鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件加工工藝標(biāo)準(zhǔn)

1、鋼結(jié)構(gòu)加工、質(zhì)量控制工藝編制人：審核人：審批人：2013 年 4 月 12 日山東紅三葉鋼結(jié)構(gòu)工程有限公司箱型鋼結(jié)構(gòu)制造工藝流程：十字柱制作工藝流程圖：H型鋼梁制造工藝流程：材料進(jìn)場(chǎng)材料進(jìn)場(chǎng)前應(yīng)進(jìn)行檢驗(yàn)。請(qǐng)有專業(yè)檢測(cè)的公司對(duì)材料性能進(jìn)行檢測(cè)，檢測(cè)機(jī)械性能，與力學(xué)性能。檢驗(yàn)過(guò)程包括材質(zhì)證明及材料標(biāo)識(shí)和材料允許偏差的檢驗(yàn)。材料檢驗(yàn)合格后方可投入使用。當(dāng)鋼材表面有銹蝕，麻點(diǎn)或劃痕等缺陷時(shí)，其深度不得大于該鋼材厚度負(fù)偏差值1/2 ，否則不得使用。鋼材矯正 : 可用機(jī)械方法或火焰矯正，火焰矯正溫度不可超過(guò)650，并嚴(yán)禁強(qiáng)制降溫。鋼材矯正后的表面不應(yīng)有明顯的劃痕，劃痕深度不得大于0.5mm 。鋼材矯正后的

2、允許偏差序號(hào)項(xiàng)目允許偏差 mm 1 鋼板的局部不平度t 141.5 T14 1.0 2 型鋼彎曲矢高L/1000 且不應(yīng)大于 5.0 3 角鋼肢的垂直度b/100 雙肢栓接角鋼的角度不得大于 904 槽鋼翼緣對(duì)腹板的垂直度b/80 5 工字鋼、H型鋼翼緣對(duì)腹板的垂直度b/100 且不大于 2.0 注：t- 鋼板厚度， L- 鋼材長(zhǎng)度， b- 型鋼翼緣寬度放樣號(hào)料本工程放樣采用的計(jì)量器具應(yīng)經(jīng)計(jì)量檢測(cè)單位檢測(cè)合格后方可使用。在計(jì)算機(jī)上對(duì)節(jié)點(diǎn)進(jìn)行1：1 放樣，放樣時(shí)應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)圖確定各構(gòu)件的實(shí)際尺寸。人工放樣在平整的放樣平臺(tái)上進(jìn)行，凡放大樣的構(gòu)件，應(yīng)以1:1 的比例放出實(shí)樣。放樣工作完成后，對(duì)所放大樣

3、和樣板進(jìn)行自檢，無(wú)誤后報(bào)質(zhì)檢員進(jìn)行檢驗(yàn)。號(hào)料前必須核實(shí)所用鋼材與設(shè)計(jì)圖紙相符，鋼材材質(zhì)必須符合相關(guān)規(guī)范要求；如有代料應(yīng)有代料通知單；做到專料專用。嚴(yán)格按照材料使用部位表進(jìn)行號(hào)料，避免長(zhǎng)料短用，寬料窄用。在施工過(guò)程中，無(wú)論劃線號(hào)料、氣焊、還是鉚工等工序都必須認(rèn)真檢查鋼材是否有重皮、裂紋等缺陷，如發(fā)現(xiàn)應(yīng)及時(shí)會(huì)同技術(shù)人員及檢查人員研究處理。號(hào)料時(shí)長(zhǎng)度和寬度方向必須留焊接切割收縮量。號(hào)料時(shí)， H 形和箱形截面的翼板及腹板焊縫不能設(shè)置在同一截面上，應(yīng)相互錯(cuò)開(kāi)200mm 以上， 并與隔板錯(cuò)開(kāi) 200mm 以上。 接料盡量采用大板接料形式， 焊接等級(jí)為一級(jí)，并做超聲波檢測(cè)，檢測(cè)合格后才能進(jìn)入下道工序。鋼管接

