機械制造技術課程設計-軸支架加工工藝及鉆φ18孔夾具設計

1、目 錄摘 要IAbstractII1 概述發(fā)展11.1機床夾具的主要功能11.2機床夾具的組成11.3 夾具設計的步驟和基本要求12 工藝規(guī)程設計72.1毛坯的制造形式72.2 零件分析72.3 基面的選擇72.3.1 粗基準的選擇原則72.3.2 精基準選擇的原則82.4 制定工藝路線82.5 確定各工序的加工余量及公差92.6 確定切削用量及基本工時103鉆18孔夾具設計193.1專用夾具的提出193.2定位分析193.3分析計算定位誤差193.3.1基準位移誤差193.3.2基準不重合誤差193.4夾具的夾緊方案203.4.1選擇夾緊方案203.4.2切削力和夾緊力的計算203.5導向元

2、件的設計203.6夾具設計及操作簡要說明22總 結23致 謝24參 考 文 獻25軸支架加工工藝及鉆18孔夾具設計摘 要本次設計內容涉及了機械制造工藝及機床夾具設計、金屬切削機床、公差配合與測量等多方面的知識。軸支架零件的工藝規(guī)程及其鉆孔的工裝夾具設計是包括零件加工的工藝設計、工序設計以及專用夾具的設計三部分。在工藝設計中要首先對零件進行分析，了解零件的工藝再設計出毛坯的結構，并選擇好零件的加工基準，設計出零件的工藝路線；接著對零件各個工步的工序進行尺寸計算，關鍵是決定出各個工序的工藝裝備及切削用量；然后進行專用夾具的設計，選擇設計出夾具的各個組成部件，如定位元件、夾緊元件、引導元件、夾具體與

3、機床的連接部件以及其它部件；計算出夾具定位時產生的定位誤差，分析夾具結構的合理性與不足之處，并在以后設計中注意改進。關鍵詞：軸支架、夾具設計、工藝路線。全套圖紙加扣 3346389411或3012250582IIIAbstractThe design content of the mechanical manufacturing technology and machine tool fixture design, metal cutting machine tool, tolerance matching and measurement of aspects of knowledge. Sh

4、aft bracket parts of process planning and its 2 - 12 holes of fixture design is including parts processing process design, process design and special fixture design three parts. Should first analyze the parts in the process design, understand parts of technology to design the structure of blank, and

5、 choose the good parts processing benchmark, design process of the parts; Then the parts size of each work step of the process, the key is to determine the process equipment for each process and cutting parameter; For the design of special fixture, then select design out of the component parts of th

6、e fixture, such as the positioning device, clamping device, led components, specific connection with machine parts and other parts; Calculated at the exit of fixture locating position error, analysis the rationality of the fixture structure and deficiency, and pay attention to the improvement in the

7、 later design. Keywords : Shaft bracket , fixture design, process route.1 概述發(fā)展1.1機床夾具的主要功能 機床夾具已成為機械加工時的重要裝備，同時是機械加工不可缺少的部件，在機床技術向高速、高效、精密、復合、智能、環(huán)保方向發(fā)展的帶動下，夾具技術也正朝著高精、高效、模塊、組合、通用 、經濟方向發(fā)展。機床夾具的主要功能是使工件定位夾緊，使工件相對于刀具及機床占有正確的加工位置，保證其被加工表面達到工序所規(guī)定的技術要求，工件定位后，經夾緊裝置施力于工件，將其固定夾牢，使其在加工過程中不致因切削力、重力、離心力等外力作用而發(fā)生

8、位置改變。為了適應不同行業(yè)的需求和經濟性，夾具有不同的型號，以及不同檔次的精度標準供選擇。安裝方法有找正法和用專用夾具，找正法用于單件、小批生產中，而專用夾具用于生產批量較大或特殊需要時。1.2機床夾具的組成（1）定位支承元件 確定工件在夾具中的正確位置并支承工件。（2）夾緊裝置 將工件夾緊不發(fā)生移動。（3）對刀或導向元件 保證刀具與工件加工表面的正確位置。（4）夾具體 將夾具的所有組成部分組成一體，并保證它們之間的相對位置關系。1.3 夾具設計的步驟和基本要求1、夾具設計的基本要求夾具在機械加工中起著重要的作用，它直接影響機械加工的質量、工人的勞動強度、生產率和加工成本。因此對設計的夾具，提

