隧道質(zhì)量通病處理方法

1、WORD完美格式隧道質(zhì)量通病處理方法一、初支1、超欠挖1.1原因分析 測量放樣不精確； 巖石隧道爆破施工未到位或圍巖坍落； 挖掘機(jī)開挖時直接開挖到設(shè)計預(yù)留的開挖輪廓邊緣； 地質(zhì)情況較差、土體垂直節(jié)理發(fā)育、穩(wěn)定性差、局部 出現(xiàn)坍塌； 掌子面開挖后架設(shè)拱架前不進(jìn)行初噴，導(dǎo)致粉質(zhì)黃土 失水松散掉塊；1.2防治措施 測量放樣時要精確標(biāo)出開挖輪廓線，在開挖過程中控 制好開挖斷面，做到測量精確； 巖石隧道爆破開挖時要嚴(yán)格按照爆破施工技術(shù)交底 進(jìn)行提前準(zhǔn)備，精確控制好炮眼間距，并嚴(yán)格按照技術(shù)參數(shù) 裝入藥量，不能忽多忽少； 在開挖過程中還需根據(jù)實際情況確定預(yù)留變形量，應(yīng)將施工中可能發(fā)生的圍巖變化情況（掉塊或坍

2、落）進(jìn)行考慮; 在施作超前小導(dǎo)管時要控制好外插角，防止因外插角過大造成超挖； 預(yù)留開挖輪廓邊緣線，在開挖過程中采用人機(jī)配合， 避免機(jī)械開挖造成超、欠挖現(xiàn)象； 地質(zhì)情況較差、局部出現(xiàn)坍塌時根據(jù)實際情況盡快施 作初期支護(hù)進(jìn)行封閉處理； 開挖到設(shè)計輪廓線位置后立即進(jìn)行初噴封閉開挖面， 再架設(shè)型鋼拱架；2、黃土隧道開挖后的坍落2.1原因分析黃土隧道開挖后裂縫發(fā)育較快，若為富水地段，在自重 作用下可隨時出現(xiàn)坍落。2.2防治措施黃土隧道應(yīng)在開挖后盡快施作臨時支護(hù)，及時封閉成環(huán)，并加快混凝土襯砌施作，以保證施工安全。3、富水隧道隧底開挖時拱頂沉降量大3.1原因分析 黃土顆粒間潛水量大，地基承載力降低； 隧底

3、泥化嚴(yán)重，清理淤泥耗時太長； 超挖的20cm采用濕噴工藝噴射 C25耗時太長，早期強 度增長慢，可能會受到踩踏；3.2防治措施 拱腳加大至80cm,增加力的傳遞面積，減少沉降； 人工配合機(jī)械開挖至設(shè)計標(biāo)高時立即進(jìn)行隧底清理，然后采用干噴工藝噴射 20cm厚混凝土封閉堵水，再架設(shè)鋼 架。（此方法較前者可縮短 23小時,從而實現(xiàn)早封閉、快 成環(huán)，從而減少沉降量）；4、 初期支護(hù)采用的分層噴射技術(shù)，出現(xiàn)混凝土掉層脫落4.1原因分析 第一次噴射層和鋼架表面塵土污染清理不徹底，降低了新舊混凝土的黏結(jié)力； 噴射混凝土不密實、空鼓，造成初期支護(hù)表面滲漏水， 鋼架表面銹蝕； 結(jié)合以上兩個原因在整個初期支護(hù)未穩(wěn)

4、定前,由收斂和沉降引起，造成鋼架外露和混凝土表面掉層；4.2防治措施 對鋼架和第一層噴射混凝土表面必須進(jìn)行徹底清理。（針對黃土隧道嚴(yán)禁水洗）； 噴射時噴射手 先噴射填塞鋼架背后，然后以每層3 5cm厚度分層噴射。對于富水隧道盡量采取引排的措施減少 初期支護(hù)背后積水對混凝土的長期侵蝕； 短進(jìn)尺、強支護(hù)、早封閉、快成環(huán)減少對原有土層的擾動，減少原深埋土層的暴露時間；5、噴射混凝土不進(jìn)行養(yǎng)護(hù)5.1原因分析黃土隧道采用養(yǎng)護(hù)液養(yǎng)護(hù)，噴射混凝土終凝后，混凝土 表面布滿灰塵，養(yǎng)護(hù)液涂抹存在困難，施工單位為了減少材 料費和人工費不進(jìn)行噴射混凝土的養(yǎng)護(hù)。5.2防治措施噴射混凝土表面的灰塵用高壓風(fēng)清理，再進(jìn)行養(yǎng)護(hù)

