數(shù)控生產(chǎn)能力師資培訓(xùn)

1、1浙江省數(shù)控生產(chǎn)能力師資培訓(xùn)講義寧波技師學(xué)院 周立波 黃裕莊 魯國軍2目錄數(shù)控加工工藝基礎(chǔ).6一、分析零件工藝性.61.尺寸分析.62.公差分析.63.表面粗糙度要求.74.其它要求分析.7 5.確定加工內(nèi)容和方法 .7二、確定加工路線.71. 劃分工序.72. 安排加工路線.9 三、選用數(shù)控刀具.9 四、選擇切削用量.141.切削速度.152. 進(jìn)給量.153. 背吃刀量.154.切削用量選擇方法.16（3）切削速度的選擇.16五、選擇定位裝夾方式 .1631.直接找正裝夾 .162.劃線找正裝夾 .173.夾具裝夾.184.夾具選擇要求 .195.數(shù)控車常用裝夾定位方式.20六、設(shè)計(jì)加工走

2、刀路線 .241.走刀路線設(shè)計(jì)原則.242.選擇對刀點(diǎn)和換刀點(diǎn).253.確定加工余量 .26（1）經(jīng)驗(yàn)估計(jì)法.26（2）查表修正法.26（3）分析計(jì)算法.26七、工藝文件填寫.261.數(shù)控加工工藝過程卡.272.數(shù)控加工工序卡.283. 數(shù)控刀具調(diào)整單.284.加工程序單.29八. 簡單零件數(shù)控加工工藝分析與設(shè)計(jì) .31 九產(chǎn)學(xué)一體教學(xué)實(shí)施流程：.364 十產(chǎn)學(xué)一體實(shí)施案例：.38 典型零件的工藝分析.38 零件一：球閥.38 圖樣分析.39 主要加工表面技術(shù)要求.39 初步擬定工藝路線 .39 工藝路線的校核和可行性分析.39 選擇加工刀具.41 夾具設(shè)計(jì).43 編制加工工藝.45 編制加工

3、程序.49 十一產(chǎn)學(xué)一體實(shí)施作業(yè).58數(shù)控加工工藝基礎(chǔ)5一、分析零件工藝性零件的數(shù)控加工工藝性問題涉及面很廣，包括了零件圖樣的尺寸分析、公差分析、表面粗糙度分析、輪廓要素分析等等。1.尺寸分析尺寸標(biāo)注確定零件形狀、結(jié)構(gòu)大小和位置要求，是正確理解零件加工要求的主要依據(jù)。在數(shù)控編程中，所有點(diǎn)、線、面的尺寸和位置都以編程原點(diǎn)為基準(zhǔn)。因此，零件圖樣上最好直接標(biāo)注出坐標(biāo)尺寸，或盡量以相同基準(zhǔn)標(biāo)注尺寸，便于編程時(shí)保證設(shè)計(jì)、工藝、檢測基準(zhǔn)與編程基準(zhǔn)一致。分析圖紙時(shí)，應(yīng)注意圓弧與直線、圓弧與圓弧之間是相切、相交還是相離，并仔細(xì)核算，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)與設(shè)計(jì)人員聯(lián)系。 2.公差分析從零件的設(shè)計(jì)角度，尺寸公差表示零件尺

4、寸所允許的誤差范圍，它的大小影響零件的使用性能。分析零件圖樣上的公差要求，以確定控制其尺寸精度的加工工藝。尺寸公差影響數(shù)控加工工藝中機(jī)床、刀具以及切削用量的選擇、對刀方案、走刀路線和零件定位裝夾方式等工藝內(nèi)容。尺寸公差規(guī)定了加工中所有加工因素引起誤差大小總和的范圍。對數(shù)控加工而言，由機(jī)床、夾具、刀具和零件所組成的統(tǒng)一體稱為“工藝系統(tǒng)”。工藝系統(tǒng)誤差包括控制系統(tǒng)誤差，機(jī)床伺服系統(tǒng)誤差，零件定位誤差，對刀誤差、程序誤差和機(jī)床、零件、刀具的剛性等引起的其他誤差等。因此，分析公差時(shí)要確保所選擇的加工內(nèi)容、方法和機(jī)床能夠滿足零件尺寸公差加工要求。3.表面粗糙度要求6表面粗糙度是保證零件表面微觀形狀和精度

