精益生產(chǎn)成就一汽豐田高品質(zhì)好車

1、精益生產(chǎn)成就一汽豐田高品質(zhì)好車 隨著年底車市銷售旺季及銷量沖刺關(guān)鍵期的來臨，各大汽車廠商也將迎來新一輪的產(chǎn)能調(diào)整高峰，在高歌猛進的同時，如何連續(xù)保持嚴格的質(zhì)量掌握體系，不斷塑造高品質(zhì)好車，以滿意市場需求？相信是許多企業(yè)及消費者都在關(guān)注的問題。 一汽豐田作為國內(nèi)領(lǐng)先的汽車企業(yè)，在今年9月正式迎來成立7周年。企業(yè)雖年輕，但累計銷量180萬輛的傲人業(yè)績，卻是無出其右。鑄就這一業(yè)績的最大法寶是一汽豐田商品的卓越品質(zhì)，而確保品質(zhì)的，則是其精益生產(chǎn)方式和“品質(zhì)的打造源于每道工序”的理念。為探求一汽豐田的品質(zhì)之源，筆者深入x市一汽豐田，親眼見證了精益生產(chǎn)之奧秘。 品質(zhì)的打造源于每道工序 這家被稱為豐田全球最

2、大的制造廠，x市一汽豐田共生產(chǎn)皇冠、銳志、rav4、卡羅拉四款車型。在裝焊、總裝兩大車間，一臺臺先進的機械人、機械手，在有條不紊地運作著；一輛輛運送各種零件、物料的臺車，根據(jù)指令和程序，井然有序地穿梭在生產(chǎn)線旁；顏色變幻的電子看板，隨時顯示著生產(chǎn)流程的運作狀況；身著不同識別色工作服的員工，根據(jù)各自的職責，忙而有序地工作在生產(chǎn)或管理的崗位上?，F(xiàn)代化的企業(yè)管理手段，一整套標準化操作流程令參訪者無不贊美。 “客戶第一、后工序也是客戶、自工序品質(zhì)保證、標準作業(yè)和持續(xù)改善”，這是一汽豐田生產(chǎn)環(huán)節(jié)品質(zhì)保證的完整思路。嚴格的質(zhì)量管理，完善的品質(zhì)保障，確保了每一輛從生產(chǎn)線上駛下的汽車，都達到了豐田全球標準所要

3、求的高品質(zhì)。 一汽豐田的“客戶第一”理念不僅體現(xiàn)在銷售和售后服務環(huán)節(jié)，同時也融入到生產(chǎn)環(huán)節(jié)，由于“后工序也是客戶”，所以必需確立“自工序品質(zhì)保證”。在一汽豐田的生產(chǎn)線上，每一個工位都有自己的質(zhì)量掌握點，工人就是監(jiān)察員，一旦發(fā)覺問題，任何一位工人都有權(quán)利讓整條生產(chǎn)線停下來，堅持“三不”原則：始終堅持不生產(chǎn)不合格產(chǎn)品、不接受不合格產(chǎn)品、不讓不合格產(chǎn)品流入下一道工序。 此外，在x市一汽豐田第三工廠生產(chǎn)線的每一個工位旁，都有一份描述詳盡、步驟清楚的“標準作業(yè)”單?！皹藴首鳂I(yè)”具體規(guī)定了作業(yè)的順序、要求、標準、所用時間，以及需要特殊留意的質(zhì)量“關(guān)鍵點”。員工上崗前，必需精確理解和記憶“標準作業(yè)”單上的全

