工廠成本管理與控制資料大全

1、工廠成本管理與控制版權(quán)所有·翻印必究目錄31 / 31第一講：工廠成本管理與控制的關鍵詞：改善一、 重要的改善觀念。二、 工廠中主要的改善活動。第二講：工廠現(xiàn)場改善。一、 現(xiàn)場與管理。二、 現(xiàn)場之屋。三、 標準化。四、 5S。五、 消除浪費。六、 現(xiàn)場管理的金科玉律。第三講：現(xiàn)場管理的質(zhì)量，成本和交期。一、 現(xiàn)場的質(zhì)量管理。二、 現(xiàn)場的成本降低。三、 交期。四、 質(zhì)量改善與成本降低是相容的。第四講：工廠中常見的浪費。一、 你的企業(yè)每天都在“燒錢”嗎？二.工廠中常見的8大浪費：一、第五講：工作合理化（一）一、 工作合理化的目的提高生產(chǎn)力，降低成本。二、合理化的手法工作方法改善三、 合理

2、化的目的。第六講：工作合理化（二）。一、 合理化的方法。二、合理化的內(nèi)容。三、合理化流程作業(yè)。四、合理化組立線規(guī)劃。第七講：工作簡化（一）。一、 工作簡化之意義。二、工作簡化之基本原則。三、工作簡化與生產(chǎn)力之關系。第八講：工作簡化（二） 一、 工作改善具體方法。第九講：IE（工業(yè)工程）（一）。一、 IE（Industrial Engineering）的概念。二、流程分析。第十講：IE（工業(yè)工程）（二）。一、 動作分析。二、動作的經(jīng)濟原則。第十一講：成本控制之庫存管理。一、 庫存的ABC分析及重點管理。二、“零庫存”的追求和意義。第十二講：成本控制之采購管理。一、 準時制采購。二、消除采購人員的

3、“灰色收入”第一講：工廠成本管理與控制的關鍵詞：改善問題一、何為改善？工廠中有哪些主要的改善活動？一、 主要的改善觀念。1、 改善與管理?！熬S持”是指從事于保持現(xiàn)有技術(shù)、管理及作業(yè)上標準活動，以及支持這些標準所需的訓練和紀律。在“維持”的功能下，管理部門要執(zhí)行工作的指派，使每一個人都能依照標準的作業(yè)程序來工作；而“改進”則是以改進現(xiàn)有標準為目標的活動。因此可以濃縮為一句箴言來表示：維持和改進標準。創(chuàng)新改善 維持 改進維持高層管理 高層管理中層管理 中層管理 督導管理 督導管理作業(yè)人員 作業(yè)人員 管理的工作職能 改進分為創(chuàng)新和改善改進可再區(qū)分為“改善”和“創(chuàng)新”?！案纳啤?，是由于持續(xù)不斷的努力，

4、所產(chǎn)生的諸多的小步伐改進，而逐次累積而成?！皠?chuàng)新”則是借助大筆資源投資于新技術(shù)或設備，而產(chǎn)生戲劇性的變化的改進。2、 改善注意過程?！案纳啤笔侵卦凇斑^程為導向”的思考模式上，這是因為要改進“結(jié)果”，必須先改進“過程”。預期的計劃成果未能達成，表示其“過程”是失敗的。管理部門必須確認及改正這種“過程面”的錯誤?！案纳啤笔侵卦凇叭穗H面”上的努力。許多公司改善活動失敗的原因，就在于輕“過程”。在“改善”的過程中，最關鍵性的就是最高管理部門的承諾和參與。3、 PDCA/SDCA循環(huán)在“改善的過程”中，第一個步驟就是要建立：計劃（PLAN）執(zhí)行（DO）核查（CHECK）處置（ACTION）PDCA的

5、循環(huán)，以PDCA循環(huán)作為“改善”持續(xù)運作的工具，以達成“維持標準”和“改進標準”的目標。任何一個新的工作流程，在初期都是呈不穩(wěn)定的狀態(tài)。開始進行PDCA改善時，必須先將任何現(xiàn)有的流程穩(wěn)定下來。此一穩(wěn)定的過程稱之為：標準化（Standardize）執(zhí)行（DO）查核（Check）處置（Action）SDCA的循環(huán)：見圖A SC D 改 進A PC D改 進處置 計劃 處置 標準化 查核 執(zhí)行 查核 執(zhí)行 計劃執(zhí)行查核處置 標準化執(zhí)行查核處置 PDCA循環(huán) SDCA循環(huán)4、品質(zhì)第一就質(zhì)量、成本和交期的主要目標而言，要經(jīng)常將質(zhì)量視為最優(yōu)先的目標。不管價格和交期的條件，對顧客具有多大的吸引力，若是產(chǎn)品或

