、班組組織管理1、沒有組織有針對性的班組力量2、班組

2、人員沒有相對固定，關鍵人員、技術性強的沒有組織到位，人員調動頻繁。四、大梁制作工藝總結）：1.1 、工藝流程：焊接工藝評定一腹板排版定尺一下料一切割一翼板、腹板接料一矯 平探傷一組焊h型鋼一矯直一端頭加工一搭設整體組裝胎具一零件組裝焊接一調整一涂裝1.2 、技術要點1.2.1 、號料切割：梁的翼板、部分腹板、筋板及鋼柱的腹板、翼板使用多頭數(shù)控切割機進行切割，其允許偏差士1.5mm其余零部件采用裁條機切割，其允許偏差為士2mm腹板、翼板的接口形式及連接坡口按圖施工。需刨光頂緊的板材預留3mm口工余量。1.2.2 、梁上、下翼緣板在跨中 1/3范圍內，應盡量避免拼接。上、下翼緣板及腹板的拼接，應采

3、用加引弧板<其厚度和坡口與主材相同）的對接焊縫，并保證焊透，三者的對接焊縫不應設置在同一截面上，應相互錯開200mmu上。與加勁肋亦應錯開200mmu上1.2.3 、梁上翼緣板與腹板的t形連接焊縫，必須焊透。1.2.4 、梁上、下翼緣與腹板的連接焊縫，應采用自動焊或半自動焊接。1.3 一般焊縫質量等級要求：1.3.1 、梁下翼緣拼接焊縫質量為一級；1.3.2 、梁上翼緣板與腹板間的角焊縫為全熔透一級焊縫；1.3.3 、除 <1）、<2）項以外焊縫質量均為二級。1.4 梁的角焊縫表面，應做成直線形或凹形，焊接中應避免咬肉和弧坑等缺陷，焊接加勁肋的直角焊縫的始末端，應采用回焊等措

4、施避免弧坑，回焊長度不小于三倍直角焊縫尺寸?？缰?1/3 范圍內的加勁肋靠近下翼緣的直角焊縫末端，必須避免弧坑和咬肉情況的發(fā)生。1.5 、梁上翼緣板對接焊縫的上表面、下翼緣板對接焊縫的上下表面及所有引弧板割去處，均應用機械加工，一般可用砂輪修磨使之與主體 金屬平整。1.6 、梁支座加勁肋的下端應刨平，在與梁焊接時，必須保證加勁板與腹板的垂直度和加勁板下端刨平的水平度。平板式支座下翼緣板伸過支座中心）的加勁板下端應刨平與下翼緣板頂緊后焊接；梁下支座處的窄墊板應與下翼緣板夾緊后焊接。1.7 、梁的下翼緣板受拉），不得焊接懸掛設備的零件，禁止在其上打火或焊接夾具。2、梁的制作過程2.1、 料2.1.

5、1 劃線、號料前首先根據(jù)料單檢查清點樣板與樣桿。按號料要求整理好樣板。2.1.2 號料的鋼材必須擺平放穩(wěn)，不得彎曲。為方便攤料，兩根型鋼之間要留有10mm以上的間距，以便于劃線。2.1.3 不同規(guī)格、不同鋼號的零件分別號料。2.1.4 鋼板的剪切線、氣割線必彈直，彈線時注意風的影響，粉線要拉緊。彈好的線可用樣板進行復量，兩端與中間的寬度應一致。2.1.5 矩形板板號料，重點檢查原材料鋼板兩邊是否垂直，如果不垂直則要劃好垂直線后再號料。2.1.6 鋼板長度不夠需要電焊接長時，在接縫處必須注明坡口形狀及大小，在焊接矯正后再劃線。焊拼接口加裝同等材質、角度坡口引弧板，焊后切割打磨干凈，嚴禁擊落。2.

6、1.7 工字鋼和h型鋼劃線時，可用特制的卡板在兩端劃出工字鋼或h型鋼上下翼緣及腹板的中心點，有粉線彈出中心線，把樣桿放在腹板中 心線旁劃出相應長度再用樣板和卡板劃端頭附:號料允許偏差：在舁 廳p工程允許偏差1零件外形尺寸±.0mm2孔距i0.5mm2.2、 切割2.2.1 下料劃線后的鋼材，必須按其所需的形狀和尺寸進行下料切割2.2.2 切割方法有：2.2.2.1 機械切割包括：剪切機、鋸割機、砂輪切割機等機械設備。2.2.2.3 氣割：氣割常采用氧一乙快進行。工程吊車梁翼腹板腹板、翼板以及焊接坡口均采用數(shù)控設備 切割或自動切割；該制動板節(jié)點板、水平支撐節(jié)點板采用剪切。附:切割允許偏