4、部要求與規(guī)定，并在工作中嚴格根據(jù)“標準作業(yè)”單進行操作，由此確保自工序產(chǎn)品的優(yōu)良品質(zhì)。 在x市一汽豐田工廠，每年進行2次公司級別的內(nèi)部質(zhì)量管理體系審核，以驗證質(zhì)量管理體系的符合性和有效性。同時工廠每年組織內(nèi)審員進行各項培訓，提高其審核技巧及審核能力，開展部門內(nèi)部自查和干部點檢活動，對發(fā)覺的問題點準時整改、自我完善，保證切實地發(fā)覺問題點并進行跟蹤改善。 x市一汽豐田泰達工廠副工廠長王國強表示，豐田在制造方面把握著先進理念和技術(shù)，加上合資公司中一汽也是整個中國的汽車產(chǎn)業(yè)龍頭，因此一汽豐田在制造技術(shù)方面以及品質(zhì)保障方面不輸于任何對手。 精益生產(chǎn)，確保產(chǎn)品高品質(zhì) 著名全球的豐田精益生產(chǎn)方式的兩大支柱核

5、心是準時化和自働化。 準時化，是指在必要的時間生產(chǎn)和運輸必要數(shù)量的必要產(chǎn)品，目標就是實現(xiàn)成本的掌握并得到用戶需求和質(zhì)量標準要求的產(chǎn)品。對于汽車生產(chǎn)流程而言，需要精確把握生產(chǎn)節(jié)拍，把握連貫的生產(chǎn)流程，并采用訂單式生產(chǎn)方式。 而關(guān)于自働化，是指實現(xiàn)人與機器的完美結(jié)合。“豐田需要的不是單純的機械自動化，而是強調(diào)包括人的因素的自働化?！眡市一汽豐田第三工廠負責人表示。“一汽豐田生產(chǎn)設(shè)備上都安裝了定位停止方式、滿負荷運轉(zhuǎn)系統(tǒng)、錯裝置之類的安全裝置，杜絕生產(chǎn)過程中制造過量的無效勞動，防止生產(chǎn)不合格產(chǎn)品?！贝_保每道工序萬無一失，從而使豐田所生產(chǎn)的每一輛車輛保證產(chǎn)品品質(zhì)。 現(xiàn)在的汽車制造，自動化水平已成為企業(yè)

6、實力的一個重要指標。在一汽豐田的x市泰達工廠，它的生產(chǎn)三線自働化率僅從焊接方面來看就有260臺機械手，工藝深度也許是在50到60，也就是說接近60的焊點全部是機械手做的而非人工?？傃b方面看重大部件，比如說油箱、發(fā)動機、變速箱、儀表板等安裝全部是用機械手來完成，輪胎、座椅和小的部件裝配是由人工來完成。 環(huán)保、人才，齊力推進 據(jù)介紹，一汽豐田以“豐田全球標準”為基礎(chǔ)，已經(jīng)停止四種環(huán)境負荷物質(zhì)（鉛、水銀、鎘、六價鉻）的使用，通過轉(zhuǎn)變內(nèi)裝零部件的材料、加工方法、黏合劑等，引進水溶性涂料，以及豐田獨立開發(fā)的成套低污染環(huán)保涂料設(shè)備，從而削減揮發(fā)性有機化合物的排放量。 同時，參觀者對一汽豐田人才培育也有了更

7、多的熟悉。據(jù)了解，秉持 “造車先育人”的理念和持續(xù)不斷的改善精神，x市一汽豐田技術(shù)培訓中心設(shè)有沖壓、涂裝、成型、組裝、質(zhì)量管理等8大工序的技能道場和大講堂，建立了以人事培訓、技能培訓、安全教育為主體的多層次全方位的培訓體系，為人才培育供應了有效的途徑和方法，而每一名人才的培育和上崗，都為一汽豐田嚴把每一個品質(zhì)關(guān)口。 安全，讓駕駛更安心 一直以來，豐田本著“today for tomorrow”的理念，圍繞環(huán)境、安全、舒適三軸心開展技術(shù)開發(fā)活動。為了應對越來越多樣化的事故形態(tài)，豐田公司在研發(fā)過程中，每年都進行約1500次安全碰撞試驗，通過模擬真實場景的碰撞試驗，運用事故調(diào)查數(shù)據(jù)，使用模擬技術(shù)等推進車輛及安全裝置的技術(shù)開發(fā)，最終通過實車試驗進行性能評價，進而使豐田車型更具安全保障。20xx年，一汽豐田旗艦車型crown皇冠斬獲c-ncap安全碰撞五星；2