6、服務缺少了質(zhì)量，仍無法競爭。5、用數(shù)據(jù)說話“改善”是一種解決問題的過程。為了能正確地了解及解決問題，首先必須收集及分析相關的資料，以確定問題的真象。沒有確實的資料，就去嘗試解決一個問題，與憑借感覺及預感是沒什么兩樣的，這并不是科學或客觀的方法。6、下一流程就是顧客所有的產(chǎn)品與工作，都是經(jīng)歷一連串的加工流程來完成，而每一道流程都有供應商及顧客。流程A（供應商）提供材料或信息，供流程B（本流程）生產(chǎn)加工用，完成之后就送往下一流程C（顧客），繼續(xù)加工下去。要時常將下一流程視為顧客。此一信念中的顧客，包含了兩種形態(tài)的顧客：內(nèi)部的顧客（在公司內(nèi)的）及外部的顧客（在外面的市場）。二、工廠中主要的改善活動1

7、、TQC/TQMTQC為全面質(zhì)量控制（Total Quality Contrll）;TQM為全面質(zhì)量管理（Total Quality Management）。在TQC/TQM中，Q表示質(zhì)量，具有其優(yōu)先性，但仍含有其他的目標-即成本與交期。T在TQC/TQM中，意味著“全面的”，包含組織內(nèi)的每一個人，從最高階層經(jīng)中間管理階層、現(xiàn)場督導人員，以及現(xiàn)場的作業(yè)人員，更進一步延伸至供應商、經(jīng)銷商及批發(fā)商。T也意含著最高管理部門的領導及績效，是TQC/TQM推行成功的要素。2、及時生產(chǎn)方式（JIT） JIT生產(chǎn)方式奠基于如下的觀念：產(chǎn)距時間（Takt Time,生產(chǎn)一個產(chǎn)品的目標時間）與周期時間（Cycl

8、e Time）、一個流（One-Piece Flow）、后拉式生產(chǎn)（Pull Production）、自動化（Autonomation）、U型細胞式生產(chǎn)線及縮短換模時間。要實現(xiàn)理想的及時生產(chǎn)方式，必須持續(xù)不斷地實施一系列的改善活動，以消除現(xiàn)場中沒有附加價值的工作。3、全員生產(chǎn)保全（TPM） 全員生產(chǎn)保全（Total Productive Maintenance）,TQM強調(diào)總體管理績效及質(zhì)量的改進，TPM則著重于設備質(zhì)量的改進。TPM是通過總體的預防保養(yǎng)制度，來延長設備的壽命，以追求設備效率的最大化。就如TQM涵蓋了公司內(nèi)的每一個人，TPM也涵蓋了工廠內(nèi)的每一個人。廠房環(huán)境維持的5S活動，是現(xiàn)

9、場里另一主要的活動，也可視為TPM的前奏活動。4、提案建議制度 是屬于“個人導向”改善活動的一種，它的功能著重在激勵員工的參與來提高士氣。其方法是鼓勵員工多提出建議，無論他們的建議有多少。5、小集團活動 在工作現(xiàn)場的環(huán)境里，在公司內(nèi)以非正式、自愿性質(zhì)組成團體，去執(zhí)行特定工工作任務。小集團活動最普遍的形態(tài)就是質(zhì)量圈。其成立的活動宗旨，不公限于質(zhì)量方面的課題，而且也包含了成本、安全及生產(chǎn)力方面的課題。質(zhì)量圈是一種“團隊導向”的改善活動。第二講 工廠現(xiàn)場改善問題二 何為“走動管理”？何為“三現(xiàn)主義”？一、 現(xiàn)場與管理現(xiàn)場不僅是所有改善活動的場所，也是所有信息的來源。不論管理階層提供什么樣的協(xié)助，都應

10、是源自現(xiàn)場的特定需求。一旦管理階層不尊重、不珍視現(xiàn)場時，便會經(jīng)常下達一些不適當?shù)闹甘尽⒁蠛推渌г战o現(xiàn)場，完全忽略了現(xiàn)場的實際需求。這兩種不同的現(xiàn)場觀點：一種管理階層的角色在于提供支持給現(xiàn)場，現(xiàn)場位于管理結(jié)構(gòu)的頂層（倒三角形），另一種管理階層的角色在于提供政策和資源給現(xiàn)場，現(xiàn)場置于管理結(jié)構(gòu)的底層（正三角形）；就“現(xiàn)場-管理”的關系而言，具是具同等效用?！艾F(xiàn)場”與“管理”共同分享同等的重要性?！艾F(xiàn)場”通過提供產(chǎn)品或服務來滿足顧客，而“管量”則是通過策略的設定和方針展開，以達成在現(xiàn)場的目標。因此，改善的動力應是“由下而上”和“由上而下”，兩者兼具。利潤管理二、 現(xiàn)場之屋 質(zhì)量及 安全管理 成