9、出以下幾點基本要求。（1）能穩(wěn)定可靠地保證工件的加工技術要求。若工件達不到加工技術要求，成為廢品，則夾具設計是失敗的，該夾具不能用與生產。（2）操作簡單，便于工件安裝，減輕工人的勞動強度，節(jié)省工件安裝時間，降低輔助工時，保證高的生產效率。（3）具有良好的工藝性，便于制造，降低夾具制造成本，從而降低分攤在工件上的加工成本。為保證上述基本要求，夾具的生產過程應按下面程序進行：夾具生產任務書夾具的結構設計使用、制造部門會簽夾具制造夾具驗收生產使用。夾具生產任務書是由工藝人員在編制工藝規(guī)程時，根據(jù)生產需要而提出的。任務書中包含內容有設計理由、使用車間、使用設備，該夾具所使用工件工序的工序圖并在工序圖上

10、要標明工序要求、加工表面、尺寸精度要求及定位定位基準、夾緊點。這是設計夾具的依據(jù)，也是驗收制造夾具的依據(jù)。夾具結構設計是設計人根據(jù)夾具設計任務書的加工要求，提出幾種可行方案、分析比較、進行誤差計算，以確定出合理方案，進行設計。夾具結構設計完成后，要會同使用部門、制造部門就夾具的結構合理性、結構工藝性和經濟性進行審核、會簽、交付制造。制成的夾具要同設計人員。工藝人員、使用部門、制造部門共同進行驗證。當確認夾具可保證工件該工序加工要求，能保證生產率、操作方便、安全，就可交付生產車間使用。2、夾具的設計步驟當接到夾具設計任務書后，按下面6個步驟，逐步設計。（1）明確設計任務，收集研究設計的原始資料。

11、原始資料包括如下內容。 A：加工零件的零件圖、毛坯圖及加工工藝過程，所設計夾具應有的工序圖，并了解該工序所使用的設備、刀具、量具、其他輔具以及該工序的加工余量、切削用量、加工要求、生產節(jié)拍等參數(shù)。 B：了解零件的生產類型，就是決定夾具采用簡單結構或復雜結構的依據(jù)。若屬大批量生產，則力求夾具結構完善、生產率高 或是單件小批量生產或急于應付生產，則夾具結構應簡單，以便迅速制造交付使用。C：收集該夾具所用機床的資料，主要指與夾具連接部分的安裝尺寸。如銑床夾具要安裝在工作臺上，要收集工作如大小，工作如T形槽及槽距，以及機床的技術參數(shù)。D：收集所使用刀具的資料如刀具的精度、安裝方式、使用要求及技術條件等

12、。E：收集國內外同類型夾具資料，吸收其中先進而又能結合本廠情況的合理部分。F：了解本廠制造夾具的能力和使用的條件，如夾具制造的條件及精度水平，有無壓縮空氣壓值等。G：收集有關夾具部件的標準（包括國標、部標、企標、廠標），典型夾具結構圖冊等。（2）確定夾具結構方案，繪制結構草圖，其主要內容如下。A：根據(jù)工件加工尺寸、要求和開關，確定工件的定位方式，選擇或設計定位元件，計算定位誤差。B：確定刀具的引導方式及引導元件（指鉆夾具、鏜夾具）。C：確定工件夾緊方式 ，選擇或設計夾緊機構，計算夾緊力。D：確定其他裝置（如分度裝置、頂出裝置）的結構型式。E：確定和設計其他結構，如銑床夾具與機床的連接裝置、對刀