4、料，壁厚大于等于6mm 時(shí)管接料應(yīng)開(kāi)坡口。壁厚小于6mm 時(shí)可不開(kāi)坡口。下料階段不得采用人工修補(bǔ)的方法修正切割完的鋼管。接料坡口形式：鋼板接料坡口形式：鋼管對(duì)接：采用全焊透對(duì)接焊縫，坡口形式如下：先用小直徑焊條 E5016 進(jìn)行打底焊，然后用 CO2氣體保護(hù)焊施焊，對(duì)接焊縫必須焊透。變截面的 H 型鋼腹板下料用計(jì)算機(jī)編程，在數(shù)控切割機(jī)上進(jìn)行切割加工。所有異形小件同樣采用計(jì)算機(jī)編程下料排版，在數(shù)控切割機(jī)上加工。號(hào)料必須注明坡口的角度和鈍邊方向。號(hào)料允許偏差項(xiàng)目允許偏差 mm 零件外形尺寸+ 1.0 孔距+ 0.5 基準(zhǔn)線+ 0.5 對(duì)角線差1.0 加工樣板的角度+ 20 切割切割時(shí)對(duì)于板材采用火

5、焰切割，對(duì)于H型鋼等可采用臥式雙柱雙缸龍門(mén)帶鋸床或H型鋼切割機(jī)切割下料。切割時(shí)必須預(yù)留焊接及切割收縮余量?；鹧媲懈顨怏w的要求：氧氣：氣割用氧氣純度應(yīng)在99.5%以上，并有廠家產(chǎn)品合格證且符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)。乙炔氣：用乙炔氣純度應(yīng)在96.5%以上，并有廠家產(chǎn)品合格證且符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)。丙烷類氣體：切割用丙烷純度在98% 以上， 并有廠家產(chǎn)品合格證且符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)。氣割注意事項(xiàng)清除切割線兩側(cè)50mm范圍內(nèi)的鐵銹、油污。避免由于鐵銹污物等在受熱時(shí)發(fā)生飛濺物堵塞割咀熄火而造成切割邊緣的缺陷。切割后斷口上不得有裂紋，并應(yīng)清除邊緣上的熔瘤和飛濺。切割后鋼板不得有分層。發(fā)現(xiàn)分層要作出標(biāo)識(shí)，并向技術(shù)部門(mén)報(bào)告處理。切割中割

6、咀的芯距工件表面高度不宜超過(guò)10mm 。割咀噴出的火焰應(yīng)符合下列要求：噴出的純氧氣流網(wǎng)線應(yīng)筆直而清晰，在火焰中沒(méi)有歪斜及出叉現(xiàn)象。噴出的純氧氣流網(wǎng)線周?chē)腿L(zhǎng)應(yīng)均勻。如發(fā)現(xiàn)不正常時(shí)，宜用透針修理，并將嘴孔處附著的雜質(zhì)毛刺清除掉。多頭直條火焰切割注意事項(xiàng)將待切割的鋼板放在切割平臺(tái)上、并使其定位。根據(jù)排版圖調(diào)整切割咀的間距，使其達(dá)到板寬尺寸，并按工藝要求放出切割余量（切割余量按板厚預(yù)留） 。平行切割主材切割時(shí)，確?；鹧媲懈钭祛^的平行度及整條板的兩面同時(shí)受熱。采用龍門(mén)式火焰切割機(jī)，同一箱形結(jié)構(gòu)的蓋板，腹板在同一版面上切割。切割時(shí)應(yīng)注意以下幾個(gè)要點(diǎn)：確認(rèn)板材合格確定蓋板及腹板寬度時(shí)應(yīng)在割嘴切割量基礎(chǔ)上

7、加1 毫米。邊緣切割不得低于 10 mm 。切割 50 mm后應(yīng)確認(rèn)板寬及直角度。氣割時(shí)應(yīng)控制切割工藝參數(shù)，如下表自動(dòng)、半自動(dòng)切割工藝參照系數(shù)割咀號(hào)碼板 厚（mm ）氧氣壓力（Mpa ）乙炔壓力（Mpa ）氣割速度（mm/min ）1 6-10 0.69-0.78 0.3 650-450 2 10-20 0.69-0.78 0.3 500-350 3 20-30 0.69-0.78 0.3 450-300 4 30-40 0.69-0.78 0.3 400-300 坡口加工：坡口加工可采用火焰切割或機(jī)械加工兩種方式。坡口加工若采用火焰切割時(shí)，應(yīng)注意清除氧化皮。坡口加工應(yīng)采用半自動(dòng)切割機(jī)進(jìn)行，并