11、本管理 物流管理 工人的 產(chǎn)品及 作 業(yè) 情 報 設 備 材料 標 準 化5S（良好的廠房環(huán)境維持）消 除 浪 費團隊合作 士氣強化 自律可視管理 質(zhì)量圈 提案建議 現(xiàn)場管理之屋三、標準化每次一有問題或不正常現(xiàn)象發(fā)生時，管理人員須先加以調(diào)查，確定原因和修正現(xiàn)行標準，或?qū)嵭行聵藴剩乐箚栴}再度發(fā)生。標準化已成為現(xiàn)場改善不可或缺的一部分，而且也可作為日常改善的基準。在現(xiàn)場，標準化指的是，將工程師所規(guī)定技術(shù)上和工程上的條件，轉(zhuǎn)換成作業(yè)員天天所需要的作業(yè)標準。這樣的轉(zhuǎn)換過程并不需要科技能力或高度的智慧能力，僅需要由管理部門擬定一個清晰的計劃，依邏輯步驟展開下去即可。四、5S 整理（SEIRI）將工作場

12、所的任何物品區(qū)分為有必要與沒有必要的，除了有必要的留下來以外，其它的都清除掉；目的：騰出空間，空間活用；防止誤用、誤送；塑造清爽的工作場所； 注意：要有決心，不必要的物品應斷然地加以處置，這是5S的第一步。整頓（SEITON）把留下來的必要用的物品依規(guī)定位置擺放，并放置整齊，加以標示。目的：工作場所一目了然；消除找尋物品的時間；整整齊齊的工作環(huán)境；消除過多的積壓物品。注意：這是提高效率的基礎。清掃（SEISO）將工作場所內(nèi)看得見與看不見的地方清掃干凈，保持工作場所干凈、亮麗。目的：穩(wěn)定品質(zhì)減少工業(yè)傷害清潔（SEIKETSU）維持上面3S的成果素養(yǎng)（SHITSUKE）每位成員養(yǎng)成良好的習慣，并遵

13、守規(guī)則做事，培養(yǎng)主動積極的精神。目的：培養(yǎng)好習慣，遵守規(guī)則的員工；營造團隊精神。五、 消除浪費 任何事情或活動，不會產(chǎn)生附加價值的均稱為浪費。在現(xiàn)場，僅有兩種活動在進行：“有附加價值的”和“沒有附加價值的”。當工人注視一部正在動作的自動機器時，并無任何附加價值產(chǎn)生。一位維修工程師手上拿著工具，走了一段長距離的路，他也是在做沒有附加價值的動作。只有使用工具修理、保養(yǎng)或安裝機器的動作，才算是有附加價值的。六、 現(xiàn)場管理的金科玉律 1、 問題（異常）發(fā)生時，要先去現(xiàn)場。檢查現(xiàn)物（有關的物件）。當場采取暫行處置措施。發(fā)掘真正原因并將之排除。標準化以防止再發(fā)生。2、走動管理到工作現(xiàn)場去，在工作現(xiàn)場來回走

14、動，發(fā)現(xiàn)問題，解決問題的管理方式。工廠的現(xiàn)場管理一定是走動管理。3、“三現(xiàn)主義”現(xiàn)時、現(xiàn)場（地）、現(xiàn)物（象）當事情發(fā)生時，立即（現(xiàn)時）去現(xiàn)場，看現(xiàn)物（象）。4、問5次為什么？挖掘問題方法。“為何你將鐵屑灑在地面上？”“因為地面有點滑，不安全?！薄盀槭裁磿?，不安全”“因為那兒有油漬。”“為什么會有油漬？”“因為機器在滴油。”“為什么會滴油？”“因為油是從聯(lián)結(jié)器泄漏出來的。”“為什么會泄漏？”“因為聯(lián)結(jié)器內(nèi)的橡膠油封已經(jīng)磨損了?！钡谌v 現(xiàn)場管理的質(zhì)量、成本和交期問題三 現(xiàn)場管理的成本如何管理與控制一、 現(xiàn)場的質(zhì)量管理為了減少變異，管理部門必須建立標準，促使員工養(yǎng)成守紀律、遵守標準以及確保不良品

