鋼管生產(chǎn)缺陷小結(jié)

1、鋼管生產(chǎn)缺陷小結(jié)6.2.6 質(zhì)量缺陷及控制要點(diǎn)6.2.6.1 外徑超差鋼管外經(jīng)超過控制標(biāo)準(zhǔn)，超過正公差成為外經(jīng)大，超過負(fù)公差成為外經(jīng)??；正負(fù)公差全部超差，橢圓度過大。產(chǎn)生原因：1 定徑機(jī)架加工尺寸有問題 2 軋輥過分磨損 3 終軋溫度波動(dòng)大 4 定徑前臺(tái)輥道高度調(diào)整不合適處理方法：1 更換正確的機(jī)架，保證尺寸正確 2 保證加熱穩(wěn)定性，控制終軋溫度6.2.6.2 表面麻點(diǎn)（凹坑）鋼管表面呈現(xiàn)連續(xù)性的麻坑產(chǎn)生原因：1 軋輥，軋槽磨損嚴(yán)重 2 軋輥冷卻不好，表面發(fā)生粘鋼 3 運(yùn)送輥道表面不光潔4 再加熱爐內(nèi)荒管高溫加熱時(shí)間過長(zhǎng)，造成過熱、過燒5 定徑高壓水除鱗不正常，氧化鐵皮清除不干凈壓入鋼管表面處

2、理方法：更換機(jī)架或修磨軋輥表面6.2.6.3 外結(jié)疤鋼管外表面呈規(guī)律性分布的疤痕產(chǎn)生原因： 1 定徑機(jī)架輥面粘鋼 2 軋輥表面有傷處理方法： 1 修磨定徑后輥道 2 更換機(jī)架或根據(jù)實(shí)際情況加墊6.2.6.4 青線鋼管外表面呈現(xiàn)對(duì)稱或不對(duì)稱得線型扎痕產(chǎn)生原因：1 脫管機(jī)、定徑機(jī)架孔型錯(cuò)位 2 孔型設(shè)計(jì)不合理，長(zhǎng)軸半徑過小，金屬過充滿3 定徑機(jī)架配置不合理，新舊機(jī)架搭配使用 4 軋輥加工不好，邊部導(dǎo)角太小5 裝配不好，間隙量過大 6 軋低溫鋼 7 定徑機(jī)主電機(jī)、疊加電機(jī)速度匹配不好處理方法：1 更換機(jī)架，避免新舊機(jī)架混用 2 改進(jìn)孔型設(shè)計(jì)，合理分配各機(jī)架金屬變型量3 提高軋輥加工及裝配質(zhì)量 4 合

3、理設(shè)定定徑轉(zhuǎn)速 5 不軋低溫鋼6.2.6.5 磕癟鋼管外表面凹陷，里面凸起，壁厚無損傷產(chǎn)生原因：1 脫管后彎頭，頭部磕脫管后輥道 2 脫管后輥道高度不合適，尾部摔造成3 定徑前后輥道高度不好，咬入及拋鋼時(shí)運(yùn)行不穩(wěn)定 4 大口徑薄壁管尾部飛翅大處理方法：1 保證荒管在運(yùn)輸過程中不與輥道表面發(fā)生磕碰 2 調(diào)整好輥道高度 3 適當(dāng)降低輥道速度6.2.6.6 壁厚超差鋼管壁厚呈直線型，管體超過公差范圍，多為偏薄，發(fā)生于機(jī)架較多時(shí)。產(chǎn)生原因：出連軋荒管在進(jìn)入定徑機(jī)軋制時(shí)，在外經(jīng)減少時(shí)發(fā)生壁厚增厚變形，由于進(jìn)入定徑時(shí)鋼管冷卻不均勻，造成局部增厚較小。原因（1）定徑除鱗水嘴掉（2）除鱗環(huán)開裂處理方法：更換水

4、嘴或除鱗環(huán)6.2.6.7 彎管鋼管在大冷床發(fā)生頭部或管體彎曲產(chǎn)生原因：1 定徑機(jī)架裝配不好，2 軋輥未推到位3 壁厚偏差較大4 冷卻不均勻5 大冷床冷熱管搭界6 大冷床步進(jìn)梁錯(cuò)位處理方法：1 提高機(jī)架加工裝配質(zhì)量2 清潔滑道，保證中心線3 提高壁厚均度4 禁止冷熱管搭界，應(yīng)空出料位5 處理大冷床步進(jìn)梁6.2.6.8 外表劃傷鋼管外表面成直線型凹槽產(chǎn)生原因：1 定徑前后輥道轉(zhuǎn)動(dòng)不好，又研死的2 定徑導(dǎo)管，導(dǎo)嘴等表面粗糙3 管頭彎處理方法：1 保證輥道轉(zhuǎn)動(dòng)靈活2 導(dǎo)管，導(dǎo)嘴等酶標(biāo)光滑，無毛刺、凸起3 保證直度8.6.2 熱軋無縫鋼管缺陷8.6.2.1 內(nèi)表面缺陷1 內(nèi)折特征：在鋼管的內(nèi)表面上呈現(xiàn)直