8、且盡量?jī)蓚?cè)對(duì)稱切割，以減小變形。切割質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)火焰切割質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)項(xiàng)目允許偏差零件寬度、長(zhǎng)度+ 1.0 加工邊直線度L/3000 ，且不應(yīng)大于 2.0 相鄰兩邊夾角+ 6 加工面垂直度0.025t,且不應(yīng)大于 0.5 加工面表面粗糙度機(jī)械切割質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)項(xiàng)目允許偏差 (mm) 零件寬度、長(zhǎng)度3邊緣缺棱1.0 型鋼端部垂直度2.0 氣割的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)項(xiàng)目允許偏差零件寬度、長(zhǎng)度3 切割面平面度0.05t 且不大于 2.0 割 紋 深 度0.3 局部缺口深度1.0 注: t 為鋼板厚度制孔高強(qiáng)螺栓節(jié)點(diǎn)板鉆孔，在平面數(shù)控鉆床上進(jìn)行，H 型鋼端部采用三維數(shù)控鉆床鉆孔或空芯磁座鉆上進(jìn)行，安裝螺栓孔可采用搖臂鉆鉆孔。對(duì)于

9、制孔難度較大的構(gòu)件，可在預(yù)裝時(shí)套鉆制孔，以確保高強(qiáng)螺栓連接的精度。制孔前先對(duì)柱、梁、節(jié)點(diǎn)板在端部銑床上進(jìn)行端部加工以確定定位基準(zhǔn)，然后再劃線或在數(shù)控鉆床上鉆孔。安裝螺栓孔劃線時(shí)，使用劃針劃出基準(zhǔn)線和鉆孔線，螺栓孔的孔心和孔周敲上五點(diǎn)梅花沖印，便于鉆孔和檢查。鉆孔允許偏差如下：螺栓孔的允許偏差項(xiàng)目允許偏差（ mm ）直徑+1.0 0.0 圓度2.0 垂直度0.03t,且不應(yīng)大于 2.0 制孔的允許偏差項(xiàng)目允許偏差（ mm ）兩相鄰中心線距離0.5矩形對(duì)角線兩孔中心線距離及邊孔中心距離1.0孔中心與孔群中心距離0.5 兩孔群中心距離0.5接料接料的組裝必須在經(jīng)過(guò)測(cè)平的平臺(tái)上進(jìn)行，平臺(tái)的水平差3mm

10、 。接料前，先將坡口兩側(cè)30-50mm 范圍內(nèi)鐵銹及污物毛刺等清除干凈。H形和箱形截面接料焊縫必須采用埋弧自動(dòng)焊，焊縫兩端加入引入板和引出板，引入板和引出板規(guī)格自動(dòng)焊為50mm 100mm ，材質(zhì)與板厚和坡口形式應(yīng)與焊件相同，焊接完畢用氣割切掉并修整平直，不得用錘擊落。板材接料焊縫要求焊透。采用碳弧氣刨清根，接料焊接后24 小時(shí)經(jīng)探傷合格后，方可流入下道工序。接料時(shí)， H 形和箱形截面的翼板及腹板焊縫不能設(shè)置在同一截面上，應(yīng)相互錯(cuò)開(kāi)200mm 以上，并與隔板錯(cuò)開(kāi)200mm 以上。接料允許偏差見(jiàn)下表項(xiàng)目允許偏差 (mm) 對(duì)口錯(cuò)邊（ ）t/10 且不大于 3.0 間 隙( ) 1.0 端部加工端

11、部加工包括銑平端的加工、端部過(guò)焊孔加工、坡口加工等。對(duì)于箱形柱、十字形、 H形柱梁等重要構(gòu)件的端部均需采取端面加工。端銑前進(jìn)行二次劃線并標(biāo)出端銑線和檢查線，每節(jié)預(yù)留焊接收縮余量。調(diào)平端銑平臺(tái)，保證端銑平面與梁垂直度不大于1mm 。端銑加工在端面銑床上進(jìn)行，加工時(shí)應(yīng)注意：結(jié)構(gòu)端面不得有氣孔凹痕。確定總長(zhǎng)度時(shí)應(yīng)校核溫差。長(zhǎng)度有出入時(shí)，以隔板位置為準(zhǔn)。進(jìn)刀量以板厚為準(zhǔn)。端銑后進(jìn)行檢查。垂直度與水平度均在0.5mm以內(nèi)，必要時(shí)以水平儀校核。工件長(zhǎng)度 L2mm ，端面直角度 1.5H/10000組裝組裝的一般要求組裝在經(jīng)過(guò)測(cè)平的平臺(tái)上進(jìn)行。在平臺(tái)上放出組裝大樣并經(jīng)檢驗(yàn)合格，確定組裝基準(zhǔn)。組裝人員必須熟悉