13、裝置。在確定夾具結構的各組成部分時，可提出幾種不同方案，分別畫出草圖，進行分析比較，從中選擇出合理方案。（3）繪制夾具總圖。應注意以下幾點。A：繪制夾具總圖，盡量按1：1繪制，以保證直觀性。B：主視圖盡量符合操作者的正面位置。C：工件輪廓用雙點畫線繪制，并視為假想透明體，不影響其他元件的繪制。 D：繪圖順序為：工件定位元件引導元件夾緊裝置其他裝置夾具體。（4）標注總圖上的尺寸、公差與配合和技術條件。夾具總圖結構繪制完成后，需標注五類尺寸和四類技術條件。（5）編寫零件明細表。明細表應包括零件序號、名稱、代號（指標準件代號或通用件代號 ）、數(shù)量、材料、熱處理、質量等。（6）繪制總圖中非標準件的零件

14、圖。3、夾具總圖上尺寸、公差與配合和技術條件的標注在夾具設計中，對于初設計者，在夾具總圖上如何標注尺寸及技術條件，往往是難點之一，以下對此作簡要闡述。（1）夾具總圖上應標注的五類尺寸A：夾具外形輪廓尺寸指夾具在長、寬、高三個方向上的最大極限尺寸。若有可動部分，則指運動部件在空間達到的極限位置的尺寸。標注夾具外形尺寸的目的是避免夾具與機床或刀具在空間發(fā)生干涉。B：工件與定位元件間的聯(lián)系尺寸主要指工件定位面與定位元件工作面的配合尺寸或各定位元件的位置尺寸，它們直接影響工件加工精度，是計算工件定位誤差的依據(jù)。C：夾具與刀具的聯(lián)系尺寸主要指對刀元件或引導元件與夾具定位元件之間的位置尺寸、引導元件之間的

15、位置尺寸或引導與導向部分的配合尺寸。D：夾具與機床的連接部分尺寸這類尺寸主要指夾具與機床主軸或工作如必須固定連接的平俱。如車床夾具要安裝在車床主軸上，要標注與車床主軸的連接尺寸，銑床夾具要安裝在工作臺上，要標注與工作如T形槽相配的定位鍵尺寸。E：夾具內容的配合尺寸中心軸與夾具體孔的配合尺寸，鉆套與襯套、襯套與夾具體的配合尺寸，此類尺寸必須標注尺寸、配合性質及配合精度，否則夾具精度無法保證。（2） 夾具總圖上應標注的四類技術條件夾具中的技術條件主要指夾具裝配好后，各表面之間的位置精度要求。A：定位元件之間的相互位置要求這是指組合定位時多個定位元件之間的相互位置要求或多件裝夾時相同定位元件之間的相

16、互位置要求。如兩端頂尖頂軸兩端中心孔，要求兩頂尖軸線同軸度，兩V形塊對稱線的同軸度。B：定位元件與連接元件或夾具體底面的相位置要求夾具的連接元件或夾具體底面是夾具與機床的連接部分，它決定了夾具與機床的相對位置，也就是決定了定位元件相對機床，或刀具的位置，即決定了工件相對機床或刀具的位置。C：引導元件與連接元件或夾具體底面的位置要求D：引導元件與定位元件之間的相互位置要求（3）五類尺寸、四類技術條件的分類五類尺寸、四類技術條件根據(jù)是否與工序加工要求相關而分為兩類，其精度值大小和取法不同。A：與工件加工要求無直接關系的 尺寸公差與配合 這類尺寸公差與配合應按照元件在夾具中的功用和裝配要求，根據(jù)公差

17、與配合國家標準或參閱有關資料來制定。 技術條件 與工件加工要求無直接關系的夾具上技術條件。B： 與加工要求直接相關的 這類尺寸和技術條件與工件上相應尺寸和技術條件直接對應，直接根據(jù)工件相應尺寸公差和相互位置允差的（1/51/2）的值選取。一般工件允差小，取大系數(shù)，工件允差大，則取小系數(shù)。制定這類夾具尺寸公差時，要注意下列問題。 應經工件的平均尺寸作為夾具相應尺寸的基本尺寸，極限偏差按對稱雙向標注。 應以工序尺寸（不一定是工件最終尺寸）作為夾具基本尺寸的設計依據(jù)。（4）夾具調刀尺寸的標注當夾具設計完成，按要求標注尺寸后，對有些夾具如銑夾具，往往還要標注調刀尺寸（調刀尺寸一般是指夾具的調刀基準到對