7、差:在舁 廳p工程允許偏差1零件長度、寬度b0mm2切割聞平聞度0.05且不2.03割紋深度0.2mm4局部缺口深度1.0mm2.3、 制孔2.3.2 制孔通常有鉆孔和沖孔兩種。針對本工程特點，采用劃線鉆孔和鉆模鉆孔。2.3.3 劃線鉆孔： 鉆孔前先在構件上劃出孔的中心和直徑，在孔的圓周上<90度位置）打四只沖眼，作鉆孔后檢查用。少量鉆孔將采用此法。2.3.4 鉆模鉆孔： 適用于批量大、孔距要求較高時采用。2.4、 組裝2.4.2 組裝前準備2.4.1.1翼、腹板裝配區(qū)域用砂輪打磨去除其氧化層，區(qū)域范圍是裝配接縫兩側 3050mm 內。2.4.1.2h 胎模調整，根據(jù)h 斷面尺寸分別調整

8、其縱向腹板定位工字鋼水平高差，使其符合施工圖要求尺寸。2.4.1.3 在翼板上分別標志出腹板定位基準線，便于組裝時核查。2.4.2 組裝方法：先把腹板平放在胎模上<見下圖1、 2），然后，分別把翼緣豎放在靠模架上，先用夾具固定好一塊翼緣板，再從另一塊翼緣板的水平方向，增加從外向里的推力，直至翼腹板緊密貼緊為止.最后用90度尺測其二板組合垂直度，當符合標準即用電焊定位 <見圖3）。一般裝配順序從中心向二面組裝或由一端向另一端組裝，這種裝配順序是為了減少其裝配產(chǎn)生內應力。并增加其工藝撐桿，來防止其角變形產(chǎn)生<見圖 4）。1、下部工字鋼組成橫梁平臺。2、側向翼板定位靠板。3、翼緣板

9、擱置牛腿。4、縱向腹板定位工字梁。5、翼緣板夾緊工具組成附:組裝偏差在舁 廳p工程允許偏差（mm>1對口錯邊t/10且不大于3.02間隙出.03搭接長度6.04縫隙1.55高度6垂直度b/100且不大于2.07中心偏移8h型鋼錯位連接處1.0;其他處2.02.5、 梁加勁肋技術要求梁橫向加勁肋在支座處的橫向加勁肋應在腹板兩側成對設置，并與梁上下翼緣刨平頂緊。中間橫向加勁肋的上端應與梁上翼緣刨平頂緊。在焊接吊車梁中，橫向加勁肋 含短加勁肋）不得與受拉翼緣相焊，但可與受壓翼緣相焊。端加勁肋可與梁上下翼緣相焊，中間橫向加勁肋的下端宜在距受拉下翼緣60mm處斷開，其與腹板的連接焊縫不宜在肋下端起

10、落弧。焊接梁的橫向加勁肋與翼緣板相接處按圖紙要求切角。突緣加勁板的伸出長度按圖紙尺寸加工制作。2.6、 焊接梁系統(tǒng)將采用埋弧自動焊。吊車梁一般采用 q345-c鋼，焊絲采用h08a型，并配以相應的焊劑。2.6.1 焊接順序：2.6.1.1拼接焊縫的焊接，先拼接要求橫向接口，焊橫向收縮量大的焊縫；再拼接縱向接口，焊縱向收縮量小的焊縫；要求全熔透焊縫正面焊完成后，背面用電弧氣刨清根，刨到漏出焊縫金屬為止，使用磨光機修磨后再進行焊接。2.6.1.2h 型鋼梁或鋼柱加勁肋的焊接，先焊筋板與腹板的連接縫，再焊與翼板的連接焊縫；焊接翼板上的焊縫時應由里向外施焊。焊接方向和順序見下圖。2.6.2 焊接過程施

11、工注意事項1.1.1 .1按設計要求正確選用與鋼材匹配的焊接材料 < 焊絲和焊劑）o1.1.2 .維確保管和使用焊接材料。如經(jīng)烘焙干燥的焊劑，放置在空 氣中仍然受潮，因此焊接低合金鋼的熔煉焊劑在使用中放置時間不應超 過24小時。下雪天不得進行焊接。附：焊劑的烘焙要求焊齊”類型烘焙溫度烘焙時間<h）熔煉焊劑150350約12.6.2.2.1選擇合適的接頭型式和尺寸，裝配時保證坡口的裝配精度要求。2.6.22 磁擇合適的焊接條件 < 電流、電壓、速度等）。2.6.23 2.3呆持良好的坡口狀態(tài)。 <如果焊接時坡口表面有銹、水分、油污等雜質，則在焊接過程中容易產(chǎn)生氣孔等缺陷，

