后鋼板彈簧吊耳鉆30孔設計

1、1目目 錄錄目目 錄錄.11 緒緒 論論.12 后鋼板彈簧吊耳加工工藝規(guī)程設計后鋼板彈簧吊耳加工工藝規(guī)程設計.22.1 零件的分析零件的分析.22.1.1 零件的作用 .22.1.2 零件的工藝分析 .22.2 確定毛坯確定毛坯.22.2.1 確定毛坯的制造形式 .32.2.2 確定毛坯的尺寸公差 .32.3 擬定彈簧吊耳工藝路線擬定彈簧吊耳工藝路線.32.3.1 零件的加工定位基準 .32.3.2 零件表面加工方法的確定，吊耳各表面加工方案 .42.3.3 工序順序的安排 .52.3.4 工藝方案的比較與分析 .52.3.5 確定吊耳工藝路線 .62.4 機床設備及工藝裝備的選用機床設備及工

2、藝裝備的選用.62.4.1 機床設備的選用 .62.4.2 工藝裝備的選用 .62.5 加工余量，工序尺寸和公差的確定加工余量，工序尺寸和公差的確定.62.5.1 吊耳各加工表面的機械加工余量 .62.6 確定切削用量及基本工時（機動時間）確定切削用量及基本工時（機動時間）.92.7 本章小結本章小結 .173 加工加工工藝孔夾具設計工藝孔夾具設計 .1730mm3.1 問題提出問題提出.173.2 夾具設計夾具設計.17結結 論論.20參參 考考 文文 獻獻.2011 1 緒緒 論論 機械的加工工藝及夾具設計是在完成了大三的全部課程之后，進行的一次理論聯系實際的綜合運用，使我對專業(yè)知識、技能

3、有了進一步的提高，為以后從事專業(yè)技術的工作打下基礎。機械加工工藝是實現產品設計，保證產品質量、節(jié)約能源、降低成本的重要手段，是企業(yè)進行生產準備，計劃調度、加工操作、生產安全、技術檢測和健全勞動組織的重要依據，也是企業(yè)上品種、上質量、上水平，加速產品更新，提高經濟效益的技術保證。夾具又是制造系統的重要組成部分，不論是傳統制造，還是現代制造系統，夾具都是十分重要的。因此，好的夾具設計可以提高產品勞動生產率，保證和提高加工精度，降低生產成本等，還可以擴大機床的使用范圍，從而使產品在保證精度的前提下提高效率、降低成本。所以對機械的加工工藝及夾具設計具有十分重要的意義。 通過這次課程設計，可對以前學過的

4、課程進行一次綜合的深入的總復習，把學習到的理論知識和實際結合起來，從而提高自己分析問題，解決問題的能力。22 2 后鋼板彈簧吊耳加工工藝規(guī)程設計后鋼板彈簧吊耳加工工藝規(guī)程設計2.1 零件的分析2.1.1 零件的作用題目給出的零件是 CA10B 解放牌汽車后鋼板彈簧吊耳。后鋼板彈簧吊耳的主要作用是載重后，使鋼板能夠得到延伸，伸展，能有正常的緩沖作用。因此汽車后鋼板彈簧吊耳零件的加工質量會影響汽車的工作精度、使用性能和壽命。汽車后鋼板彈簧吊耳主要作用是減震功能、阻尼緩沖部分功能、導向功能。2.1.2 零件的工藝分析由后鋼板彈簧吊耳零件圖知可將其分為兩組加工表面。它們相互間有一定的位置要求。現分析如

5、下：（1）以兩外圓端面為主要加工表面的加工面。這一組加工表面包括：60mm。兩外圓端面的銑削，加工的孔，其中兩外圓端面表60mmmm05. 003760mm面粗糙度要求為，的孔表面粗糙度要求為6.3Rammm05. 00371.6Ram（2）以孔為主要加工表面的加工面。這一組加工表面包括：2 個mm045. 0030的孔，2 個的孔、2 個孔的內外兩側面的銑削，mm045. 003010.5mmmm045. 0030寬度為 4的開口槽的銑削，在同一中心線上數值為的同軸mmmm045. 00300.01度要求。其中 2 個的孔表面粗糙度要求為，2 個的mm045. 00301.6Ram10.5m