5、線或螺旋、半螺旋形的鋸齒狀缺陷。產(chǎn)生原因：1) 管坯：中心疏松、偏析；縮孔殘余嚴(yán)重；非金屬夾雜物超標(biāo)。2) 管坯加熱不均、溫度過高或過低、加熱時(shí)間過長(zhǎng)。3) 穿孔區(qū)域：頂頭磨損嚴(yán)重；穿孔機(jī)參數(shù)調(diào)整不當(dāng)；穿孔輥老化等。2 內(nèi)結(jié)疤特征：鋼管內(nèi)表面呈現(xiàn)斑疤，一般不生根易剝落。產(chǎn)生原因：1) 石墨潤(rùn)滑劑中帶有雜質(zhì)。2) 荒管后端鐵耳，被壓入鋼管內(nèi)壁等。3 翹皮特征：鋼管內(nèi)表面呈現(xiàn)直線或斷續(xù)指甲狀翹起的小皮。多出現(xiàn)在毛管頭部，且易于剝落。產(chǎn)生原因：1) 穿孔機(jī)調(diào)整參數(shù)不當(dāng)。2) 頂頭粘鋼。3) 荒管內(nèi)氧化鐵皮堆積等。4 內(nèi)直道特征：在鋼管內(nèi)表面存在具有一定寬度和深度的直線形劃傷。產(chǎn)生原因：1) 軋制溫度

6、低，芯棒粘有金屬硬物。2) 石墨中含有雜質(zhì)等。5 內(nèi)棱特征：在鋼管內(nèi)表面存在具有一定寬度和深度的直線形凸起。產(chǎn)生原因：芯棒磨損嚴(yán)重，修磨出不圓滑或過深等。6 內(nèi)鼓包特征：鋼管內(nèi)表面呈現(xiàn)有規(guī)律的凸超且外表面沒有損傷。產(chǎn)生原因：連軋輥修磨量過大或掉肉等。7 拉凹特征：鋼管內(nèi)表面呈現(xiàn)有規(guī)律或無規(guī)律地凹坑且外表面無損傷。產(chǎn)生原因：1）連軋調(diào)整不當(dāng)，各架輥軋速不匹配。2）管坯加熱不均勻或溫度過低。3）軋制中心線偏離，鋼管與連軋后輥道碰撞產(chǎn)生等（注：此種原因2003.1 提出，原理尚在探討）。8 內(nèi)螺紋（此缺陷只在阿塞爾機(jī)組產(chǎn)生）特征：鋼管內(nèi)表面有螺旋狀痕跡，多出現(xiàn)在薄壁管內(nèi)表面，有凹凸不平的明顯手感。產(chǎn)

7、生原因：1) 斜軋工藝的固有缺陷。在阿塞爾軋管機(jī)工藝參數(shù)調(diào)整不當(dāng)時(shí)，這種缺陷更為突出。2) 變形量分配不合理，阿塞爾減壁量過大。3) 阿塞爾軋型輥型配置不當(dāng)。8.6.2.2 外表面缺陷1 外折特征：在鋼管外表面呈現(xiàn)螺旋狀的層狀折疊。產(chǎn)生原因：1) 管坯表面有折疊或裂縫。2) 管坯的皮下氣孔，皮下夾雜較嚴(yán)重。3) 管坯表面清理不良或有耳子、錯(cuò)面等。4) 軋制過程中，鋼管表面被掀起劃傷，通過軋制又被壓合到鋼管的基體上，形成外折等。2 離層特征：在鋼管表面上呈現(xiàn)螺旋形或塊狀的分層和破裂。產(chǎn)生原因：管坯中非金屬夾雜物嚴(yán)重、殘余縮孔或嚴(yán)重疏松等。3 外結(jié)疤特征：鋼管外表面呈現(xiàn)斑疤。產(chǎn)生原因：1) 軋輥粘