12、圖紙、加工工藝及有關(guān)技術(shù)文件，檢查組裝用的零件的編號(hào)、材質(zhì)、尺寸、數(shù)量和加工精度是否符合圖紙和工藝要求，確認(rèn)后進(jìn)行裝配。下料、裝配、凈料用的鋼尺必須經(jīng)計(jì)量檢測(cè)合格，并且使用前統(tǒng)一校尺，組裝平臺(tái)必須平整。構(gòu)件組裝要按工藝流程進(jìn)行，零件連接處焊縫兩側(cè)各30-50mm 范圍內(nèi)的油污、鐵銹等清理干凈，并顯露出鋼材的金屬光澤。裝配時(shí)要認(rèn)真控制好各零件的安裝位置和角度，避免使用大錘敲打和強(qiáng)制裝配。對(duì)于在組裝后無(wú)法進(jìn)行涂裝及焊接的隱蔽面應(yīng)在部件或構(gòu)件整體組裝前進(jìn)行，經(jīng)檢查合格后方可組合。箱形結(jié)構(gòu)組裝箱形梁的組裝在專用箱形梁生產(chǎn)線上進(jìn)行。隔板組對(duì)隔板組對(duì)采用以下措施：隔板加工圖：隔板組對(duì)加工精度應(yīng)滿足以下要求

13、：其中 L ：-0.5mm H：-0.5mm |d1-d2| 1.5mm隔板組對(duì)應(yīng)注意以下幾點(diǎn) : 隔板與墊條之間的毛刺應(yīng)清除干凈. 隔板組對(duì)時(shí) , 必須保證 90夾角 . 斜隔板應(yīng)采用機(jī)加工的方法保證傾角. 不同隔板做好標(biāo)記以免混亂. 組對(duì)隔板用胎具如圖所示：隔板組對(duì)示意圖裝配隔板蓋板修理，由于切割產(chǎn)生的彎曲應(yīng)修直后劃線，包括隔板位置、封板位置，以及隔板外引線，以便電渣焊鉆孔。彎曲度e1mm/3m 。打磨蓋板、腹板氧化皮及雜物。加設(shè)封板是為了保證箱形結(jié)構(gòu)端部的穩(wěn)定性。隔板裝配示意圖U型組對(duì)兩側(cè)腹板組在專門(mén)的U型組對(duì)機(jī)上進(jìn)行，蓋板、腹板以200mm 基準(zhǔn)線對(duì)齊。U 組立機(jī)壓緊后，測(cè)量上、下高度

14、、左右寬度一致后方可焊接。隔板引出線誤差應(yīng)在 0.5mm內(nèi)。蓋、腹板偏移1mm ，柱扭曲量 6H/1000mm ，腹板與隔板間隙 0.5mm ，腹板與墊板間隙 0.5mm 。箱形組對(duì)箱形組對(duì)同 U型組對(duì)，上下、左右?jiàn)A緊，外側(cè)坡口內(nèi)均勻點(diǎn)焊。端頭約 100mm 校正平行度后方可點(diǎn)焊。 加上蓋板時(shí)， 蓋、腹板緊密貼合 0.5mm 。箱形組對(duì)示意圖組立完成后將隔板位置與基準(zhǔn)線及隔板厚度標(biāo)示在左右腹板及上下蓋板上，用透明漆保護(hù)。箱形結(jié)構(gòu)組裝完成經(jīng)檢驗(yàn)合格后方可轉(zhuǎn)入下道工序施工。焊接 H型組裝焊接H型的組裝在 H型鋼生產(chǎn)線組立機(jī)上進(jìn)行。腹板和翼緣板在組裝前進(jìn)行局部不平度檢查。組裝工字形前，要求四條主焊縫