6、m孔表面粗糙度要求為，2 個孔的內側面表面粗糙度要求為12.5Rammm045. 0030，2 個孔的外側面表面粗糙度要求為，寬度為 412.5Rammm045. 003050Ram的開口槽的表面粗糙度要求為。mmmRa502.2.1 確定毛坯的制造形式“后鋼板彈簧吊耳”零件材料為 35 鋼，硬度 HBS 為 149187，生產類型為大批量生產?？紤]到該彈簧吊耳零件在工作過程中要承受壓力沖級載荷，為增強彈簧吊耳零件的強度和沖級韌度，故毛坯選用鍛件，零件材料為 35 號鋼。由于生量已達到大批生產的水平（N=40000） ，而且零件的輪廓尺寸不大，為提高生產效率和鍛件精度，故可以采用模鍛制造毛坯。

7、2.2.2 確定毛坯的尺寸公差由機械制造技術基礎課程設計指導教程表 2-10表 2-12 可知，要確定毛坯的尺寸公差及機械加工余量，應先確定如下各項因素。1.公差等級3 由彈簧吊耳的功用及其技術要求，確定該零件的公差等級為普通級。2.鍛件重量已知機械加工后彈簧吊耳的重量為 2.6kg，由此可初步估計機械加工前鍛件毛坯的重量為 4kg。3.鍛件材質系數該彈簧吊耳材料為 35 號鋼，是碳的質量分數小于 0.65%的碳素鋼，故該鍛件的材質系數屬級。1M4.鍛件分模線形狀根據該彈簧吊耳的形位特點，故選擇零件高度方向的對稱平面為分模面，屬平直分模線。2.3 擬定彈簧吊耳工藝路線2.3.1 零件的加工定位

8、基準 由以上分析可知。該零件的主要加工表面是平面及孔系。一般來說，保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。因此，對于該零件來說，加工過程中的主要問題是保證平面的尺寸精度以及孔的尺寸精度及位置精度，處理好孔和平面之間的相互關系。該類零件的加工應遵循先面后孔的原則：即先加工零件的基準平面，以基準平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。后鋼板彈簧吊耳的加工自然應遵循這個原則。這是因為平面的面積大，用平面定位可以確保定位可靠夾緊牢固，因而容易保證孔的加工精度。為提高孔的加工精度創(chuàng)造條件，便于對刀及調整，也有利于保護刀具。后鋼板彈簧吊耳零件的加工工藝應遵循粗精加工分開的原則，將孔與平面的加工明確劃分

9、成粗加工和精加工階段以保證孔系加工精度。由于后鋼板彈簧吊耳的生產量很大。怎樣滿足后鋼板彈簧吊耳生產率要求也是過程中的主要考慮因素。1.粗基準的選擇粗基準選擇應當滿足以下要求：（1） 粗基準的選擇應以加工表面為粗基準。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關系精度。如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面，則應選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準。以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾等。（2） 選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準。例如：機床床身導軌面是其余量要求均勻的重要表面。因而在加工時選擇導軌面作為粗基準，加工床身的底面，再以底面作為精基準加工導軌面。這樣就能保證均勻地去

10、掉較少的4余量，使表層保留而細致的組織，以增加耐磨性。（3） 應選擇加工余量最小的表面作為粗基準。這樣可以保證該面有足夠的加工余量。（4） 應盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準，以保證定位準確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準，必要時需經初加工。（5） 粗基準應避免重復使用，因為粗基準的表面大多數是粗糙不規(guī)則的。多次使用難以保證表面間的位置精度。為了滿足上述要求，基準選擇以后鋼板彈簧吊耳外圓端面作為粗基準，60mm，三個自由度，然后加一個輔助支承,先以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面zxy互為基準加工出端面，再以端面定位加工出工藝孔。在后續(xù)工序中除mm5 . 0037