15、不會流到下一位顧客。大部分的質(zhì)量問題可以用現(xiàn)場-現(xiàn)物的原則，以低成本、常識性的方法來解決。“一下流程就是顧客”，指在同一公司內(nèi)的內(nèi)部顧客，絕不應把不合格品送至下一流程的顧客，以免造成他們的不便。在現(xiàn)場，這樣的想法有時就寫成為“不接受、不制造、不流出”，當每一個人都能認同實現(xiàn)這個理念時，一個良好質(zhì)量保證體系就能存在了。二、 現(xiàn)場的成本降低1、改進質(zhì)量改進質(zhì)量，事實上會帶動成本降低。質(zhì)量在此系指管理人員及員工的工作過程的質(zhì)量。改進了工作過程的質(zhì)量，其結(jié)果會使錯誤更少，不合格更少以及重工更少，縮短交期時間以及減少資源耗用，因而降低了營運總成本。質(zhì)量改進也是提高合格率的同義詞。2、改進生產(chǎn)力以降低成本

16、當以較少的（資源）“投入”，生產(chǎn)出相同的產(chǎn)品“產(chǎn)出”，或以相同的“投入”，生產(chǎn)出較多的“產(chǎn)出”時，生產(chǎn)力就改進了。在此所稱的“投入”系指像這些項目如人力資源、設施和材料。“產(chǎn)出”意指像這些項目如產(chǎn)品、服務、收益及附加價值。3、降低庫存庫存占用空間，延長了生產(chǎn)交期，產(chǎn)生了搬運和儲存的需求，而且吞食財務資產(chǎn)。產(chǎn)品或在制品，“坐”在廠房的地面或是倉庫里，是不會產(chǎn)生任何的附加價值。4、縮短生產(chǎn)線在生產(chǎn)時，愈長的生產(chǎn)線需要的愈多的作業(yè)員、愈多的在制品以及愈長的生產(chǎn)交期。生產(chǎn)線上的人愈多，表示愈多的錯誤，會導致質(zhì)量的問題。5、減少機器停機時間機器停機會中斷生產(chǎn)活動。不可靠的機器就須以批量來生產(chǎn)，以致過多的

17、在制品、過多的庫存以及過多的修理工作，質(zhì)量也受損害。所有這些要素都增加了營運成本。6、減少空間通?！艾F(xiàn)場改善”消除輸送帶生產(chǎn)線，縮短生產(chǎn)線，把分離的工作站并入主體生產(chǎn)線，降低庫存，減少搬運。所有的這些改善，減少了空間的需求。7、 縮短生產(chǎn)交期交期是從公司支付購進材料及耗材開始，到公司收到售出貨物的貨款的時間為止。因此，交期時間代表了金錢的周轉(zhuǎn)。三、 交期交期是指及時送達所需求數(shù)量的產(chǎn)品或服務。及時生產(chǎn)方式（JIT）是涉及成本及交期的議題，但它必須在質(zhì)量保證制度健全的狀況下，才能導入。通過消除各種無附加價值的各類活動，及時生產(chǎn)方式有助于降低成本，事實上，對以往從來沒有實施及時生產(chǎn)方式的公司而言，

18、JIT是一種很實用的方式，可以戲劇化地降低成本。四、 質(zhì)量改善與成本降低是相容的改善質(zhì)量及降低成本，是相容并蓄的目標。事實上，質(zhì)量不但是成本，也是交期的基礎。若不去創(chuàng)建一個健全的質(zhì)量保證體系，則有效的成本管理及交期管理的建立，也沒有指望了。第四講 工廠中常見的浪費問題四 工廠常見的浪費有哪些？你采取過哪些措施？一、 的企業(yè)每天都在“燒錢”嗎？1、儀容不整的工作人員）有損形象，影響塑造良好的工作氣氛； ）缺乏一致性，不易塑造團隊精神；）看起來懶散，影響整體士氣； ）易生危險；）不易識別管理。2、機器設備放置不合理）半成品數(shù)量增大； ）增加搬運距離；）無效作業(yè)增多。3、 機器設備保養(yǎng)不當 ）不干凈

19、的機器，影響工作情緒； ）機器設備保養(yǎng)不講究，從而對產(chǎn)品的品質(zhì)也不講究； ）機器設備保養(yǎng)不當，易發(fā)生故障， ）故障多，增加修理成本。 影響使用壽命及機器精度進而影響 設備使用率，并使品質(zhì)無法提高；4、 原材料、在制品、完成品、待修品、不良品等隨意擺放 ）容易混料； ）“尋找”花時間； ）難于管理，易造成堆積、呆料； ）增加人員走動的時間。5、 工夾具、量具等雜亂放置）增加尋找時間； ）增加人員走動，工作場所秩序紊亂；）工具易損壞、丟失。 6、 通道不明確或被占 ）作業(yè)不流暢； ）增加搬運時間； ）對人、物均易造成損危險。7、 作場所臟污 ）影響企業(yè)形象； ）影響士氣； ）影響品質(zhì)； ）易生危險