5、液涂 抹，加強現(xiàn)場監(jiān)理檢查力度。6、噴射混凝土拱頂部位的空洞6.1主要成因 超挖或開挖后未及時進(jìn)行支護(hù)導(dǎo)致局部的坍落，而施 作噴射混凝土前又未按要求用同級混凝土進(jìn)行回填密實 拱頂噴混凝土由于是垂直作業(yè)，在自重作用下噴混凝土混合料易與接觸面出現(xiàn)較大空隙，造成空洞； 架設(shè)的鋼拱架及鋼筋網(wǎng)也阻擋噴射混凝土與圍巖大面積接觸，在其上形成混凝土殼體，因而造成空洞；6.2防治措施 首先要在開挖前加強超前小導(dǎo)管施工，開挖后盡快封 閉掌子面，噴射混凝土前對超挖或坍落部位進(jìn)行同級混凝土 回填，再進(jìn)行噴混凝土施工； 噴混凝土作業(yè)時要嚴(yán)格按照施工工藝施作噴射混凝土 ； 對在施工后產(chǎn)生的空洞，應(yīng)采取打眼壓漿處理，用水泥

6、漿進(jìn)行回填，以填補空洞，保證施工質(zhì)量；7、黃土隧道或軟硬巖石交接地帶拱腳初支產(chǎn)生縱向裂縫7.1主要成因 鎖腳錨桿（管）施作不到位； 開挖后由于圍巖自穩(wěn)能力較差導(dǎo)致圍巖急劇變形或因巖石隧道掌子面爆破加劇圍巖變形所致；7.2防治措施 加強鎖腳錨桿施工； 施作大拱腳并做好圍巖量測，及時了解圍巖變形動 態(tài)； 拱腳以上1m范圍內(nèi)嚴(yán)禁欠挖并徹底清理虛渣，襯砌 緊跟開挖面； 爆破施工時保證施工間距；二、襯砌1、隧道襯砌混凝土裂縫1.1主要成因 干縮裂縫的因素主要有水泥品種、用量及混凝土拌合 物水灰比、骨料大小級配原材料的影響，另外還有施工溫度 對二次襯砌施工的影響； 荷載變形裂縫主要是仰拱和邊墻的基礎(chǔ)虛碴未

7、清理干凈，混凝土澆注后，基底產(chǎn)生不均勻沉降造成的，模板臺 車或堵頭板沒有固定好，以及過早脫?；蛎撃r混凝土受到 較大的外力撞擊等是產(chǎn)生變裂縫的原因； 襯砌施工縫（接茬縫）是混凝土在施工過程中由于停 電、機(jī)械故障等原因迫使混凝土澆注作業(yè)中斷，時間超過混 凝土初凝時間后，繼續(xù)澆注，而先施工混凝土界面未進(jìn)行處 理便進(jìn)行后續(xù)施工導(dǎo)致新舊混凝土接茬間產(chǎn)生裂縫 ；1.2防治措施 把好原材料質(zhì)量關(guān)，施工中嚴(yán)格按配合比進(jìn)行施工， 并保證施工溫度在允許范圍內(nèi)； 襯砌施工前保證邊墻等基礎(chǔ)部位無虛渣，在施工過程 中嚴(yán)格混凝土澆注施工工藝； 在混凝土接縫施工時，嚴(yán)格按接縫施工工藝進(jìn)行混凝 土施工，在保證先澆注混凝土具