15、區(qū)域的油銹及其它污物除凈，腹板除銹寬度一般為 20-30mm ，蓋板除銹寬度不小于腹板厚度加上50mm 。在 H型鋼組對(duì)機(jī)上進(jìn)行組對(duì)工字形。組裝時(shí)應(yīng)調(diào)整好組立機(jī)的機(jī)頭位置，邊組對(duì)邊檢查。H字形組對(duì)允許偏差項(xiàng)目允 許 偏 差（）高度（ h）1垂直度（ ）B/100且不大于 2.0 中心偏移（ e）1.0縫隙（ ）1.0 十字柱組裝：工字形修理合格后組裝柱中的零件部件，組裝前各零件部件要檢查合格后，方可使用。組裝順序：組裝好一個(gè)工字形，交埋弧焊焊接，焊后修整合格，再將另一工字鋼切制成 T型，由鉚工組修整后。組裝成十字柱，再交電焊焊接，最后修整。組裝時(shí) , 嚴(yán)格控制十字形截面尺寸, 如圖：二次組裝：

16、即對(duì)柱、梁上的節(jié)點(diǎn)連接板或加勁板等進(jìn)行裝配。二次裝配前各零部件經(jīng)檢驗(yàn)合格，符合要求后方可裝配。二次組裝應(yīng)以端部加工面為統(tǒng)一定位基準(zhǔn)，按此基準(zhǔn)進(jìn)行二次放線。二次放線檢查合格后進(jìn)行組裝附件。二次裝配檢驗(yàn)合格后交付焊接。組裝精度要求項(xiàng)目允許偏差（ mm ）T形連接的間隙T16 1.0 t 16 2.0 搭接接頭長(zhǎng)度偏差+ 5.0 搭接接頭間隙偏差1.0 對(duì)接接頭鋼板錯(cuò)位t 161.5 16 t30 t/10 t 303.0 對(duì)接接頭間隙偏差埋弧自動(dòng)焊和氣體保護(hù)焊+ 1.0 ；0 對(duì)接接頭直線偏差2.0 根部開(kāi)口間隙偏差（背部加襯板）+ 2.0 隔板與梁翼緣的錯(cuò)位量t1t2且t120t2/2 t1t2

17、且t120 4.0 t1t2且t120t2/4 t1t2且t120 5.0 焊接組裝構(gòu)件端部偏差3.0 加勁板或隔板傾斜偏差2.0 連接板、加勁板間距或位置偏差2.0 焊接焊接通則按JGJ81-2002鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程的要求對(duì)焊工和焊接程序進(jìn)行認(rèn)證，被認(rèn)證的設(shè)備型號(hào)和焊縫都應(yīng)與施工過(guò)程中的相同。焊接工作人員要求焊工參與本工程的所有焊工（含定位焊工）必須經(jīng)過(guò)培訓(xùn)取得上崗證書(shū)，并在其允許范圍內(nèi)工作。焊工在焊接過(guò)程中應(yīng)嚴(yán)格遵守工藝操作規(guī)程，并對(duì)其焊接的產(chǎn)品質(zhì)量負(fù)責(zé)。對(duì)焊前準(zhǔn)備不符合技術(shù)要求的構(gòu)件，焊工有權(quán)拒絕操作并報(bào)主管工程師。焊接技術(shù)人員本工程鋼結(jié)構(gòu)的焊接全過(guò)程，必須在焊接責(zé)任工程師的負(fù)責(zé)下進(jìn)行

18、生產(chǎn)施工。焊接工程師應(yīng)具備建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接生產(chǎn)、施工的總體規(guī)劃管理和技術(shù)指導(dǎo)的工作能力。焊接工藝編制焊接前必須經(jīng)過(guò)焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)，根據(jù)焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)的結(jié)果編制焊接工藝。焊接方法及焊接材料選擇焊接方法焊材牌號(hào)焊接位置手工電弧焊E50型焊條定位焊 對(duì)接 角接埋弧自動(dòng)焊H08Mn2Si + HJ431 對(duì)接角接CO2氣體保護(hù)焊H08Mn2SiA 定位焊 對(duì)接 角接電渣焊H08Mn2Si 隔板焊接焊前準(zhǔn)備焊接設(shè)備檢驗(yàn)：焊接前必須保證焊接設(shè)備處于良好的技術(shù)狀態(tài)。焊前清理焊前在焊縫區(qū)域 30-50mm范圍內(nèi)清除氧化鐵皮、鐵銹、水、油污、雜質(zhì)、礦塵和其他污物，要求露出金屬光澤。在埋弧自動(dòng)焊的被焊鋼材表面，