18、刀元件工作表面的位置尺寸），即刀具相對基準的尺寸，它與工件加工尺寸直接相關，也是夾具總圖上關鍵尺寸要求。4、夾具體設計夾具總體設計中最后完成的主要元件是夾具體。夾具體是夾具基礎件、組成夾具的各種元件、機構、裝置都要安裝在夾具體上。在加工過程中，它還要承受切削力、夾緊、慣性力及由此而產生的振動和沖擊。所以，夾具體是夾具中一個設計、制造勞動量大，耗費材料多，加工要求高的零部件。在夾具成本中所占比重較大，制造周期也長，設計時，應給以足夠的重視。（1） 夾具體和毛坯結構實際生產中所用夾具體常用的有三種結構。A：鑄造結構鑄造結構夾具體的優(yōu)點如下： 可鑄出復雜的結構形狀。 鑄件抗壓強度大、抗振性好，特別適

19、用于加工時振動大、切削負荷大的場合。 鑄件易于加工，價格低廉，成本低。但鑄件生產周期長，因存在鑄內應力，易引起變形，影響夾具精度的保持性，因此，夾具體必須進行時效處理。B：焊接結構其優(yōu)點如下： 容易制造，周期短。 采用鋼板、型材，如結構合理，布置得當，可減小質量。由于上述兩優(yōu)點，特別適用于新產品試制或臨時急用的場合，以縮短生產周期。此外，一些結構簡單的小型夾具，如翻轉式鉆模、蓋板式鉆模、可缷式鉆模，采用焊接式結構十分有利，因為這些夾具要頻繁拆缷翻轉，力求結構輕巧耐磨。但焊接結構夾具體在焊接過程中的熱變形和殘余應力對夾具精度會有不得影響，因此，焊完后要進行退火處理；另外，為提高剛性需加加強筋。C

20、：裝配結構裝配夾具體是選用夾具專用標準毛坯或標準零件，根據(jù)使用要求組裝而成，可得到精確的外形和空間位置尺寸。標準毛坯和標準零件可組織專業(yè)化生產，這樣不但可以大大縮短夾具體的生產周期，還可降低生產成本。要使裝配夾具體在生產中得到廣泛使用，必須實行夾具零部件的標準化、系列化。（2）對夾具體的基本要求A：一定的形狀和尺寸夾具的外形，取決于安裝在夾具上的各種元件、機構、裝置的形狀及它們之間的布置位置。設計時，只要將組成該夾具的所有元件、機構和裝置的結構尺寸都設計好并布置好它們在圖紙上的位置，就可以由此勾畫出夾具體的大致外形輪廓尺寸。因為是單件生產，一般不作復雜計算設計。通常參照類似的夾具結構，按經驗類

21、比法估計確定。確定夾具體尺寸時，可參考下面數(shù)據(jù)。 鑄造結構的夾具體，壁厚取825mm，過厚處挖空。 焊接結構用鋼板取610mm，剛度不夠時加筋板。 夾具體上不加工表面與工件表面之間應有一定間隙，以保證工件與夾具體之間不發(fā)生干涉。間隙大小按以下規(guī)定選?。篴:夾具體、工件都是毛面，間隙取815mm.b:夾具體是毛面，工件是光面，間隙取410mm.B：足夠的強度和剛度目的是減小在加工過程中因受切削力、夾緊力等而發(fā)生變形或振動。當剛度不夠時，可增設加強筋或用框形結構。若用加強筋，其壁厚取0.70.9倍壁厚，高度不大于壁厚5倍。C：良好的結構工藝性以便于制造、裝配、并減少加工工時。如夾具體上大平面上要局