12、因此焊前應將坡 口表面及其附近進行清理。）做好每焊一遍進行焊道清理后再焊第二遍o2.7、 量等級及標準：2.7.1質量等級及缺陷分級焊縫的質量等級一級二級內部缺陷超聲波探傷評定等級iiiii檢驗等級b級b級探傷比例100%20%內部缺陷超聲波探傷評定等級iiiii檢驗等級ab級ab級探傷比例100%20%注：工廠制作焊縫，應按每條焊縫計算百分比，且焊縫長度不足100mm時，應對整條焊縫進行探傷。272m接焊縫及完全熔透組合焊縫尺寸允許偏差應符合下表的規(guī)定:對接焊縫及完全熔透組合焊縫尺寸允許偏差序 號工程圖例允許偏差1允許偏差余 高c一、二級三級b<20: 0-3.0b> 20 0-

13、4.0b<20: 0-4.0b> 20 0-5.02允許偏差錯 邊dd<0.15t,且02 .0d<0.15t,且03 .02.7.3焊縫外觀質量標準應符合的規(guī)定:二級、三級焊縫外觀質量標準工程允許偏差缺陷類型二級未焊滿 指不足設計 要求)0 0.2+0.021 且0 1.0每100.0焊縫內缺陷總長度25根部收縮0 0.2+0.021 且0 1.0長度不p艮咬邊 0.05)t且0 0.5連續(xù)長度 100.0焊縫兩側咬邊總長 10% 焊縫長度。p 弧坑裂紋一允電弧擦傷一接頭不良缺口深度0.05t,且0 0.5每100.0焊縫不應超過1處表面夾渣一表面氣孔一每50.0焊發(fā)

14、注：t為連接處較薄的板厚2.7.4部分焊透組合焊縫和角焊縫外形尺寸允許偏差應符合下表的規(guī)定部分焊透組合焊縫和角焊縫外形尺寸允許偏差序號 工程圖例允許偏差注：1、h>8.0mm的角焊縫其局部焊角尺寸允許低于設計要求值 1.0mm,但總長度不得超 過焊縫長度的10%。2、焊接h型鋼腹板與翼板的焊縫兩端在其兩倍翼緣板寬度范圍內，焊縫的焊角尺寸 不得低于設計值。3、梁制作缺陷預防控制措施3.1 裂紋預防措施3.1.1、 當降低焊接速度，對母材預熱；3.1.2、 進行焊后熱處理；3.1.3、 降低焊接電流和增加電弧電壓，使焊縫寬度和增高同步進行。3.2 咬邊預防措施3.2.1、 選擇適當?shù)暮附铀俣?/p>

15、；3.2.2、 仔細安裝襯墊板；3.2.3、 調節(jié)電流、電壓，使之配合適當；3.2.4、 調節(jié)焊絲位置。3.3 焊瘤預防措施3.3.1、 降低電流；3.3.2、 增大焊接速度；3.3.3、 調節(jié)電壓。3.4 夾渣預防措施3.4.1、 焊絲距坡口側的距離至少要大于焊絲直徑；3.4.2、 應使連接處接頭厚度和坡口形狀與母材相同。3.5 氣孔預防措施3.5.1、 焊接之前對接頭和坡口附近進行清理；3.5.2、 按規(guī)定要求烘焙焊劑。對容易發(fā)生以上現(xiàn)象一旦發(fā)生要清根、打磨、再補焊，下翼緣板處理不能用氣焊切割，補焊后立即打磨，使之與原焊道相同；3.5.3、 檢查焊絲是否有銹蝕；3.5.4、 焊劑的保存和回

16、收時應避免混入雜質。3.6 梁垂直度、水平度的控制措施鋼構件或鋼材由于受外力或內應力作用會引起拉伸、壓縮、彎曲、扭曲等變形。因此，在制作過程中，務必嚴格執(zhí)行預防鋼構件變形措施。了解變形原因，以便采取合理的矯正措施及方法。使鋼構件垂直度、水平度偏差達到規(guī)范要求。3.7 預防梁焊接變形的措施：3.7.1、 、焊條的材質、性能要與母材相符，均應符合設計要求。焊條與母材應等強或略高于被焊母材的強度，防止因焊縫金屬與母材金屬的強度不等，焊后構件產(chǎn)生過大的應力，造成變形。3.7.2、 、拼裝支承面要保證其水平度，并應符合支承的強度要求不使構件因失穩(wěn)下墜，造成拼裝構件焊勢頭處彎曲變形。3.7.3、焊接過程中