11、個別工序外均用端面和工藝孔定位加工其他孔與平面。2.精基準的選擇精基準的選擇主要考慮基準重合的問題，根據該彈簧吊耳零件的技術要求和裝配要求，選擇加工后的兩外圓端面作為精基準。60mm2.3.2 零件表面加工方法的確定，吊耳各表面加工方案根據彈簧吊耳零件圖上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，確定加工工件各表面的加工方法，如圖 2-3-2 所示。表 2-3-2 彈簧吊耳零件各表面加工方案加工表面尺寸精度等級表面粗糙度Ra/m加工方案兩外mm60圓端面IT126.3粗銑孔mm05. 0037IT91.6鉆-擴-鉸孔mm045. 0030內側面IT1212.5粗銑孔mm045. 0030外側面IT12

12、50粗銑孔mm045. 0030IT91.6鉆-擴-鉸孔mm5 .10IT1212.5鉆開口槽IT1250粗銑52.3.3 工序順序的安排由于生產類型為大批生產，應盡量使工序集中來提高生產率，除此之外，還應降低生產成本。1.工藝方案一工序10：銑兩外圓端面60mm工序20：鉆，擴，鉸孔，倒角mm05. 00371.5 30工序30：鉆，擴孔10.5mm工序40：鉆，擴，鉸孔，倒角mm045. 00301 45工序50：銑孔的內側面mm045. 0030工序60：銑孔的外側面mm045. 0030工序70：銑寬度為 4的開口槽mm工序 80去毛刺工序90：終檢2.工藝方案二 工序 10：銑mm0

13、45. 0030孔的內側面工序 20：銑mm045. 0030孔的外側面工序 30：鉆，擴10.5mm孔工序 40：鉆，擴，鉸mm045. 0030孔，倒角1 45工序 50：銑寬度為 4mm的開口槽工序 60：銑60mm兩外圓端面工序 70：鉆，擴，鉸mm05. 0037孔，倒角1.5 306工序 80：去毛刺工序 90：終檢 2.3.4 工藝方案的比較與分析上述兩個工藝方案的特點在于：方案一是先加工兩外圓端面，然后60mm再以此為基面加工孔，再加工孔，孔，最后加mm05. 003710.5mmmm045. 0030工孔的內外側面以及寬度為 4的開口槽銑，則與方案二相反，mm045. 003

14、0mm先加工孔的內外側面，再以此為基面加工孔，mm045. 003010.5mm孔，寬度為 4的開口槽，最后加工兩外圓端面，mm045. 0030mm60mm孔。mm05. 0037經比較可見，先加工兩外圓端面，以后位置度較易保證，并且定位60mm及裝夾都較方便，但方案一中先加工孔，孔，再加工10.5mmmm045. 0030孔的內外側面，不符合先面后孔的加工原則，加工余量更大，所用mm045. 0030加工時間更多，這樣加工路線就不合理，同理，寬度為 4的開口槽應放在最mm后一個工序加工。所以合理具體加工藝如下表 2-3-4：最終工藝方案工序10：銑兩外圓端面60mm工序 20：鉆，擴，鉸孔

15、，倒角mm05. 00371.5 30工序30：銑孔的內側面mm045. 0030工序40：銑孔的外側面mm045. 0030工序50：鉆，擴，鉸孔，倒角mm045. 00301 45工序60：鉆，擴孔10.5mm工序70：銑寬度為 4的開口槽mm工序80：去毛刺工序 90終檢72.3.5 確定吊耳工藝路線在綜合考慮以上工序順序安排原則的基礎上，以表 2-3-5 列出彈簧吊耳的工藝路線。表 2-3-5 吊耳工藝路線及設備，工裝的選用工序號工序名稱機床設備刀具量具10粗銑兩外圓端mm60面立式銑床X51端銑刀游標卡尺20鉆，擴，鉸孔，倒角mm05. 0037305 . 1立式銑床X51麻花鉆，擴