22、部加工，可鑄出35mm凸臺；各加工表面，最好在同一平面內或在同一回轉表面上，以便于加工；盡量減少加工表面面積。另外，對于切削量大的工件所使用夾具，要注意應能方便排屑，以免影響安裝精度；對于大而重的夾具體，要考慮起吊裝置，如吊環(huán)螺釘或起重螺栓。2 工藝規(guī)程設計2.1毛坯的制造形式零件材料為HT200，由于零件成批生產，而且零件的輪廓尺寸不大，選用金屬型鑄造，鑄造精度為CT8級，加工余量等級MA-F，能保證鑄件的尺寸要求，這從提高生產率和保證加工精度上考慮也是應該的。2.2 零件分析要對該零件的平面、孔、槽和螺紋進行加工。具體加工要求如下：軸支架左端面 粗糙度25軸支架右端面 粗糙度Ra25軸支架

23、90×24端面 粗糙度25軸支架24孔 粗糙度6.3軸支架2-10孔 粗糙度25 軸支架A向視圖 粗糙度25軸支架A向視圖上18孔 粗糙度6.3 軸支架A向視圖上2-12孔 粗糙度252.3 基面的選擇基面的選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一。基面選擇的正確、合理，可以保證質量，提高生產效率。否則，就會使加工工藝過程問題百出，嚴重的還會造成零件大批報廢，使生產無法進行。2.3.1 粗基準的選擇原則1）如果必須首先保證工件上加工表面與不加工表面 之間的位置要求，應以不加工表面作為粗基準。如果在工件上有很多不需加工的表面，則應以其中與加工面位置精度要求較高的表面作粗基準。2）如果必須首先

24、保證工件某重要表面的加工余量均勻，應選擇該表面作精基準。3）如需保證各加工表面都有足夠的加工余量，應選加工余量較小的表面作粗基準。4）選作粗基準的表面應平整，沒有澆口、冒口、飛邊等缺陷，以便定位可靠。5）粗基準一般只能使用一次，特別是主要定位基準，以免產生較大的位置誤差。由以上及零件知，選用軸支架右端面、46外圓面及90×24端面作為定位粗基準。2.3.2 精基準選擇的原則選擇精基準時要考慮的主要問題是如何保證設計技術要求的實現(xiàn)以及裝夾準確、可靠、方便。精基準選擇應當滿足以下要求：1） 用設計基準作為定位基準，實現(xiàn)“基準重合”，以免產生基準不重合誤差。2） 當工件以某一組精基準定位可

25、以較方便地加工很多表面時，應盡可能采用此組精基準定位，實現(xiàn)“基準統(tǒng)一”，以免生產基準轉換誤差。3） 當精加工或光整加工工序要求加工余量盡量小而均勻時，應選擇加工表面本身作為精基準，即遵循“自為基準”原則。該加工表面與其他表面間的位置精度要求由先行工序保證。4） 為獲得均勻的加工余量或較高 的位置精度，可遵循“互為基準”、反復加工的原則。5） 有多種方案可供選擇時應選擇定位準確、穩(wěn)定、夾緊可靠，可使夾具結構簡單的表面作為精基準。由上及零件圖知，選用30H7孔及其底面作為定位精基準。2.4 制定工藝路線 制定工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證。在

26、生產綱領以確定為大批生產的條件下，可采用通用機床配以專用工夾具，并盡量使工序集中來提高生產效率。除此以外，還應考慮經濟效果，以便降低生產成本。工序00：金屬型澆注工序05：時效處理以消除內應力工序10：粗銑工件左端面工序15：粗銑工件右端46端面工序20：粗銑90×24端面工序25：擴左端21孔至24孔工序30：擴右端21孔至24孔工序35：鉆2-10孔工序40：粗銑A向面工序45：鉆A向面上17孔；擴17孔至18工序50：鉆A向面上2-12孔工序55：鉗工去毛刺工序60：檢驗至圖紙要求工序65：外表面涂藍漆工序70:入庫2.5 確定各工序的加工余量及公差 1. 軸支架左端面的加工余