5、的重要要求，也是合理選擇機(jī)床、刀具及確定切削用量的重要依據(jù)。機(jī)械加工時(shí)，表面粗糙度形成的原因，主要有幾何因素和物理因素兩方面。4.其它要求分析圖樣中零件材料和技術(shù)要求，也是選擇刀具(材料、幾何參數(shù)及使用壽命)、機(jī)床型號和切削用量的重要依據(jù)。零件的加零件數(shù)，對裝夾與定位、刀具選擇、工序安排及走刀路線的確定等都是不可忽視的因素。5、確定加工內(nèi)容和方法 制定數(shù)控加工工藝過程，首先要根據(jù)零件圖確定數(shù)控加工的內(nèi)容、要求以及加工方法。當(dāng)選擇并決定對某個(gè)零件進(jìn)行數(shù)控加工時(shí)，并非其全部加工內(nèi)容都采用數(shù)控加工，應(yīng)選擇適合并需要的內(nèi)容和工序進(jìn)行數(shù)控加工。此外，在確定加工內(nèi)容和加工方法時(shí)，還要綜合考慮生產(chǎn)批量、生產(chǎn)

6、周期、工序間周轉(zhuǎn)情況等因素。 二、確定加工路線1. 劃分工序零件的機(jī)械加工，從毛坯到成品，并非只使用一臺機(jī)床一次加工完成，都是分為多個(gè)工序進(jìn)行加工。因此，劃分工序有著重要意義，不僅有效保證加工質(zhì)量，而且有利于合理使用設(shè)備。例如：粗加工余量大、切削用量大，采用功率大、剛性好、生產(chǎn)率高，精度要求不高的設(shè)備；精加工切削力小，對機(jī)床破壞小，可采用精度高的設(shè)備。同時(shí)，劃分工序便于安排熱處理工序，使冷、熱加工工序配合得更好，并且便于及時(shí)發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷及半成品報(bào)廢。對毛坯的各種缺陷，如鑄件的氣孔、夾砂和余量不足等，在粗加工各表面后即可發(fā)現(xiàn)，便于及時(shí)報(bào)廢或修補(bǔ)。（1）工序集中原則7工序集中原則是將零件的加工集中

7、在少數(shù)幾道工序內(nèi)完成，每道工序包括盡可能多的加工內(nèi)容。具有設(shè)備數(shù)量少、場地占用小、生產(chǎn)周期短、生產(chǎn)效率高等特點(diǎn)，并且在一次裝夾中加工了多個(gè)表面，易于保證這些表面的位置精度。但一般與專用設(shè)備和專用工藝裝備配合應(yīng)用，機(jī)床和工藝裝備的調(diào)整復(fù)雜、維修費(fèi)用高。工序集中原則劃分工序的方法如下： 1）按刀具劃分。以同一把刀具完成的那一部分工藝過程為一道工序。普通機(jī)床常用這種方法劃分工序。例如：普車 CA6140 上粗車軸類零件左右兩端的各個(gè)外圓面；在普銑 X5032 上，一把盤銑刀銑削支架類零件上下平面。 2）按安裝劃分。以每一次裝夾完成的那一部分工藝過程作為一道工序。這種方法適合于加工內(nèi)容不多，或位置精度