16、孔鉆，鉸刀卡尺，塞規(guī)30銑孔的內mm045. 0030側面立式銑床X51端銑刀游標卡尺40銑孔的外mm045. 0030側面立式銑床X51端銑刀游標卡尺50鉆，擴，鉸孔，倒角mm045. 0030451立式銑床X51麻花鉆，擴孔鉆，鉸刀卡尺，塞規(guī)60鉆，擴孔mm5 .10立式銑床X51麻花鉆，擴孔鉆卡尺，塞規(guī)70銑寬為的開口槽mm4立式銑床X51槽銑刀卡規(guī)深度游標卡尺80去毛刺90終檢塞規(guī)，卡尺2.4 機床設備及工藝裝備的選用2.4.1 機床設備的選用 在大批生產的條件下，可選用高效的專用設備和組合機床，也可選用通用設備。所選用的通用設備應提出機床型號，如該彈簧吊耳零件選用的通用設備“立式銑床

17、 X51” 。 82.4.2 工藝裝備的選用工藝裝備主要包括刀具，夾具和量具。該彈簧吊耳零件的工藝裝備在工序卡中都有說明，其中由于生產類型為大批量生產，故夾具選用的是專用夾具。2.5 加工余量，工序尺寸和公差的確定2.5.1 吊耳各加工表面的機械加工余量根據上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量，工序尺寸如下：(1) 銑兩外圓端面mm60考慮其加工表面粗糙度要求為，粗銑就可以達到，根據上表 2-6.3Ram4，取 2Z=4已能滿足要求mm(2) 加工孔mm05. 0037其表面粗糙度要求較高為，其加工方式可以分為擴，鉸兩步，根1.6Ram據機械制造技術基礎課程設計指導教程表

18、2-28，確定工序尺寸及余量為：鉆孔： 35mm擴孔： 2Z=1.836.8mmmm鉸孔： 2Z=0.2mm05. 0037mm(3) 銑孔的內側面mm045. 0030考慮其表面粗糙度要求為 Ra1.6um，只要求粗加工，根據上表 2-4，取2Z=4已能滿足要求。mm(4) 銑孔的外側面mm045. 0030考慮其表面粗糙度要求為，只要求粗加工，根據上表 2-4，取50Ram2Z=4已能滿足要求。mm(5) 加工孔 mm045. 0030其表面粗糙度要求較高為，其加工方式可以分為鉆，擴，鉸三步，1.6Ram根據機械制造技術基礎課程設計指導教程表 2-28，確定工序尺寸及余量為：鉆孔： 28m

19、m擴孔： 2Z=1.829.8mmmm鉸孔： 2Z=0.2mm045. 0030mm(6) 加工孔10.5mm其表面粗糙度要求較高為，其加工方式可以分為鉆，擴，兩步，12.5Ram根據機械制造技術基礎課程設計指導教程表 2-28，確定工序尺寸及余量為：9鉆孔： mm8 . 9擴孔： 2Z=0.710.5mmmm由于本設計規(guī)定的零件為中批生產，可采用調整法加工，因此在計算最大、最小加工余量時，可按調整法加工方式予以確定。 毛坯名義尺寸：122+22=126mm 毛坯最大尺寸：126+21.3=128.6mm 毛坯最小尺寸：126-20.7=124.6mm 銑后最大尺寸：122+0=122mm 銑

20、后最小尺寸：122-0.17=121.83mm 將以上計算的工序間尺寸及公差整理成下表： （mm） 鍛造毛坯銑削加工30mm 孔處最大 128.6mm 加工前最小 124.6mm 最大128.6mm 112mm 加工后最小 124.6mm 121.83mm 最大3.65mm 加工余量（單邊） 2mm最小1.435mm 加工公差1 . 15 . 0mm -0.17/2mm2.6 確定切削用量及基本工時（機動時間）工序 1：粗銑兩外圓端面60mm機床：立式銑床 X51 刀具：端銑刀 粗齒數， 63dmm6Z （1） 、粗銑銑削深度： wammaw2每齒進給量：根據機械加工工藝手冊 ，按機床功率為取

21、faKW105zmmaf/08. 0銑削速度：參照切削手冊 ，取，Vmin/9 .44 mV 機床主軸轉速： 式（2-6-1）n01000Vnd取=, =代入公式（2-6-1）得：Vmin/45m0dmm63工序工尺加寸10min/47.2276314. 3min/451000rmmmn根據機械加工工藝手冊取min/210rn 實際銑削速度： Vmin/5 .411000min/2106314. 310000mrmmndV工作臺每分進給量： 式（2-6-2）mfmzwff zn取=，=代入公式（2-6-2）得：zf0.08fa 6Z wnmin/210rn mfmin/8 .100min/21