20、。二、 工廠中常見的8大浪費：1、不良、修理的浪費是指工廠內(nèi)發(fā)生不良品，需要進行處置的時間、人力、物力上的浪費，以及由此造成的相關浪費。）材料的損失； ）設備、人員工時的損失；）額外的修復、選別、追加檢查； ）額外的檢查預防人員；）降價處理； ）出貨延誤取消定單；）信譽下降； 。2、加工的浪費亦稱為“過分加工浪費”，一是指多余的加工。另一方面是指過分精確的加工，如實際加工精度比加工要高，造成資源的浪費。）需要多余的作業(yè)時間和輔助設備； ）生產(chǎn)用電、氣壓、油等能源浪費；）管理工時增加。 。3、動作的浪費生產(chǎn)現(xiàn)場作業(yè)動作的不合理導致的時間浪費。）物品取放、反轉(zhuǎn)、對準。 。 ）作業(yè)步行、彎腰、轉(zhuǎn)身。

21、子。 。4、搬運的浪費搬運是一種不產(chǎn)生附加價值的動作。搬動的損失分為放置、堆積、移動、整列等動作浪費。）物品移動所需要的空間浪費； ）時間的浪費；）人力工具的占用。國內(nèi)目前有不少企業(yè)管理者認為搬運是必要的，不是浪費。其理由是沒有搬運如何做下面的工作？正因為如此，很多人對這種浪費視而不見，更談不上消滅它。也有些人利用傳送帶的方式來減少搬運，其實，此種做法可謂化大錢來減少工人體力的消耗，并沒有排除搬運本身的浪費。5、庫存的浪費庫存量越大資金積壓越大。庫存包括：）零部件、材料的庫存 ）半成品的庫存）成品的庫存 ）已向供應商訂購的在途零部件）已發(fā)貨的在途成品庫存的浪費主要表現(xiàn)在：）產(chǎn)生不必要的搬運、堆

22、積、放置、防護、尋找等浪費的運作；）使先入出作業(yè)困難；）占用資金（損失利息）及額外的管理費用；）物品的價值衰減，變成呆料、廢料；）占用空間，影響通過，且造成多余的倉庫建設投資的浪費；）掩蓋問題、能力不足被隱藏。正因為存在以上諸多浪費問題，傳統(tǒng)管理技術(shù)中“庫存是必要的惡物”的觀點，在JIT生產(chǎn)中已成為“庫存是萬惡之源，必須加以消滅或大幅度減少！6、制造過多（早）的浪費JIT生產(chǎn)強調(diào)“適時生產(chǎn)“；必要的東西在必要的時候，做出必要的數(shù)量，此外都是浪費。而所謂必要的東西和必要的時間，就是指顧客（或下道工序）已決定要的數(shù)與時間。例如：顧客要買1000個，1元/個，生產(chǎn)了1200個，它并沒有帶來1200元

23、的收益。多余的200個僅僅變成了庫存，沒有產(chǎn)生利益，是浪費。同樣，許多工廠內(nèi)在許多工序處都放置有不少在制品，所有工序處的在制品數(shù)量之和換算成現(xiàn)金恐怕是一巨款吧。制造過多與過早的浪費在8大浪費中被視為最大的浪費：）它只是提早用掉了費用（材料費、人工費）而已，并不能得到多少實在的好處。）它會把“等待的浪費”隱藏起來，使管理人員漠視等待的發(fā)生而使之永遠存在下去失去了不斷改善、進而增強企業(yè)“體質(zhì)”的機會。）它會使工序間積壓在制品，會使制造周期變長，且所需的空間變大（許多企業(yè)車間像倉庫，到處都是原材料、在制品、完成品，或許多面積不小的所謂中轉(zhuǎn)是十分典型的現(xiàn)象）。）它會產(chǎn)生搬運、堆積的浪費，并使得先入先出

24、作業(yè)變得困難。）需要增加踏板、包裝箱（周轉(zhuǎn)箱）等容器。）庫存量變大，管理工時增加。）利息負擔增加。7、等待的浪費因斷料、作業(yè)不平衡、計劃不當?shù)仍斐蔁o事可做的等待，也稱之為停滯的浪費。此外在許多企業(yè)，你可以發(fā)現(xiàn)有不少人站在機器設備旁，只是看著機器，兩手抱袖，大部分時間無所事事。此謂監(jiān)視的浪費（等待浪費的一種）。JIT生產(chǎn)的實踐表明，在很多情況下，完全可以通過有效的方法排除或大幅度減少這種浪費。等待的浪費主要有：）生產(chǎn)線的品種切換；）每天的工作量變動很大，當工作量少時，便無所事事；）時常因缺料而使機器閑置；）因上游工序發(fā)生延誤，導致下游工序無事可做；）機器設備時常發(fā)生故障；）生產(chǎn)線未能取得平衡；）