8、要求很高，以及形狀復(fù)雜的零件，加工完成后就能達(dá)到待檢狀態(tài)。3）按粗、精加工劃分。以粗加工中完成的那一部分工藝過程為一道工序，精加工中完成的那一部分工藝過程為一道工序。這種劃分方法適用于加工后變形較大，熱處理要求較高，需粗、精加工分開的零件，如毛坯為鑄件、焊接件或鍛件以及軸類零件等。（2）工序分散原則工序分散原則指零件的加工分散在較多的工序內(nèi)進(jìn)行，每道工序的加工內(nèi)容很少，最少時(shí)每道工序僅完成一個(gè)簡單的工步。具有機(jī)床和工藝裝備簡單；對工人的技術(shù)要求低；生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量小，容易變換產(chǎn)品；設(shè)備數(shù)量多等特點(diǎn)。（3）加工階段的劃分1）粗加工階段。在該階段，要切除大量的加工余量，使毛坯在形狀和尺寸上接近零件成

9、品，因此主要目標(biāo)是提高生產(chǎn)率。 2）半精加工階段。在該階段，為主要表面的精加工作好準(zhǔn)備，使其達(dá)到一定加工精度，保證一定的加工余量，并完成一些次要表面的加工(如鉆孔、攻螺紋、銑鍵槽等)，一般在熱處理之前進(jìn)行。83）精加工階段。保證各主要表面達(dá)到零件圖樣規(guī)定的尺寸精度和表面粗糙度要求，主要目標(biāo)是全面保證加工質(zhì)量。4）光整加工階段。對于零件上精度要求很高，表面粗糙度值要求很小(IT6 級及以上，Ra0.2m)的表面，還需進(jìn)行光整加工，提高尺寸精度和減小表面粗糙度值，一般不用糾正形狀精度和位置精度。5）超精密加工階段。該階段按照超穩(wěn)定、超微量切除原則，實(shí)現(xiàn)加工尺寸誤差和形狀誤差在 0.1m 以下的加工

10、技術(shù)。 2. 安排加工路線加工路線安排包括了切削加工工序、熱處理和輔助工序等。加工工序安排的合理性和科學(xué)性直接影響到零件的加工質(zhì)量、生產(chǎn)效率和加工成本等。3、選用刀具數(shù)控加工刀具的選擇刀具的選擇是數(shù)控加工工藝中重要內(nèi)容之一。選擇刀具通常要考慮機(jī)床的加工能力、工序內(nèi)容、工件材料等因素。選取刀具時(shí)，要使刀具的尺寸和形狀相適應(yīng)。尤其是刀片的選擇是保證加工質(zhì)量提高加工效率的重要環(huán)節(jié)（1）刀具的分類9（2）刀具形狀和工件形狀的關(guān)系10（3）常用刀具類型 端面外圓刀 35 度外圓尖刀 35 度中置刀 外螺紋刀11 外切槽刀 外切斷刀 內(nèi)切槽刀 大切深外切斷片刀 內(nèi)螺紋刀 內(nèi)孔鏜刀 小內(nèi)孔鏜刀 內(nèi)孔尖刀 1

11、2（3）常用刀片類型參數(shù)13 車刀選擇總結(jié) 應(yīng)當(dāng)指出，加工一般材料大量使用的仍是普通高速鋼及硬質(zhì)合金，只有在加工難加工材料時(shí)，才考慮選用新牌號合金或高性能高速鋼，在加工高硬度材料或精密加工時(shí)，才考慮選用超硬材料。但在目前數(shù)控技術(shù)普遍的情況下，已逐步普及涂層刀具（機(jī)夾刀具）的使用，即模塊化選擇使用。在配刀時(shí)我們必須預(yù)先掌握以下信息：1、機(jī)床允許的最大功率和最大轉(zhuǎn)速；2、機(jī)床的刀方尺寸；3、機(jī)床允許的鏜桿直徑；4、刀具的左右手；5、客戶機(jī)床的冷卻系統(tǒng)；6、工件材料及其硬度；7、工件材料的熱處理狀況；8、客戶對工件的加工要求：尺寸、粗糙度、形位公差等；9、工況如何？是否長懸臂？（需另考慮刀桿材質(zhì)：工