27、量鑄件尺寸公差等級CT8級，加工余量等級MA-F，查機械制造工藝設計簡明手冊表2.2-4得鑄件的單邊加工余量Z=2.0mm,表面粗糙度25，查機械制造工藝設計簡明手冊表1.4-8，一步銑削即可滿足其精度要求。2. 軸支架右端46端面的加工余量鑄件尺寸公差等級CT8級，加工余量等級MA-F，查機械制造工藝設計簡明手冊表2.2-4得鑄件的單邊加工余量Z=2.0mm,表面粗糙度25，查機械制造工藝設計簡明手冊表1.4-8，一步銑削即可滿足其精度要求。3. 軸支架9024端面的加工余量鑄件尺寸公差等級CT8級，加工余量等級MA-F，查機械制造工藝設計簡明手冊表2.2-4得鑄件的單邊加工余量Z=2.0m

28、m,表面粗糙度25，查機械制造工藝設計簡明手冊表1.4-8，一步銑削即可滿足其精度要求。4. 軸支架24孔的加工余量鑄件尺寸公差等級CT8級，加工余量等級MA-F，查機械制造工藝設計簡明手冊表2.2-4得鑄件的單邊加工余量Z=1.5mm,表面粗糙度6.3，查機械制造工藝設計簡明手冊表1.4-7，一步擴削即可滿足其精度要求。5. 軸支架2-10孔的加工余量因孔的尺寸不大，故采用實心鑄造，孔的表面粗糙度Ra25，查機械制造工藝設計簡明手冊表1.4-7知，一步鉆削即可達到其精度要求。6. 軸支架2-12孔的加工余量因孔的尺寸不大，故采用實心鑄造，孔的表面粗糙度Ra25，查機械制造工藝設計簡明手冊表1

29、.4-7知，一步鉆削即可達到其精度要求。7. 軸支架A向視圖面的加工余量鑄件尺寸公差等級CT8級，加工余量等級MA-F，查機械制造工藝設計簡明手冊表2.2-4得鑄件的單邊加工余量Z=2.0mm,表面粗糙度25，查機械制造工藝設計簡明手冊表1.4-8，一步銑削即可滿足其精度要求。8. 軸支架A向視圖上18孔的加工余量因孔的尺寸較小，故采用實心鑄造，查機械制造工藝設計簡明手冊表1.4-7知，需要經過兩步加工即鉆擴方可達到其精度要求。首先鉆孔至17，再擴17孔至18。1. 軸支架A向視圖上2-12孔的加工余量因孔的尺寸較小，故采用實心鑄造，查機械制造工藝設計簡明手冊表1.4-7知，一步鉆削即可達到其

30、精度要求。10其他不加工表面，鑄造即可滿足其精度要求。2.6 確定切削用量及基本工時工序00：金屬型澆注工序05：時效處理以消除內應力工序10：粗銑工件左端面1. 選擇刀具刀具選取端面銑刀，。2. 決定銑削用量1）決定銑削深度2）決定每次進給量及切削速度 根據(jù)X52K型銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。根據(jù)表查出 ，則按機床標準選取600當600r/min時按機床標準選取3）計算工時切削工時： ，則機動工時為工序15：粗銑工件右端46端面1. 選擇刀具刀具選取端面銑刀，。2. 決定銑削用量1）決定銑削深度2）決定每次進給量及切削速度 根據(jù)X52K型銑床說明書，其功率為為7.5kw

31、，中等系統(tǒng)剛度。根據(jù)表查出 ，則按機床標準選取600當600r/min時按機床標準選取3）計算工時切削工時： ，則機動工時為工序20：粗銑90×24端面1. 選擇刀具刀具選取端面銑刀，。2. 決定銑削用量1）決定銑削深度2）決定每次進給量及切削速度 根據(jù)X52K型銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。根據(jù)表查出 ，則按機床標準選取600當600r/min時按機床標準選取3）計算工時切削工時： ，則機動工時為工序25：鏜左端21孔至24孔利用鏜刀將21孔擴至24孔，根據(jù)有關手冊規(guī)定，鏜刀的切削用量可根據(jù)鏜孔的切削用量選取根據(jù)T68臥式銑鏜床說明書，選取則主軸轉速為，并按T68