19、除按上述要求清理外，對(duì)于在焊接過(guò)程中焊劑可能觸及的水、銹、油污等雜物一律清除干凈，以防混于焊劑內(nèi)。焊接區(qū)域的除銹一般應(yīng)在組裝前進(jìn)行，構(gòu)件組裝后應(yīng)注意保護(hù)，如重新銹蝕或附有水份、油污等雜物應(yīng)重新清理。焊材烘干必須嚴(yán)格按照焊接材料管理辦法對(duì)焊接材料進(jìn)行烘干與保存，焊接材料烘干溫度要求如下表：焊接材料烘干溫度表焊接材料牌號(hào)使用前烘焙條件使用前存放條件焊條 E50型350-400 ； 2h 100-150 焊劑 HJ431 150-350 ； 1h 100-150 焊接坡口檢查：焊接前認(rèn)真檢查焊縫坡口形式及幾何尺寸符合設(shè)計(jì)要求。焊前對(duì)于焊接變形采取適當(dāng)?shù)目刂拼胧：附忧鞍凑蘸附庸に囄募囊笳{(diào)整焊接參

20、數(shù)。定位焊由持有焊工合格證的焊工擔(dān)任。定位焊必須避免在產(chǎn)品的棱角和端頭等強(qiáng)度和工藝上易出問(wèn)題的部位進(jìn)行，坡口內(nèi)盡可能避免進(jìn)行定位焊，定位焊在構(gòu)件的起始端應(yīng)離開(kāi)端部20-30mm 。定位焊應(yīng)采用和母材焊接相同的焊條，定位焊焊條的最大直徑不超過(guò)4mm 。定位焊縫若不得以在坡口內(nèi)進(jìn)行時(shí)，其焊縫高度應(yīng)小于坡口深度的2/3 ，長(zhǎng)度宜大于 40mm 。定位焊的長(zhǎng)度和間距，視母材厚度、結(jié)構(gòu)長(zhǎng)度而定，無(wú)特別指定時(shí)，按下表規(guī)定的定位焊的長(zhǎng)度和間距。板厚定位焊長(zhǎng)度（mm ）定位間距（mm ）手工電弧焊T3.230 200-300 3.2 6mm +3 ， 0 角焊縫余高K6mm +1.5，0 K 6mm +3 ，

21、 0 （K 為焊腳尺寸）對(duì)接焊縫余高+3, +0.5 T 型接頭焊縫余高 +5, 0 焊縫寬度偏差在任意 150mm 范圍內(nèi)5焊縫表面高低差在任意 25mm 范圍內(nèi) 2.5咬邊t/20, 且0.5 在對(duì)接焊縫中 , 咬邊總長(zhǎng)度不得大于焊縫長(zhǎng)度的 10%;角焊縫中咬邊總長(zhǎng)度不得大于焊縫長(zhǎng)度的20% 氣孔承受拉力或壓力且要求與母材等強(qiáng)度的焊縫不允許有氣孔;角焊縫允許有直徑不大于1.0 的氣孔, 但在任意 1000mm 范圍內(nèi)不得大于 3 個(gè); 焊縫長(zhǎng)度不足 1000mm 的不得大于 2 個(gè); 焊縫內(nèi)部缺陷檢查焊縫內(nèi)部質(zhì)量要求應(yīng)符合圖紙?jiān)O(shè)計(jì)的要求。焊縫內(nèi)部檢查必須在外觀檢驗(yàn)合格后進(jìn)行。焊縫內(nèi)部檢查應(yīng)

22、在焊接24 小時(shí)后進(jìn)行。磁粉探傷執(zhí)行中國(guó)現(xiàn)行磁粉探傷方法GB/T15822-1995及焊縫磁粉檢驗(yàn)方法和缺陷磁痕的分級(jí) JB/T6061 標(biāo)準(zhǔn)。焊縫的超聲波檢測(cè)：超 聲 波 執(zhí) 行 中 國(guó) 標(biāo) 準(zhǔn) 鋼 焊 縫 手 工 超 聲 波 探 傷 方 法 和 探 傷 結(jié) 果 分 級(jí) GB/T11345-1989，超聲波檢測(cè)的焊縫數(shù)量至少如下: a. 圖中注明的一級(jí)焊縫b. 100% 的全部梁、柱拼接焊縫c. 其它按二級(jí)焊縫，至少抽查20% 超聲波探傷工藝流程圖：焊縫缺陷的修復(fù)焊縫經(jīng)無(wú)損檢測(cè)，出現(xiàn)超標(biāo)缺陷時(shí)，焊工不得擅自處理，應(yīng)及時(shí)報(bào)告焊接技術(shù)人員查清原因后，訂出修補(bǔ)工藝措施，方可處理。對(duì)焊縫金屬中的裂紋