12、具鋼、高速鋼、整體硬質(zhì)合金）是否斷續(xù)加工等。10、找刀具商提供圖紙及相關(guān)技術(shù)要求，由其提供參考適切刀具14 四、選擇切削用量合理選用切削速度、背吃刀量及進(jìn)給量，是滿足加工質(zhì)量要求、充分發(fā)揮加工潛能、降低加工成本的cpaf關(guān)鍵。切削用量的選擇原則是：保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發(fā)揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度；考慮機(jī)床工藝系統(tǒng)的剛度前提下，最大限度提高生產(chǎn)率，降低成本。1.切削速度主軸轉(zhuǎn)速應(yīng)根據(jù)允許的切削速度和零件（或刀具）直徑 D 來選擇。其計(jì)算公式為：c 1000/cnD式中：切削速度，單位為 m/min，由刀具的耐用度決定；cn 主軸轉(zhuǎn)速，單位為 r/min；D 零件直徑或刀具

13、直徑，單位為 mm。計(jì)算出主軸轉(zhuǎn)速 n，最后要根據(jù)機(jī)床說明書選取機(jī)床有的或較接近的轉(zhuǎn)速，另外程序中編寫的主軸轉(zhuǎn)速可以通過機(jī)床面板上面的轉(zhuǎn)速倍率開關(guān)，操作者隨時(shí)可以根據(jù)實(shí)際切削情況進(jìn)行調(diào)整。 2. 進(jìn)給量進(jìn)給量主要根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、零件的材料性質(zhì)選取，同時(shí)最大進(jìn)給量受機(jī)f床剛度和進(jìn)給系統(tǒng)的性能限制。在輪廓加工中，在接近拐角處應(yīng)適當(dāng)降低進(jìn)給量，以克服由于慣性或工藝系統(tǒng)變形在輪廓拐角處造成“超程”或“欠程”現(xiàn)象。進(jìn)給量的確定原則如下：1零件的質(zhì)量要求能夠得到保證時(shí)，為提高生產(chǎn)效率，可選擇較高的進(jìn)給速度。切斷、加工深孔或用高速鋼刀具加工時(shí)，宜選擇較低的進(jìn)給速度。15 當(dāng)加工精

14、度、表面粗糙度要求高時(shí)，進(jìn)給速度應(yīng)選小些。刀具空行程時(shí)，特別是遠(yuǎn)距離“回零”時(shí)，可以使用機(jī)床數(shù)控系統(tǒng)設(shè)定的最高進(jìn)給速度。 3. 背吃刀量背吃刀量 : 已加工表面和待加工表面之間的垂直距離，用AP 表示，單位為 MM，如下圖：圖 1-3-20 背吃刀量背吃刀量根據(jù)機(jī)床、零件和刀具的剛性來決定。在剛性允許的條件下，應(yīng)盡可能使背吃刀量等于零件的加工余量，這樣可以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。如半精加工時(shí)，背吃刀量可取 0.52mm；精加工時(shí)時(shí)，背吃刀量一般為 0.20.5mm。 背吃刀量應(yīng)大于冷硬層厚度；切削速度和進(jìn)給量應(yīng)通過實(shí)驗(yàn)選取生產(chǎn)效率和刀具壽命的綜合最佳值，精加工時(shí)切削速度應(yīng)高一些。 164.

15、切削用量選擇方法切削用量選擇是綜合考慮切削力、切削功率、刀具磨損、加工質(zhì)量和加工成本等因素。粗加工時(shí)，主要考慮保證效率和刀具耐用度。精加工時(shí)，主要考慮保證加工精度和表面粗糙度，其次是刀具耐用度和效率。（1）背吃刀量的選擇（常規(guī)加工45#條件下）數(shù)控車床 CK6140 車削加工時(shí)，粗車背吃刀量2mm，半精車背吃刀量 0.13mm，精車背吃刀量0.050.5mm。（2）進(jìn)給量的選擇車削加工時(shí)，粗加工進(jìn)給量 0.30.5mm/r，半精加工進(jìn)給量 0.150.25mm/r，精加工進(jìn)給量0.050.15mm/r。（3）切削速度的選擇根據(jù)已經(jīng)選定的背吃刀量、進(jìn)給量、刀具材料和刀具耐用度等選擇。五、選擇定位