32、臥式銑鏜床說明書取，實際切削速度為切削工時：， 則機動工時為工序30：鏜右端21孔至24孔利用鏜刀將21孔擴至24孔，根據(jù)有關手冊規(guī)定，鏜削的切削用量可根據(jù)鏜孔的切削用量選取根據(jù)T68臥式銑鏜床說明書，選取則主軸轉速為，并按T68臥式銑鏜床說明書取，實際切削速度為切削工時：， 則機動工時為工序35：鉆2-10孔1、加工條件加工材料:HT200工藝要求：孔徑d=10mm，精度H12H13,用乳化液冷卻。機床：選用Z525立式鉆床和專用夾具。2、選擇鉆頭選擇高速鋼麻花鉆頭（如圖3所示），其直徑d=10mm 鉆頭幾何形狀為（根據(jù)切削用量手冊表2.1及表2.2）：標準鉆頭，后角，橫刃長度，弧面長度。3

33、選擇切削用量（1）選擇進給量按加工要求決定進給量：根據(jù)切削用量手冊表2.7，當鑄鐵硬度>200H有。（2）計算切削速度根據(jù)切削用量手冊表2.15，當鑄鐵硬度=200220HBS時， , 時，=30mm/min。 切削速度的修正系數(shù)為：，故=301.01.00.751.0m/min22.5m/min=r/mm=717r/mm 根據(jù)Z525型鉆床技術資料（見簡明手冊表4.2-12）可選擇n=680r/mm，=25mm/min。4計算基本工時根據(jù)公式式中，l=8mm，入切量及超切量由切削用量手冊表2.29查出，計算得， L=（8+7）mm=15mm 故有： t=0.176min工序40：粗銑A

34、向面1. 選擇刀具刀具選取端面銑刀，。2. 決定銑削用量1）決定銑削深度2）決定每次進給量及切削速度 根據(jù)X52K型銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。根據(jù)表查出 ，則按機床標準選取600當600r/min時按機床標準選取3）計算工時切削工時： ，則機動工時為工序45：鉆A向面上17孔；擴17孔至18工步一：鉆A向面上17孔1、加工條件加工材料:HT200工藝要求：孔徑d=17mm，精度H12H13,用乳化液冷卻。機床：選用Z525立式鉆床和專用夾具。2、選擇鉆頭選擇高速鋼麻花鉆頭（如圖3所示），其直徑d=17mm 鉆頭幾何形狀為（根據(jù)切削用量手冊表2.1及表2.2）：標準鉆頭，后

35、角，橫刃長度，弧面長度。3選擇切削用量（1）選擇進給量按加工要求決定進給量：根據(jù)切削用量手冊表2.7，當鑄鐵硬度>200H有。（2）計算切削速度根據(jù)切削用量手冊表2.15，當鑄鐵硬度=200220HBS時， , 時，=30mm/min。 切削速度的修正系數(shù)為：，故=301.01.00.751.0m/min22.5m/min=r/mm=421r/mm 根據(jù)Z525型鉆床技術資料（見簡明手冊表4.2-12）可選擇n=392r/mm，=20mm/min。4計算基本工時根據(jù)公式式中，l=30mm，入切量及超切量由切削用量手冊表2.29查出，計算得， L=（30+10.5）mm=40.5mm 故有

36、： t=0.413min工步二：擴17孔至18利用擴孔鉆將17孔擴至18孔，根據(jù)有關手冊規(guī)定，擴鉆的切削用量可根據(jù)鉆孔的切削用量選取根據(jù)Z525立式鉆床說明書，選取則主軸轉速為，并按車床說明書取，實際切削速度為切削工時：， 則機動工時為工序50：鉆A向面上2-12孔1、加工條件加工材料:HT200工藝要求：孔徑d=12mm，精度H12H13,用乳化液冷卻。機床：選用Z525立式鉆床和專用夾具。2、選擇鉆頭選擇高速鋼麻花鉆頭（如圖3所示），其直徑d=12mm 鉆頭幾何形狀為（根據(jù)切削用量手冊表2.1及表2.2）：標準鉆頭，后角，橫刃長度，弧面長度。3選擇切削用量（1）選擇進給量按加工要求決定進給