8、有良好的重塑性時，加強接 茬處混凝土的振搗；2、襯砌環(huán)向施工縫滲漏水2.1主要成因 防水板焊接質(zhì)量存在問題，或遭破壞; 中埋式橡膠止水帶施工質(zhì)量不到位； 排水盲管或盲溝被堵塞；2.2防治措施 采用以排為主，排、堵、截相結(jié)合的綜合治水原則 每條焊縫均做充氣壓力檢查； 加強對防水板的保護(hù)，特別是二襯鋼筋焊接施工時， 應(yīng)防止防水板被燒傷、灼傷，防止鋼筋接頭扎破防水板，混 凝土澆注振搗時，盡量防止破壞防水板 ； 中埋式橡膠止水帶必須嚴(yán)格按規(guī)范要求，保持直順， 無損壞； 正確施作排水盲管，做好防排水施工；3、襯砌混凝土局部蜂窩現(xiàn)象 3.1主要成因 混凝土配合比不當(dāng)或砂、石子、水泥材料加水量計量 不準(zhǔn)，造

9、成砂漿少、石子多； 混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差， 振搗不密實； 下料不當(dāng)或下料過高，造成石子砂漿離析； 混凝土未分層澆筑，振搗不實，或漏振，或振搗 時間不夠； 模板縫隙未堵嚴(yán)，水泥漿流失； 鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過小；3.2防治措施 二次襯砌模板拼裝完成后，嚴(yán)格按照設(shè)計和規(guī)范要求 進(jìn)行模板檢查； 認(rèn)真設(shè)計、嚴(yán)格控制混凝土配合比，經(jīng)常檢查，做到 計量準(zhǔn)確，混凝土拌合均勻，坍落度適合；混凝土下料高度 超過2m澆灌應(yīng)分層下料，分層振搗，防止漏振：模板縫應(yīng) 堵塞嚴(yán)密，澆灌中，應(yīng)隨時檢查模板支撐情況防止漏漿； 小蜂窩：洗刷干凈后，用1: 2或1: 2.5水泥砂漿抹平壓實；較大

10、蜂窩，鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒，刷洗凈 后，支模用高一級細(xì)石混凝土仔細(xì)填塞搗實，較深蜂窩，如 清除困難，可埋壓漿管、排氣管，表面抹砂漿或灌筑混凝土 封閉后，進(jìn)行水泥壓漿處理； 加強混凝土的攪拌、運輸、澆筑、振搗等工序質(zhì)量控 制；4、襯砌混凝土局部出現(xiàn)的孔洞現(xiàn)象4.1原因分析 在鋼筋較密的部位或預(yù)留孔洞和埋件處，混凝上下料 被卡住，未振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土； 混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，嚴(yán)重跑漿， 又未進(jìn)行振搗； 混凝土一次下料過多，過厚，下料過高，振搗器 振動不到，形成松散孔洞； 混凝土內(nèi)掉入模具、木塊、泥塊等雜物，混凝土 被卡??；4.2防治措施 在鋼筋密集處及復(fù)雜部位，采用細(xì)石混凝土澆灌

11、，在 模板內(nèi)充滿，認(rèn)真分層振搗密實，預(yù)留孔洞，應(yīng)兩側(cè)同時下 料，側(cè)面加開澆灌門，嚴(yán)防漏振，砂石中混有粘土塊、模板 工具等雜物掉入混凝土內(nèi)，應(yīng)及時清除干凈； 將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓 力水沖洗，濕潤后用高強度等級細(xì)石混凝土仔細(xì)澆灌、振搗 密實，至排除氣泡為止；5、襯砌混凝土的麻面現(xiàn)象5.1原因分析 模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理干凈，拆 模時混凝土表面被粘壞； 模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構(gòu)件表面混凝土的 水分被吸收，使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面； 摸板拼縫不嚴(yán)，局部漏漿； 模扳隔離劑涂刷不勻，或局部漏刷或失效.混凝 土表面與模板粘結(jié)造成麻面； 混凝土振搗不實，氣泡未排出，停