25、有勞逸不均的現(xiàn)象；）材料雖已備齊，但制造通知單或設計圖并未送來，導致等待。8、 管理浪費所謂管理是指問題發(fā)生后，管理人員事后想辦法補救的浪費?？茖W的管理是事先有預見、有規(guī)劃，在事情推進過程中有管理控制。例如，蓋一個新車間，事先僅由工程技術(shù)部作一個規(guī)劃，然后按此規(guī)劃進行設備安裝。等生產(chǎn)部門搬入后，發(fā)現(xiàn)設備放置處已沒有足夠的位置放置工作臺，于是再討論，再移動設備，若事先由工程技術(shù)部牽頭，相關部門一起討論做整體規(guī)劃，規(guī)劃好后，在新車間里用粉筆劃出規(guī)劃布局，再讓車間工人討論是否合理、讓一線工人討論自已工作崗位處的布局，有無可改進之外，集思廣益后，再定稿，管理浪費可避免了。第五講 工作合理化（一）問題五

26、 工作合理化的目的為何？一、 工作合理化的目的-提高生產(chǎn)力，降低成本。1、 生產(chǎn)力的意義生產(chǎn)力是指一個經(jīng)濟體系，利用各種投入資源的產(chǎn)出成果，是以產(chǎn)出與投入的比率來表示，在生產(chǎn)過程中所投入的資源有勞力、資本和技術(shù)，所產(chǎn)出的是產(chǎn)品和服務。由于勞力和技術(shù)必須籍著機器設備和工具而發(fā)生作用，而原料、機器設備、勞工、資本和時間又必須依賴管理制度互相配合。影響生產(chǎn)力之因素取決于人、機器設備和制度三方面。要提高生產(chǎn)力最快的捷徑是先根據(jù)影響生產(chǎn)力的因素項目實際情形進行檢核，發(fā)覺其問題和缺失然后找出應改善的方向和應檢討的單位，再根據(jù)應改善的方向研擬改進方法，估計所需經(jīng)費和預定進度而編訂提高生產(chǎn)力計劃，然后評估決定

27、優(yōu)先順序，進行改善工作。 產(chǎn)出（產(chǎn)品、服務）生產(chǎn)力 = 投入（人力、資本、機器、方法）提高生產(chǎn)力，就是希望以最少的人力、物力，獲得最多最好的產(chǎn)出金額，或附加價值。2、 提高生產(chǎn)力的方法減少人力物力，獲取同品質(zhì)、同產(chǎn)量、同價值的產(chǎn)出。以同樣的人力物力，提高產(chǎn)品品質(zhì)、產(chǎn)量、價值。以更少的人力物力，獲取更高的品質(zhì)、產(chǎn)量、價值。也就是說以更少的投入，得到更高的產(chǎn)出。二、 合理化的意義消除浪費-“勿以善小而不為，勿以惡小而為之” 合理化-改善現(xiàn)場的步驟1) 現(xiàn)狀分析-制程了解作業(yè)觀測觀測資料分析2) 改善案擬訂-決定改善目標 工時30% 空間30%WIP50%擬訂改善案3) 準備-試行 檢討及修訂 治、

28、夾具、設備之制作 4）實施追蹤-執(zhí)行 成果收集 效益評估合理化工作的推動規(guī) 劃 執(zhí) 行1） 單位：生產(chǎn)技術(shù)（1E.ME） 現(xiàn)場。2） 職責：規(guī)劃新的、合理的作業(yè)方式（法） 實際實施該作業(yè)方法。3） 條件：知道如何選擇配置設、治夾具、設備 知道使用秘訣，充份使用生產(chǎn)良品。 及高效率之生產(chǎn)方法。4） 角色：優(yōu)良的鑄劍家。 優(yōu)良的劍術(shù)家。5） 工作：協(xié)助現(xiàn)場完成改善，依執(zhí)行時發(fā)覺的 主動發(fā)覺問題，加以改善克服，充缺點，作為以后規(guī)劃之參考。 分發(fā)揮現(xiàn)場人員的“腦力資源”。三、 合理化的目的 雙方目標、觀念統(tǒng)一 全員改善 舒適環(huán)境，可提高工作士氣 合理薪資/人事制度 合理化的生產(chǎn)線 消除各種浪費唯有提高

29、生產(chǎn)效率降低成本，公司才能生存及發(fā)展，公司有發(fā)展性，員工生活才有保障。第六講 工作合理化（二）問題六 工作合理化的方法和內(nèi)容為何？一、 合理化的方法提高生產(chǎn)效率降 低 工 時期 落傘每人產(chǎn)出增加省 人 化求改進的精神作業(yè)重新編排改 善 求 變好，還 要 更 好 使員工發(fā)自內(nèi)心，自我要求的合理化，改善決心是唯一可不斷“精益求精”和持續(xù)的原動力。二、 合理化的內(nèi)容1） 物料搬運（MATERIAL HANDLING）物料之搬運輸送不會產(chǎn)生附加價值搬動愈多，損失浪費愈大對生產(chǎn)流程中，庫房一加工一生產(chǎn)一成品庫房，以物流圖予以分析檢討不必要的M.H.予 設法減至最低限度改善要點: 必要的工具,物料放置于離