37、量：根據(jù)切削用量手冊表2.7，當鑄鐵硬度>200H有。（2）計算切削速度根據(jù)切削用量手冊表2.15，當鑄鐵硬度=200220HBS時， , 時，=30mm/min。 切削速度的修正系數(shù)為：，故=301.01.00.751.0m/min22.5m/min=r/mm=597r/mm 根據(jù)Z525型鉆床技術資料（見簡明手冊表4.2-12）可選擇n=545r/mm，=22.5mm/min。4計算基本工時根據(jù)公式式中，l=8mm，入切量及超切量由切削用量手冊表2.29查出，計算得， L=（8+8）mm=16mm 故有： t=0.235min工序55：鉗工去毛刺工序60：檢驗至圖紙要求工序65：外表

38、面涂藍漆工序70:入庫3鉆18孔夾具設計由指導老師的分配，決定設計 鉆A向面上17孔；擴17孔至18的鉆床夾具。3.1專用夾具的提出本夾具主要用于 鉆A向面上17孔；擴17孔至18，粗糙度Ra6.3，精度要求一般，故設計夾具時主要考慮如何提高生產效率，精度要求則不予考慮。3.2定位分析 選用軸支架46端面、24孔和底面定位，定位分析如下：1. 軸支架46端面與心軸50端面配合定位，限制三個自由度，即X軸移動、Y軸轉動和Z軸轉動；2. 軸支架24孔與心軸24外圓配合定位，限制兩個自由度，即Y軸移動和Z軸移動；3. 軸支架底面與定位銷配合定位，限制一個自由度，即X軸轉動。3.3分析計算定位誤差3.

39、3.1基準位移誤差工件以24孔在軸上定位銑A面，按下式計算 式中 基準位移誤差，mm 孔的最大直徑，mm 軸的最小直徑，mm =0.027mm3.3.2基準不重合誤差 基準不重合誤差為= 式中 基準不重合誤差，mm 工件的最大外圓面積直徑公差，mm =3.4夾具的夾緊方案3.4.1選擇夾緊方案在設計夾具時，應該注意提高勞動生產率避免干涉。應使夾具結構簡單，便于操作，降低成本。提高夾具性價比。本道工序為鉆床夾具選擇由六角螺母、圓墊圈、心軸和A型快換墊圈等組成夾緊機構夾緊工件。本工序為鉆削余量小，鉆削力小，所以一般的手動夾緊就能達到本工序的要求。3.4.2切削力和夾緊力的計算查表4得切削力計算公式

40、：式中，f=1mm/r,查表得=736MPa, 即=1547N所需夾緊力，查表5得，安全系數(shù)K=式中為各種因素的安全系數(shù)，查表得：K=1.872，當計算K<2.5時，取K=2.5孔軸部分由M10螺母鎖緊，查參考文獻2，P92，表3-16螺母的夾緊力為3550N=8875N由上計算得，因此采用該夾緊機構工作是可靠的。3.5導向元件的設計工件 鉆A向面上17孔；擴17孔至18，中大批量生產，為了鉆套磨損后更換方便，故選用快換鉆套，圖1是標準快換鉆套的結構，它凸緣上銑有臺肩，鉆套螺釘?shù)呐_階形部分壓緊在此臺肩上而防止快換鉆套轉動。松動螺釘，便可取出快換鉆套。 圖 1 快換鉆套與17孔相配的快換鉆套尺寸規(guī)格如圖2所示： 圖2 快換鉆套的規(guī)格及主要尺寸3.6夾具設計及操作簡要說明如前所述，在設計夾具時，應該注意提高勞動生產率避免干涉。應使夾具結構簡單，便于操作，降低成本。提高夾具性價比。本道工序為鉆床夾具選擇是用六角螺母、圓墊圈、心軸和A型快換墊圈等組成的夾緊機構進行夾緊工件。本工序為鉆削余量小，鉆削力小，所以一般的手動夾緊就能達到本工序的要求。 總 結這次設計使我收益不小，為我今后的學習和工作打下了堅實和良好的基礎。但是，查閱資料尤其是在查閱切削用量手冊時，數(shù)據(jù)存在大量的重復和重疊，由