12、在模板表面形成麻點；5.2防治措施 支模時模板內(nèi)表面要平整光滑模板表面清理干凈，不 得粘有干硬水泥砂漿等雜物，澆灌混凝土前，模板應(yīng)澆水充 分濕潤，模板縫隙，應(yīng)用油氈紙、膩子等堵嚴(yán)，模板隔離劑 應(yīng)選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷； 表面作粉刷的，可不處理，表面無粉刷的，應(yīng)在麻面 部位澆水充分濕潤后，用原混凝土配合比去掉石子制成砂 漿，將麻面抹平壓光； 認(rèn)真設(shè)計、嚴(yán)格控制混凝土配合比，經(jīng)常檢查，做到 計量準(zhǔn)確，混凝土拌合均勻，控制好混凝土坍落度及其它混 凝土性能的穩(wěn)定性；澆灌應(yīng)分層下料，分層振搗，防止漏振; 模板縫應(yīng)堵塞嚴(yán)密，澆灌中，應(yīng)隨時檢查模板支撐情況防止 漏漿；6、缺棱掉角現(xiàn)象6.1原因分析

13、模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠，混凝土澆筑后養(yǎng)護(hù) 不好，造成脫水，強度低，或模板吸水膨脹將邊角拉裂，拆 模時，棱角被磕掉； 低溫施工過早拆除側(cè)面非承重模板； 拆模時，邊角受外力或重物撞擊，或保護(hù)不好， 棱角被碰掉； 模板未涂刷隔離劑，或涂刷不均；6.2防治措施 模板在澆筑混凝土前應(yīng)充分濕潤，混凝土澆筑后應(yīng)認(rèn)真澆水養(yǎng)護(hù)，拆除側(cè)面非承重模板時，混凝土應(yīng)具有1.2N/ mm2上強度；拆模時注意保護(hù)棱角， 避免用力過猛過急; 吊運模板，防止撞擊棱角，運輸時，將成品陽角用草袋等保 護(hù)好，以免碰損； 缺棱掉角，可將該處松散顆粒鑿除，沖洗充分濕 潤后，視破損程度用 1: 2或1: 2.5水泥砂漿抹補齊整，或

14、支模用比原來高一級標(biāo)號的混凝土搗實補好，認(rèn)真養(yǎng)護(hù)；7、二襯混凝土與初支間存在空洞7.1原因分析防水板鋪掛不符合規(guī)范要求，封頂混凝土施工不到位， 混凝土自重及收縮。7.2防治措施嚴(yán)格按照規(guī)范要求的松弛度鋪設(shè)防水板，并加密固定， 在模板臺車端部預(yù)留排氣孔，加強拱頂混凝土施工監(jiān)督，保 證頂部混凝土飽滿密實，預(yù)埋壓漿管，待混凝土達(dá)到設(shè)計要 求后，進(jìn)行拱部壓漿處理。&二次襯砌鋼筋鋼筋銹蝕、綁扎不滿足要求8.1原因分析 鋼筋在綁扎前未進(jìn)行除銹處理，綁扎后在施做二次襯砌前未對已綁扎鋼筋進(jìn)行合理保護(hù)； 在綁扎二次鋼筋過程中墊塊數(shù)量不夠或位置布置不 正確； 鋼筋綁扎工技術(shù)力量差或工作責(zé)任心不強；8.2防

15、治措施 二次襯砌鋼筋下料前要把鋼筋彎出角度，確保搭接焊接鋼筋長度，焊工上崗前必須進(jìn)行考核，必須要求持證上崗，定期對焊工進(jìn)行考核確保鋼筋焊接質(zhì)量； 鋼筋原材及半成品下雨天要采用防護(hù)措施，明洞二次 襯砌鋼筋要搭設(shè)防雨棚防止鋼筋銹蝕。對已經(jīng)銹蝕的鋼筋要 采取除銹處理，銹蝕嚴(yán)重的鋼筋必須更換處理 ； 二次襯砌鋼筋間距不符合設(shè)計及規(guī)范要求必須進(jìn)行返工處理，要求施工單位加強自檢制度；9、混凝土內(nèi)部主筋、架立筋或箍筋局部裸露在結(jié)構(gòu)構(gòu)件 表面9.1原因分析 灌筑混凝土?xí)r，鋼筋保護(hù)層墊塊位移過大或墊塊太少 或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露； 結(jié)構(gòu)構(gòu)件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水 泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造