23、，在修補(bǔ)前應(yīng)用無(wú)損檢測(cè)方法確定裂紋的界限范圍。在裂紋兩端前鉆止裂孔并清除裂紋及其兩端各50mm 的焊縫或母材。焊縫尺寸大小、凹陷、咬邊超標(biāo)，應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)焊。對(duì)出現(xiàn)的焊瘤、焊縫超高，用砂輪打磨至與母材圓滑過(guò)渡。清除缺陷時(shí)應(yīng)將刨槽加工成四側(cè)邊斜面角大于10 度的坡口，并應(yīng)修整表面、磨除氣刨滲碳層，必要時(shí)應(yīng)用滲透探傷或磁粉探傷方法確定裂紋是否清除。采用原焊接方法及工藝規(guī)定補(bǔ)焊。對(duì)原來(lái)的埋弧焊焊縫出現(xiàn)缺陷時(shí)，則采取低氫型焊條補(bǔ)焊。補(bǔ)焊時(shí)應(yīng)在坡口內(nèi)引弧，熄弧時(shí)應(yīng)填滿弧坑；多層焊的焊層之間接頭應(yīng)錯(cuò)開(kāi)，焊縫長(zhǎng)度應(yīng)不小于 100mm ，當(dāng)焊縫長(zhǎng)度超過(guò)500mm 時(shí)，應(yīng)采用分段退焊法。返修部位應(yīng)連續(xù)焊成。如中斷焊接

24、時(shí)，應(yīng)采取后熱、保溫措施，防止產(chǎn)生裂紋，再次焊接宜用滲透探傷或磁粉探傷方法檢查確認(rèn)無(wú)裂紋后方可繼續(xù)補(bǔ)焊。焊縫修補(bǔ)的預(yù)熱溫度應(yīng)比相同條件下正常焊接的預(yù)熱溫度高，并根據(jù)工程節(jié)點(diǎn)實(shí)際情況確定是否進(jìn)行焊后消氫處理。焊縫同一部位的返修次數(shù)，不宜超過(guò)2 次。兩次返修仍不合格的部位，應(yīng)重新制定返修方案經(jīng)工程技術(shù)負(fù)責(zé)人審批并報(bào)監(jiān)理工程師認(rèn)可后方可執(zhí)行。返修焊縫應(yīng)填報(bào)返修施工記錄及返修前后的無(wú)損檢測(cè)報(bào)告，作為工程驗(yàn)收及存檔資料。矯形箱形矯正：箱形結(jié)構(gòu)矯正通常采用火焰矯正，采用三面固定的方法，三面加熱，在固定胎具上用側(cè)向千斤頂，根據(jù)厚度不同加熱時(shí)間不同。工字形矯正：工字形的角變形：在H型鋼生產(chǎn)線上采用翼緣板矯正機(jī)

25、矯正。側(cè)彎：采用三角形火焰矯正， 溫度加熱到鋼材表面顏色呈櫻紅色，溫度不超過(guò) 900度，用紅外線測(cè)溫儀進(jìn)行檢測(cè)，在空氣中自然緩冷。拱度：采用三角形火焰矯正， 溫度加熱到鋼材表面顏色呈櫻紅色，溫度不超過(guò) 900度，用紅外線測(cè)溫儀進(jìn)行檢測(cè)，并且在空氣中自然緩冷，加熱方式如圖：預(yù)裝構(gòu)件制作完后，應(yīng)在平整的平臺(tái)上對(duì)典型的構(gòu)件做好預(yù)裝工作，并對(duì)預(yù)裝過(guò)程中發(fā)現(xiàn)的誤差或存在的問(wèn)題進(jìn)行校正，合格后方可進(jìn)入下一道工序。預(yù)拼裝的目的：為了所有制作誤差或其它問(wèn)題將會(huì)在工廠預(yù)拼裝后得到校正。預(yù)拼裝前的準(zhǔn)備工作大致如下：預(yù)拼裝方案的提出、設(shè)計(jì)院的認(rèn)可、鋼構(gòu)件的完好性、場(chǎng)地的準(zhǔn)備、施工器械、施工和管理人員的到位以及各種應(yīng)