8、鋼、老化、磨損嚴(yán)重或硌輥。2) 輸送輥道粘有異物或磨損嚴(yán)重。4 麻面特征：鋼管表面呈現(xiàn)高低不平的麻坑。產(chǎn)生原因：1) 鋼管在爐內(nèi)停留時(shí)間過長(zhǎng)或加熱時(shí)間過高，使表面生成氧化鐵皮過厚，清除不凈，軋入鋼管表面。2) 高壓水除磷設(shè)備不正常工作，除磷不凈等。5 青線特征：鋼管外表面呈現(xiàn)對(duì)稱或不對(duì)稱的直線形軋痕。產(chǎn)生原因：1) 定徑機(jī)孔型錯(cuò)位或磨損嚴(yán)重。2) 定徑機(jī)軋輥孔型設(shè)計(jì)不合理。3) 軋低溫鋼。4) 軋輥加工不好，軋輥邊部倒角太小。5) 軋輥裝配不好，間隙過大等。6 發(fā)紋特征：在鋼管外表面上，呈現(xiàn)連續(xù)或不連續(xù)的發(fā)狀細(xì)紋。產(chǎn)生原因：1) 管坯有皮下氣孔或夾雜物。2) 管坯表面清理不徹底，有細(xì)小裂紋存在

9、。3) 軋輥過度磨損、老化。4) 軋輥加工精度不好等。7 網(wǎng)狀裂紋特征：鋼管外表面上呈現(xiàn)帶狀且螺距大的魚鱗狀小裂紋。產(chǎn)生原因：1) 管坯有害元素含量過高（如砷元素）。2) 穿孔輥老化、粘鋼。3) 導(dǎo)板粘鋼等。8 劃傷特征：鋼管外表面呈螺旋形或直線形溝狀缺陷，大部分可以看到溝底。產(chǎn)生原因：1) 機(jī)械劃傷主要產(chǎn)生于輥道、冷床、矯直、運(yùn)輸方面。2) 軋輥加工不好或磨損嚴(yán)重或輥縫夾有異物等。9 碰癟特征：鋼管外表面呈現(xiàn)外凹里凸的現(xiàn)象，而鋼管壁厚無損傷。產(chǎn)生原因：1) 在吊運(yùn)中碰擊至癟。2) 矯直咬入時(shí)碰癟。3) 定徑機(jī)后輥道碰癟等。10 碰傷特征：鋼管外表面因碰撞產(chǎn)生無規(guī)律的傷痕。產(chǎn)生原因：可產(chǎn)生于冷

10、區(qū)與熱區(qū)的各種碰撞等。11 矯凹特征：鋼管外表面呈螺旋形的凹入。產(chǎn)生原因：1) 矯直機(jī)輥角度調(diào)整不當(dāng)、壓下量過大。2) 矯直輥磨損嚴(yán)重等。12 軋折特征：鋼管管壁沿縱向局部或通長(zhǎng)呈現(xiàn)外凹里凸的皺折，外表面成條狀凹陷。產(chǎn)生原因：1) 孔型寬展系數(shù)選擇太小。2) 軋機(jī)調(diào)整不當(dāng)致使孔型錯(cuò)位或軋制中心線不一致。3) 連軋機(jī)各架壓下量分配不當(dāng)?shù)?。由于以上原因使得鋼管在軋制過程中金屬進(jìn)入軋輥間隙或者管子失掉穩(wěn)定性造成管壁皺折。13 拉裂特征：鋼管表面有拉開破裂現(xiàn)象，多產(chǎn)生在薄壁管上。產(chǎn)生原因：1) 由于管坯加熱溫度不均，使得變形部俊，溫度低的部位拉力軋制，當(dāng)拉力較大時(shí)，將管子拉裂。2) 連軋機(jī)各架速度和輥

11、縫調(diào)整不當(dāng)，造成拉鋼而撕破。3) 毛管壁厚影響，當(dāng)穿孔機(jī)供給連軋機(jī)的毛管壁厚較小時(shí)，在連軋機(jī)金屬變形量比設(shè)計(jì)變形量減小，造成連軋機(jī)拉力軋制，拉力大時(shí)而撕破。4) 管坯本身局部存在較嚴(yán)重的夾雜物。8.6.2.3 尺寸超差1 壁厚不均特征：鋼管在同一截面上壁厚不均勻，最大壁厚和最小壁厚相差大。產(chǎn)生原因：1）管坯加熱不均。2）穿孔機(jī)軋制線未調(diào)正，定心輥不穩(wěn)定。3）頂頭磨損或頂頭后孔偏心。4）管坯定心孔補(bǔ)正。5）管坯彎曲度、切斜度過大。2 壁厚超差特征：鋼管壁厚單向超差，超正偏差者稱之為壁厚超厚；超負(fù)偏差者稱之為壁厚超薄。產(chǎn)生原因：1）管坯加熱不均。2）穿孔機(jī)調(diào)整不當(dāng)。3 外徑超差特征：鋼管外徑超標(biāo)，超正差者稱之為外徑大，超負(fù)差者稱之為外徑小。產(chǎn)生原因：1）定徑機(jī)孔型磨損過大，或新孔型設(shè)計(jì)并不合理。2）終軋溫度不