16、成露筋； 混凝土配合比不當(dāng)，產(chǎn)生離析，靠模板部位缺漿或模板漏漿； 混凝土保護(hù)層太小或保護(hù)層處混凝土振搗不實；或振 搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋； 木模板未澆水濕潤.吸水粘結(jié)或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導(dǎo)致漏筋；9.2防治措施澆灌混凝土，應(yīng)保證鋼筋位置和保護(hù)層厚度正確，并加強檢驗，鋼筋密集時，應(yīng)選用適當(dāng)粒徑的石子，保證混凝土配合比準(zhǔn)確和良好的和易性；澆灌高度不得超過 2m超過2m時采用導(dǎo)管，以防止離析；模板應(yīng)充分濕潤并認(rèn)真堵好縫 隙；混凝土振搗嚴(yán)禁撞擊鋼筋，操作時，避免踩踏鋼筋，如 有踩彎或脫扣等及時調(diào)整直正；保護(hù)層混凝土要振搗密實； 正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞棱角；

17、 表面漏筋，刷洗凈后，在表面抹1: 2或1： 2.5水泥砂漿，將未滿漏筋部位抹平；漏筋較深的鑿去薄弱混凝土和 突出顆粒，洗刷干凈后，用比原來高一級標(biāo)號的細(xì)石混凝土 填塞壓實；三、仰拱施工中質(zhì)量通病的表現(xiàn)、原因及防治措施1、仰拱曲度不夠1.1原因分析灌注仰拱混凝土不安裝內(nèi)模，無法保證仰拱的曲度，兩 側(cè)混凝土搗固也不密實。1.2防治措施灌注仰拱混凝土必須支設(shè)內(nèi)模，確保仰拱曲度和混凝土密實度2、仰拱兩端和仰拱填充兩側(cè)中埋式橡膠止水帶位置不正 確和損害2.1原因分析 仰拱內(nèi)和仰拱填充中埋式橡膠止水帶安裝固定方法不正確，灌注混凝土?xí)r沒有保護(hù)措施造成中埋式橡膠止水帶 中心線位置和施工縫中心不重合，出現(xiàn)扭曲

18、現(xiàn)象等； 開挖下一環(huán)仰拱土方采用挖掘機(jī)進(jìn)行開挖，沒有對已經(jīng)預(yù)埋的止水帶進(jìn)行保護(hù)造成止水帶有損壞現(xiàn)象；2.2防治措施 采取增加固定中埋式橡膠止水帶鋼筋，端頭模板開槽 夾止水帶的措施保證止水帶正確位置。確保止水帶中心線位 置和施工縫中心重合不出現(xiàn)扭曲變形現(xiàn)象 ； 灌注仰拱混凝土?xí)r，應(yīng)嚴(yán)格控制澆筑的沖擊力，避免 力量過大而刺破橡膠止水帶，振搗棒不要碰撞預(yù)埋的止水帶 確保止水帶的正確位置，同時還必須充分振搗，保證混凝土 與橡膠止水帶的緊密結(jié)合，灌注混凝土?xí)r發(fā)現(xiàn)止水帶不正確 及時進(jìn)行處理； 挖掘機(jī)挖掘仰拱土方時，應(yīng)采取保護(hù)措施避免損壞已經(jīng)預(yù)埋好的止水帶，損壞的止水帶采取補救措施；四、防水板施工中質(zhì)量通病的表現(xiàn)、原因及防治措施1、防水板鋪設(shè)過程中的損壞1.1原因分析 土工布掛設(shè)采用帶射釘?shù)臒崴苄詧A墊圈進(jìn)行固定，熱塑性圓墊圈與EVA防水板無法焊接，或焊接時燒壞。防水板 和熱塑性圓墊圈不是同一廠家，材料又是甲供材料。熱塑性 圓墊圈質(zhì)量達(dá)不到設(shè)計的質(zhì)量要求； 拆除的中隔壁和臨時仰拱工字鋼接頭沒有抹平處理， 容易造成防水板損壞； 焊接二次襯砌鋼筋對防水板不進(jìn)行防護(hù)，造成防水板 損壞；1.2防治措施 熱塑性圓墊圈與 EVA防水板