22、0608. 0mmr取min/100mmfm根據機械加工工藝手冊被切削層長度 ：由毛坯尺寸可知l60lmm刀具切入長度： 1lmml141刀具切出長度： 2lmml32走刀次數為 1機動時間： 1jt121 jmllltf取，, 代入公式得：mml60mml141mml32min/100mmfmmin73. 0min/100314601mmmmmmmmtj以上為銑一個端面的機動時間，故本工序機動工時為min46. 1min73. 02211jtt工序 2：鉆，擴，鉸孔，倒角mm05. 00371.5 30機床：立式銑床 X51刀具：麻花鉆、擴孔鉆、鉸刀（1） 、鉆孔35mm切削深度：=1.6

23、papa進給量：根據切削手冊取frmmf/60. 030. 0由于本零件在加工孔時屬于底剛度零件，故進給量應乘系數 0.75，35mm則rmmrmmf/)45. 0225. 0(/75. 0)60. 030. 0(根據切削手冊 ，取rmmf/40. 0取切削速度24/minVm取=24, =35 代入以下公式得V0d機床主軸轉速：，根據機床說明，取n010001000 24218 /min3.14 35Vnrd233 /minnr11實際切削速度： V03.14 35 23325.6/min10001000d nVm 根據切削手冊被切削層長度 ：l76lmm刀具切入長度： 1l20lmm刀具切

24、出長度： 2l3lmm走刀次數為 1機動時間： jt121 jllltfn取，, ,代入以下公式得：76lmm20lmm3lmm0.45f 233n 1 jt762030.94min233 0.45（2） 、擴孔35mm切削深度： pammap875. 0進給量：根據切削手冊 ，frmmrmmf/)84. 063. 0(7 . 0/)2 . 19 . 0(參照切削手冊 ，取rmmf/8 . 0切削速度：參照切削手冊 ，取Vmin/58mV 取=58, =36.8 代入以下公式得V0d機床主軸轉速：，根據相關取nmin/5028 .3614. 358100010000rdVnmin/490rn

25、實際切削速度：Vmin/6 .5610004908 .3614. 310000mndV根據切削手冊被切削層長度 ：l76lmm刀具切入長度 1l4lmm刀具切出長度： 2l3lmm走刀次數為 1取，, ,代入公式得：76lmm14l 23l 8 . 0f490n機動時間：1jtmin21. 04908 . 03476211fnllltj（3）鉸孔mm05. 0037切削深度：=0.075mm papa進給量：根據切削手冊 ，取frmmf/)5 . 28 . 0(根據切削手冊 ，取rmmf/5 . 1取切削速度min/70mV 12取=70, =37 代入以下公式得V0d機床主軸轉速：，根據相關

26、，取nmin/6033714. 370100010000rdVnmin/590rn 實際切削速度：Vmin/5 .6810005903714. 310000mndV根據切削手冊被切削層長度 ：l76lmm刀具切入長度： 1l5lmm刀具切出長度： 2l20lmm走刀次數為 1取，代入以下公式得：76l 15l 220l 5 . 1f590n機動時間： jtmin11. 05905 . 120576211fnllltj（4）倒角。采用锪鉆。為縮短輔助時間，取倒角是的主軸轉速與1.5 30150擴孔時相同：，手動進給。min/490rn 工序 3：粗銑孔的內側面mm045. 0030機床：立式銑床

27、 X51刀具：端銑刀 粗齒數50dmm6Z 銑削深度： pammap2每齒進給量：根據切削手冊 ，取zfzmmfz/08. 0銑削速度：參照切削手冊 ，取，Vmin/66mV 取=66, =50 代入以下公式得V0d機床主軸轉速： ，根據機械加工工nmin/4205014. 366100010000rdVn藝手冊 ，取min/380rn 實際銑削速度：Vmin/7 .5910003805014. 310000mndV取=，=代入以下公式得：zf0.08fa 6Z wn380n工作臺每分進給量：mfmin/4 .182380608. 0mmznffwzm取min/180mmfm根據機械加工工藝手