30、手最近處。 工件之搬運作業(yè)高度水準。 臺車小型化 消除灣腰、轉(zhuǎn)身搬運的作業(yè)。使用M.H.三大敵：堆高機-上下車或架之搬運。滾筒輸送機-不能當臺車使用而是工作桌。吊車-空間等待長,轉(zhuǎn)動速度慢,應有其他設備協(xié)助,減少上下動作。2） AYOUT 考慮要點：物流順暢否。減少搬運浪費。與M.H.相配合。 LAYOUT 改善前注意點：物料出入口檢討工程順序之檢討建筑物部門間位置之檢討生產(chǎn)線之形狀直線型L型U型ONE PIECE FLOW LAYOUT審查物流順否？制程連續(xù)否？物料HANDLING方式與設備之考慮？操作員作業(yè)空間、動線、物料取放方便否？ 設備維修方便否？三、合理化流程作業(yè)1）流程化作業(yè)之意義

31、個人獨自從頭做完雖分工但各站間有半成品,無流動分工流程人業(yè) 2）流程化作業(yè)之條件 2工程（人）以上要分站分工。 分工要直接連續(xù)作業(yè)，不可中間有半成品堆放。 線平行需考慮。四、 合理化組立線規(guī)劃1、 生產(chǎn)能力生產(chǎn)一個作業(yè)時間CYCLE（BALANCE，TACT）TIME480分/日-總寬放時間 =CYCLE TIME需求日產(chǎn)量生產(chǎn)線速度（LINE SPEED）CONVEYOR PITCH 皮箱PITCH = LINE SPEEDCYCLE TIME2、 半成品（WIP）的降低 目的ONE PIECE FLOW搬運作業(yè)，間接作業(yè)之減少。WIP 愈少，不良品的發(fā)覺愈快，原因的探討及對策，也愈迅速容易

32、。減少空間浪費。生管排程，進度掌握容易3、 生產(chǎn)同步化 等待的時間零為同步化。 副線與主機同步化。 縮短換模時間。 縮小生產(chǎn)批量。4、 生產(chǎn)線定員制 缺席、離席人員之替補，以維持生產(chǎn)線之運作。 多能工之訓練 預備員改善班。 定 員 制預 備 員期 生 產(chǎn) 線 的 改 善改 善 班于 革者 教 育 訓 練代 工備 料線 上 優(yōu) 秀 人 員 調(diào) 出第七講 工作簡化（一）問題七：工作簡化的意義何在？你試過工作簡化嗎？一、工作簡化之意義工作簡化（Work Simplification）為科學管理之工具。其目的即在利用科學的方法尋求最經(jīng)濟有效的工作方法，以求工作效率的增加，且使工作者輕松愉快。實施工作簡

33、化，可以： 節(jié)省動作，減少工時； 提高效率，降低成本； 增加利潤，提高工資。 生產(chǎn)增加 的 勞 力 少 較 少 的 時 間 較 工作簡化 費 較 浪成本降低 少 的 較 故 少 的 事二、工作簡化之基本原則1、你知道改善的對象是什么？動 作工 作2、工作簡化之基本原則改善效率的最佳途徑是找出因管理不良或技術(shù)不足而使效率低落的原因，設法加以消除，使所有的工作均為制造產(chǎn)品所需要。1）將制造總工時分析為五個部份 制造總工時之構(gòu)成如圖所示。其中基本工作量為無可再減之最小操作時間，為理想的情況。其余四項為過之工作量，理論上可以減到零，但在實際作業(yè)中，只能盡量減少，不易達到的水準。如能減少不需要的工作量，

34、效率自然提高。 A B C D 制造工時之構(gòu)成產(chǎn)品及/或操作之基本工作量總工作 因產(chǎn)品設計或規(guī)格方面之疵病量 而增加之工作量 在操 現(xiàn)作 行所 因制造或操作之不當而增加之工作量 情需 總 況之 無 下總 效 時 時 因管理缺陷而生之無效時間 間 間 工人控制范圍內(nèi)之無效時間2）分析并消除因產(chǎn)品設計或規(guī)格方面之缺點而增加之工作量，此項缺點而增加工作量主要包括四項，其改善方法 因產(chǎn)品而增加之工作量 改 善 對 策A1 產(chǎn)品之不良設計阻止采用最經(jīng)濟 A1 制品發(fā)展減少設計缺點之過份工程序。 作量。A2 缺乏標準，阻止采用大量生產(chǎn)程 A2 加強標準化讓大量生產(chǎn)方法可以序。 應用。A3 不當之品質(zhì)標準而