17、要采用正確的焊接規(guī)范，防止在焊縫及熱影響區(qū)產(chǎn)生過大的受熱面積，使焊后產(chǎn)生較大的應力，導致構件變形。3.7.4、 焊接時應采取相應的反變形措施：3.7.4.1、 焊接較厚的鋼板或構件，可采用焊前預熱來提高塑性，降低焊接殘余應力和變形。1.1.1.1、 正確的焊接順序，對焊接長度較長的構件如h型鋼、箱形梁柱、拼接縫等，應采取分段逐步退焊法或跳焊法進行焊接，使構件的焊接處及周圍的金屬受熱，冷卻均勻，減少應力和變形。3.7.4.3、 剛性固定法：對塑性較好的低碳鋼和低合金鋼的焊接構件，焊接時，事先用剛性較大的夾具臨時加固，增加剛性后再進行焊接。3.7.4.4、 反變形法：拼裝時，可根據(jù)施工經(jīng)驗或者以試

18、焊件的變形為依據(jù)，使構件預先向焊接變形相反方向作適量變性，以達到消除焊接變形的目的。3.8焊接變形的治理方法3.8.1 構件發(fā)生彎曲和扭曲變形超過質量標準時，必須進行處理，以達到規(guī)定的質量標準。治理的主要方法有機械矯正法、火焰矯正法和機械與火焰混合矯正法。3.8.2 構件矯正程序構件變形比較復雜，并具有一定的結構剛度，矯正時應按以下程序進行：3.8.2.1、 正總體變形，后矯正局部變形；3.8.2.2、 先矯正主要變形，后矯正次要變形；3.8.2.3、 先矯正下部變形，后矯正上部變形；3.8.2.4、 先矯正主體結構，后矯正副件。3.8.3 根據(jù)我公司實際情況常采用機械矯正法：矯正時采用固定的

19、反力架，液壓式千斤頂?shù)刃⌒蜋C械工具矯正構件的變形。使其垂直度、水平度達到規(guī)范要求。4、焊接技術質量要求4.1、 焊接h型鋼采用自動焊焊接，焊縫的外觀檢查及接焊縫的無損檢驗應符合鋼結構工程施工及驗收規(guī)范 gb50205-2001規(guī)定的二級質量標準。4.2、 翼緣板、腹板的拼接，應采用加弧板其厚度和坡口與母材相同）的對接焊縫并保證焊透；翼緣板與腹板的對接焊縫應相互錯開。焊縫的外觀檢查及對接焊縫和有焊透要求的焊縫的無損檢驗應符合二級質量標準。4.3、 翼緣板、腹板對接焊縫的坡口形式根據(jù)板厚和施工條件按gb985-8褥口 gb986-88的規(guī)定選用。4.4、 梁下翼緣板在跨中三分之一跨長范圍內應避免拼

20、接，上下翼緣及腹板的拼接，應采用加引弧板其厚度和坡口與主材相同），三者的對接焊縫不應設置在同一截面上，應相互錯開200mm以上，與加勁肋亦應錯開200mm以上4.5、 對于腹板縱橫兩方向的對接焊縫，可采用 t形交叉也可采用十字形交叉，對t形交叉接頭，其交叉點的距離不得小于200mm。4.6、 梁上翼緣板與腹板的t形連接焊縫，應采用自動焊或半自動焊。焊絲采用h08a或h08mna型，并配以相應的焊劑。吊車梁下翼緣對接焊縫為一級，其它部位均為二級。4.7、 梁的角焊縫表面，應做成直線形或凹形，焊接中應避免咬肉和弧坑等缺陷，焊接加勁肋的直角焊始的始末端，應采用回焊等措施避免弧坑，回焊長度不小于三倍直

21、角焊縫焊腳尺寸，跨中1/3范圍內的加勁肋靠近下翼緣的直角焊縫末端，必須避免弧坑與咬肉情況的發(fā)生。4.8、 梁支座加勁肋的下端應刨平，在與梁焊接時，必須保證加焊接勁肋與腹板的垂直度和加勁肋下端刨平的水平度，平板式支座下翼緣板伸過支座中心）的加勁肋下端應刨平與下翼緣板頂緊后焊接，梁下支座處的窄墊板應與下翼板夾緊后焊接。4.9、 梁焊完加勁后，必須矯正，并保證加勁板與大梁上翼緣板的貼合摩擦面寬度同下）干凈、平整無毛刺，不涂底漆。4.10、 埋弧自動焊對接接頭選用表：埋弧自動焊焊接條件(對接接頭)，w=r上麥品、1用為吉"板厚 (mm)坡口形狀層解孜電況(a)電弧電ll(v)屏孜速度mm/min廿旦工(1：9.5ibf60065033336506504.812.5ilb f60070033335005004.814v4tp一£ 上b f70070032344005004.816v1b800345004.8f7003450019xe嗎b f80085032323504004.822xccb f85085032323004004.825xb f85085032322953754.828xb f1100115034352553736.432xdzb f1100115034353253756.435xb f1100115034353253756.4注：b-一坡口里