28、冊被切削層長度 ：由毛坯尺寸可知l60lmm刀具切入長度：1l130l 刀具切出長度：取2lmml22走刀次數為 113取，,代入以下公式得：60lmm130l mml22min/180mmfm機動時間：1jtmin51. 018023060211mjflllt以上為銑一個端面的機動時間，故本工序機動工時為min02. 151. 02211jtt 工序 4：粗銑孔的外側面mm045. 0030機床：立式銑床 X51刀具：端銑刀 粗齒數50dmm6Z 銑削深度： pammap2每齒進給量：機械加工工藝手冊 ，取zfzmmfz/08. 0銑削速度：參照機械加工工藝手冊 ，取，Vmin/66mV 取

29、=66, =50 代入以下公式得V0d機床主軸轉速： ，根據機械加工工nmin/4205014. 366100010000rdVn藝手冊3，取min/380rn 實際銑削速度：Vmin/7 .5910003805014. 310000mndV取=，=代入以下公式得：zf0.08fa 6Z wn380n工作臺每分進給量：mfmin/4 .182380608. 0mmznffwzm取min/180mmfm根據切削手冊被切削層長度 ：由毛坯尺寸可知l60lmm刀具切入長度：1l130l 刀具切出長度：取2lmml22走刀次數為 1取，,代入以下公式得：60lmm130l mml22min/180mm

30、fm機動時間：1jtmin51. 018023060211mjflllt以上為銑一個端面的機動時間，故本工序機動工時為min02. 151. 02211jtt工序 5：鉆，擴，鉸孔，倒角mm045. 0030451機床：立式銑床 X51刀具：麻花鉆、擴孔鉆、鉸刀（1） 、鉆孔28mm切削深度： pammap114進給量：根據切削手冊取frmmf/)6 . 03 . 0(由于本零件在加工孔時屬于底剛度零件，故進給量應乘系數 0.75，mm045. 0030則rmmrmmf/)45. 0225. 0(/75. 0)6 . 03 . 0(根據切削手冊 ，取0.32/fmm r取切削速度min/20m

31、V 取=20, =28 代入公式得V0d機床主軸轉速：，根據切削手冊 ，nmin/5 .2272814. 320100010000rdVn取min/210rn 實際切削速度：Vmin/5 .1810002102814. 310000mndV 根據切削手冊被切削層長度 ：l22lmm刀具切入長度： 1l20lmm刀具切出長度： 2l3lmm走刀次數為 1取，, ,代入公式得：22l 120l 23l 32. 0f210n機動時間：jtmin67. 021032. 032022211fnllltj以上為鉆一個孔的機動時間，故本工序機動工時為min34. 167. 02211jtt（2） 、擴孔29

32、.8mm切削深度：pammap9 . 0進給量：切削手冊 ，frmmf/)7 . 056. 0(7 . 0)0 . 18 . 0(參照切削手冊 ，取0.6f /mm r切削速度：參照切削手冊 ，取Vmin/3 .63 mV 取=63.3, =29.8 代入以下公式得V0d機床主軸轉速：，根據切削手冊nmin/5 .6768 .2914. 33 .63100010000rdVn取min/725rn 實際切削速度：Vmin/8 .6710007258 .2914. 310000mndV根據切削手冊被切削層長度 ：l22lmm刀具切入長度 1l4lmm15刀具切出長度： 2l3lmm走刀次數為 1取

33、，代入公式得：22l 14l 23l 0.6f 725n機動時間：1jtmin07. 07256 . 03422211fnllltj以上為擴一個孔的機動時間，故本工序機動工時為min14. 007. 02211jtt（3）鉸孔mm045. 0030切削深度： pammap1 . 0進給量：切削手冊 ，取frmmf/)5 . 28 . 0(根據切削手冊 ，取1.2/fmm r取切削速度min/65mV 取=65, =30 代入以下公式得：V0d機床主軸轉速：，根據切削手冊 ，nmin/6903014. 365100010000rdVn取min/725rn 實際切削速度：Vmin/3 .68100