26、急措施。鋼構(gòu)件制作的完整性提交是預(yù)拼裝實(shí)施的必要條件。場(chǎng)地的準(zhǔn)備，預(yù)拼裝應(yīng)在堅(jiān)實(shí)、穩(wěn)固的預(yù)裝平臺(tái)或胎架上進(jìn)行，其支點(diǎn)水平度：面積300-1000m2， 允許偏差 2mm ；面積1000-1500m2，允許偏差 3mm 。預(yù)拼裝中的各種條件應(yīng)按施工圖尺寸控制，各桿件的中心線應(yīng)交匯于節(jié)點(diǎn)中心，并完全處于自由狀態(tài)，不允許有外力強(qiáng)制固定，單桿件支承點(diǎn)不論柱、梁、支撐，應(yīng)不少于二個(gè)支承點(diǎn)。預(yù)拼裝構(gòu)件控制基準(zhǔn)，中心線應(yīng)明確標(biāo)示，并與平臺(tái)基準(zhǔn)線和地面基準(zhǔn)線一致。在胎架上預(yù)拼裝全過(guò)程中，不得對(duì)構(gòu)件動(dòng)用火焰或機(jī)械等方式在胎架上直接進(jìn)行修正、切割或使用重物壓載、沖撞、捶擊。高強(qiáng)度螺栓連接件預(yù)拼裝時(shí)，可使用沖擊定位

27、和臨時(shí)螺栓緊固。試裝螺栓在一組孔內(nèi)不得少于螺栓孔30% ，且不少于 2 只。沖釘數(shù)不得多于臨時(shí)螺栓的1/3 。預(yù)裝后應(yīng)用試孔器檢查，當(dāng)用比孔公稱直徑小0.1mm的試孔器檢查時(shí)，每組孔的通過(guò)率為 85% ，試孔器必須垂直自由穿落。按上述條款的規(guī)定檢查不能通過(guò)的孔，允許修孔（鉸、磨、刮孔）。修孔后如超規(guī)范，允許采用與母材材質(zhì)相匹配的焊材焊補(bǔ)后，重新制孔， 但不允許在預(yù)裝胎架進(jìn)行。預(yù)拼裝允許偏差見(jiàn)下表：構(gòu)件類型項(xiàng)目允許偏差（ mm ）梁跨度最外端兩安裝孔或兩端支承面L/5000, 5.0接口高差2.0 拱度設(shè)計(jì)要求L/5000設(shè)計(jì)未要求L/2000, 0 節(jié)點(diǎn)處桿件軸線錯(cuò)位3.0 多節(jié)柱單元總長(zhǎng)5.

28、0單元彎曲矢高L/1500 且不大于 8.0 接口截面高、寬尺寸2.0 銑平頂緊面至連接節(jié)點(diǎn)距離至第一安裝孔1.0至任一牛腿2.0單元柱身扭曲h/200, 且不大于 5.0 梁、柱、支撐等構(gòu)件平面總體預(yù)拼裝各樓層柱距3.0相鄰樓層梁與梁之間距離3.0各層間框架兩對(duì)角線之差任意兩對(duì)角線之差Hn/2000 且不大于 5.0 Hn/2000 且不大于 8.0 預(yù)裝檢驗(yàn)合格后，對(duì)各接口及構(gòu)件號(hào)進(jìn)行標(biāo)識(shí)，繪制出廠排版圖，隨構(gòu)件資料與構(gòu)件同時(shí)運(yùn)往施工現(xiàn)場(chǎng)，以便現(xiàn)場(chǎng)原樣拼裝。涂裝工藝鋼結(jié)構(gòu)除銹：除銹等級(jí)需符合圖紙?jiān)O(shè)計(jì)的要求。鋼構(gòu)件出廠前進(jìn)行噴砂除銹，除銹等級(jí)達(dá)到Sa2.02.5 級(jí)標(biāo)準(zhǔn)，并符合涂裝前鋼材表面銹蝕等級(jí)和除銹等級(jí)(GB8923-88)的規(guī)定。涂漆：涂漆前嚴(yán)格檢查鋼材表面處理質(zhì)量，是否達(dá)到了設(shè)計(jì)規(guī)定的除銹質(zhì)量等級(jí)，如沒(méi)有達(dá)到，應(yīng)重新除銹，直至達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)為止。各類底漆、中涂漆及面漆應(yīng)具有良好底配套性，包括性能配套、硬件配套、烘干濕度配套等。除銹合格后涂防銹底漆兩道，面漆