35、增加不必要之 A3 研究市場、顧客與制造方法，保工作。 證正確品質(zhì)標準。A4 不良設計，而移送過量之材料。 A。4 發(fā)展產(chǎn)品設計減少過量原料之工 作量。 3）分析并消除因制造方法不當增加之工作量，其細節(jié)及改善對策： 因制造方法而增加的工作量 改 善 對 策B1 使用錯誤機器。 B1 改善程序計劃保證選正確機器。B2 制法操作不當，或在不良情況下 B2 使用程序計劃及研究，保證正確操作。 操作方法。B3 使用錯誤工具。 B3 使用程序計劃與方法研究，保證 選用正確工具。B4 布置不良，致使浪費搬運 B4 使用方法研究減少由于不良布置 之工作量。B5 操作人之不良工作方法。 B5 利用方法研究與操

36、作人員訓練， 減少因不良工作法而增之工作量。 4）分析并改善因管理不當而生之無效時間 因管理缺陷而生之無效時間 改 善 對 策C1 過多之產(chǎn)品鐘類，增加停用或短 C1 利用市場研究及減少規(guī)格，減少用現(xiàn)象。 由制品復雜而生之停用時間。C2 缺乏標準，增加停用及短用現(xiàn)象 C2 加強標準化減少由短暫使用而來。 之停用時間。C3 設計變更，因停工及重復工作而 C3 產(chǎn)品發(fā)展，減少由變更設計而來增加無效時間。 之無效時間。C4 工作及定貨之計劃惡劣，增加人 C4 根據(jù)工作衡量之生產(chǎn)管制，減少員及機器之停用時間。 不良計劃而來之停用時間。C5 因計劃惡少，致缺少原料，因而 C5 加強物料管制，減少因缺料而

37、來增加人機停用時間。 之無效時間。C6 工場障礙，增加人機停用時間。 C6 加強預防保養(yǎng)減少因故障而來之 人機停用時間。C7 工場情況惡劣，因廢品及再加工 C7 加強預防保養(yǎng)，減少因不良情況而增加之無效時間。 而來之無效時間。C8 工場情況惡劣，迫使工人休息， C8 改良工作情況使工人努力工作。而增加無效時間。C9 因意外事件而增加無效時間。 C9 加強安全措施減少因意外事件而 來之無效時間。 5）分析并消除作業(yè)員引起之無效時間 作業(yè)員控制內(nèi)之無效時間 改 善 對 策D1 不到、遲到及怠工增加無效時間。 D1 健全人事制度及建立獎勵辦法減 少不到工等無效時間。D2 工作粗心，因廢品及再加工而增

38、 D2 改善人事制度及操作訓練，減少加之無效時間。 由粗心而來的無效時間。D3 因意外事件增加無效時間。 D3 加強安全訓練減少由意外事件而 來之無效時間。 所以在提高工作效率，訂定工作標準的過程中，首先要做的事，就是要把工作中所隱藏的這些無效動作所引起的無效工作量與無效時間，設法予以取消。通常良好的管理制度，其作用常僅能促使工作加快而已，如果未將浪費人力時間的無效因素除去，決不能獲得真正有效的理想成果。所以，工作簡化之基本原則，就是將現(xiàn)行工作內(nèi)隱藏的無效工作量與無效時間，設法予以取消，或盡可能予以減少，以使整個工作時間得以縮短，而提高效率，完成改善工作所希求的目標。三、工作簡化與生產(chǎn)力之關系

39、 1、一般人常用以增加生產(chǎn)力的方法增加資源（包括人力、時間、物力、場所、金錢等）增 加 生 產(chǎn) 2、什么是真正有效增加生產(chǎn)的第一條路有效增加生產(chǎn)應走的第一條路，應該永遠是： 改 善 動 作提 高 效 率增 加 生 產(chǎn) 工作簡化為達到有效生產(chǎn)的積極性管理工具積極性管理材料MTL有效生產(chǎn)人員MAN機器MACHINE工作簡化工作簡化的對象工作簡化的目標工作簡化的結(jié)果 縮短工時 改善 提高效率 材料之種類 盡量利用每一輕松愉快 用量及供應 機器之能力 如何才能真正的增加生產(chǎn)？工作人員工作簡化增加生產(chǎn) 4科學管理成功實施3建立其他各種標準 2建立時間標準1建立方法標準 實施科學管理之過程 第八講 工作簡化（二）問題八 如何進行工作簡化一.工作改善具體方法 1、工作改善之起點：動作分析的實施以及動作經(jīng)濟原則的應用其目的均在改善工作，減少疲勞