34、07253014. 310000mndV 根據切削手冊被切削層長度 ：l22lmm刀具切入長度： 1l5lmm刀具切出長度： 2l20lmm走刀次數為 1取，, ,代入以下公式得：22l 15l 220l 1.2f 725n機動時間：jtmin05. 07252 . 120522211fnllltj以上為鉸一個孔的機動時間，故本工序機動工時為min1 . 005. 02211jtt（4）倒角。采用锪鉆。為縮短輔助時間，取倒角是的主軸轉速與擴1 4590孔時相同：，手動進給。min/725rn 工序 6：鉆，擴孔10.5mm機床：立式銑床 X51刀具：麻花鉆、擴孔鉆、（1） 、鉆 9.8孔切削深

35、度：=4.9mmpapa進給量：根據切削手冊 ，取frmmf/2 . 016由于本零件在加工孔時屬于底剛度零件，故進給量應乘系數 0.75，則mm5 .10rmmf/15. 075. 02 . 0根據切削手冊 ，取切削速度min/20mV 取=20, =9 代入以下公式得：V0d機床主軸轉速：，根據切削手冊 ，nmin/7 .707914. 320100010000rdVn取min/725rn 實際切削速度：Vmin/5 .201000725914. 310000mndV根據切削手冊被切削層長度 ：l48lmm刀具切入長度： 1l8lmm刀具切出長度： 2l3lmm走刀次數為 1取，, ,代入

36、以下公式得：48l 18l 23l 15. 0f725n機動時間：jtmin54. 072515. 03848211fnllltj以上為鉆一個孔的機動時間，故本工序機動工時為min08. 154. 02211jtt（2） 、擴孔10.5mm切削深度：=0.35papa進給量：根據切削手冊 ，frmmf/)49. 042. 0(7 . 0)7 . 06 . 0(參照切削手冊 ，取rmmf/45. 0切削速度：參照切削手冊 ，取Vmin/5 .56 mV 取=56.5, =10.5 代入以下公式得V0d機床主軸轉速：，根據切削手冊nmin/17145 .1014. 35 .56100010000r

37、dVn取min/1800rn 實際切削速度：Vmin/3 .59100018005 .1014. 310000mndV根據切削手冊被切削層長度 ：l48lmm刀具切入長度 1l8lmm刀具切出長度： 2l3lmm走刀次數為 117取，, ,代入以下公式得：48l 18l 23l 45. 0f1800n機動時間：1jtmin07. 0180045. 03848211fnllltj以上為擴一個孔的機動時間，故本工序機動工時為min14. 007. 02211jtt 工序 7：粗銑寬度為 4的開口槽mm機床：立式銑床 X51根據切削手冊 mm/z01. 0zf切削速度：根據相關手冊 取 m/min

38、146v刀具采用 YT15 硬質合金面銑刀， mm 80wd4z （r/min）5818014610001000dwvns 根據機床說明書，取 n =600 r/min。故實際切削速度w （m/min）1481000600801000wwndv當 n =600r/min 時，工作臺每分鐘進給量應為wmf （mm/min）24600401. 0wzmznff 查機床說明書，取 mm/min52.23mf 切削工時 （min）45. 152.23122221mflllt 最后，將以上各工序切削用量、工時定額的計算結果，連同其他加工數據一并填入機械加工工序過程綜合卡片。2.7 本章小結本章主要是對后

39、鋼板彈簧吊耳的加工工藝進行設計。先要明確零件的作用 ，本次設計的后鋼板彈簧吊耳的主要作用就是載重后，使鋼板能夠得到延伸，伸展，能有正常的緩沖作用。確定了零件的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸后，就可以對零件的工藝路線進行分析，制定出幾套工藝方案，然后對這幾套方案進行分析比較，選擇最優(yōu)方案，最后進行時間定額計算及生產安排。優(yōu)良的加工工藝是能否生產出合格，優(yōu)質零件的必要前提，所以對加工工藝的設計十分重要，設計時要反復比較，選擇最優(yōu)方案。3 3 加工加工工藝孔夾具設計工藝孔夾具設計30mm本夾具主要用來鉆、擴、鉸兩個工藝孔。這兩個工藝孔均有尺寸精度要30mm求為，表面粗糙度要求，表面粗糙度為，與端面

40、垂直。并用于0.043mm1.6 m18以后加工中的定位。其加工質量直接影響以后各工序的加工精度。本10.5mm道工序為后鋼板彈簧吊耳加工的第五道工序，本道工序加工時主要應考慮如何保證其尺寸精度要求和表面粗糙度要求，以及如何提高勞動生產率，降低勞動強度。3.1 提出問題本夾具用來鉆 30mm 孔加工本道工序時，該孔表面粗糙度沒有過高的精度要求。因此，在本道工序加工時，主要考慮如何保證孔的定位，如何降低勞動強度、提高勞動生產率。3.2 夾具設計1 定位方案的分析和定位基準的選擇由零件圖可知，兩工藝孔位于零件孔內外側面上，其有尺寸精度要求和24Rmm表面粗糙度要求并應與側面垂直。為了保證所鉆、鉸的

41、孔與側面垂直并保證兩工藝孔能在后續(xù)的孔加工工序中使孔的加工余量均勻。根據基準重合、10.5mm基準統一原則。在選擇兩工藝孔的加工定位基準時，應盡量選擇上一道工序即粗、精銑頂面工序的定位基準，以及設計基準作為其定位基準。因此加工工藝孔的定位基準應選擇外圓端面和與之配合的心軸為主要定位基60mm37mm準限制工件的五個自由度，用一個定位銷限制工件的另一個自由度。采用螺母夾緊。3 定位誤差分析定位尺寸公差的確定。工件的主要要求同軸度，同軸度的誤差主要有鉆套和襯套的不同同軸度引起的,襯套的同軸度小于 0.005鉆套的同軸度小于 0.005 而零件要求的最大同軸度為0.01定位尺寸公差的確定。夾具的主要

42、定位元件是一根定位軸，該定位軸的尺寸與公差現定與本零件在工作時與其相配的軸的尺寸與公差相同,取其公差為 n6，即 0.0330.01737。定位軸與零件的最大間隙為max=0.05-(0.033)=0.017mm 而零件要求的最小偏差為min=0.045-0=0.045 因此最大間隙滿足精度要求.4 切削力的計算與夾緊力分析由于本道工序主要完成工藝孔的鉆、擴、鉸加工，而鉆削力遠遠大于擴和鉸的切削力。因此切削力應以鉆削力為準。由切削手冊得：19鉆削力 式（3-1）6 . 08 . 026HBDfF 鉆削力矩 式（3-2）6 . 08 . 09 . 110HBfDT 式中： 30Dmmmaxmax

43、min11187187 14917433HBHBHBHB 代入公式（3-1）和（3-2）得10.32fmm r0.80.626 30 0.321746896FN 1.90.80.610 300.3217456320TN mm本道工序加工工藝孔時，夾緊力方向與鉆削力方向相同。因此進行夾緊立計算無太大意義。只需定位夾緊部件的銷釘強度、剛度適當即能滿足加工要求。5 鉆套、襯套、鉆模板及夾具體設計工藝孔的加工需鉆、擴、鉸三次切削才能滿足加工要求。故選用快換鉆套以減少更換鉆套的輔助時間。根據工藝要求：工藝孔分鉆、擴、鉸三個0.043030mm工步完成加工。即先用的麻花鉆鉆孔，根據 GB/T 6135.2-1996 規(guī)定鉆頭28mm上偏差為零，鉆套孔徑為。再用標準擴孔鉆擴孔，根據0.0340.01628mm29.8mmGB/T 4256-1984 規(guī)定擴孔鉆的尺寸為，鉆套尺寸為29.8mm00.02729.8mm。最后用的標準鉸刀鉸孔，根據機 GB/T 1132-1984 規(guī)定標0.0340.01629.8mm30mm準鉸刀尺寸為故鉆套孔徑尺寸為。0.0150.00830mm0.0390.02130mm