16、裝夾方式應(yīng)用數(shù)控機(jī)床加工零件時(shí)，為保證零件的加工精度和加工質(zhì)量，必須使零件位于機(jī)床上的正確位置（即：定位），并將它固定使之在加工過程中始終保持在原先定位的位置上（即：夾緊）。零件在機(jī)床上定位與夾緊的過程稱為裝夾。裝夾方式分為直接找正裝夾、劃線找正裝夾和夾具裝夾三種方式。171.直接找正裝夾直接找正裝夾方式用劃針盤上的劃針或百分表，以目測法直接在機(jī)床上找正零件準(zhǔn)確位置。一般將零件直接放在數(shù)控機(jī)床工作臺上或放在四爪卡盤、機(jī)用平口鉗等附件中，根據(jù)工件的一個(gè)或幾個(gè)表面用劃針或百分表一邊校驗(yàn)，一邊找正，零件在機(jī)床上的準(zhǔn)確位置是通過一系列的嘗試而獲得的，如圖 1-3-21 所示。此裝夾方式勞動(dòng)強(qiáng)度大、生產(chǎn)

17、效率低；要求工人技術(shù)等級高；定位精度較低，增加了劃線工序，所以一般只用于單件或小批生產(chǎn)中。圖 1-3-21 直接找正裝夾加工內(nèi)孔2.劃線找正裝夾劃線找正裝夾方式是在毛坯上先畫出中心線、對稱線及各待加工表面的加工線，然后按照劃好的線找正工件在機(jī)床上的準(zhǔn)確位置。對于形狀復(fù)雜的工件，常常需要經(jīng)過幾次劃線。由于劃線既費(fèi)時(shí)，又需要技術(shù)水平高的劃線工，并且定位精度不高，所以此裝夾方式只適用于批量不大、形狀復(fù)雜笨重的零件，或毛坯的尺寸公差很大無法采用夾具裝夾的零件。3.夾具裝夾18夾具是數(shù)控機(jī)床的一種附加裝置，能使零件在機(jī)床上快速實(shí)現(xiàn)定位并夾緊。在零件裝夾前，夾具已經(jīng)調(diào)整好，并確定了在機(jī)床上與刀具間的準(zhǔn)確位

18、置，當(dāng)批量加工時(shí)，零件只需按定位原理在夾具中準(zhǔn)確定位夾緊，就能保證加工的精度和質(zhì)量要求。此裝夾方式效率高，易保證質(zhì)量，廣泛用于批量生產(chǎn)。專用夾具指專為某一道工序加工而設(shè)計(jì)制造的夾具，其結(jié)構(gòu)緊湊、操作方便、生產(chǎn)效率高、加工精度容易保證，適用于定型產(chǎn)品的成批和大量生產(chǎn)，如圖 1-3-25 專用車床夾具。圖 1-3-25 專用車床夾具組合夾具是由一套結(jié)構(gòu)已經(jīng)標(biāo)準(zhǔn)化、尺寸已經(jīng)規(guī)格化的通用元件組合元件所構(gòu)成 ，主要用于中小批量生產(chǎn)，如圖 1-3-26 孔系組合夾具和圖 1-3-27 槽系組合夾具。19 圖 1-3-26 孔系組合夾具 圖 1-3-27 槽系組合夾具4.夾具選擇要求由于數(shù)控加工特點(diǎn)，選擇夾

19、具時(shí)要滿足兩個(gè)基本要求，一是要保證夾具的坐標(biāo)方向與機(jī)床的坐標(biāo)方向相對固定；二是要能保證零件與機(jī)床坐標(biāo)系之間的準(zhǔn)確位置關(guān)系。依據(jù)零件毛料或半成品的狀態(tài)和數(shù)控機(jī)床的安裝要求，應(yīng)選取能保證加工質(zhì)量、滿足加工需要的夾具。除此之外，還要考慮產(chǎn)品的生產(chǎn)批量、生產(chǎn)效率、質(zhì)量保證及經(jīng)濟(jì)性等方面，滿足以下幾點(diǎn)要求：（1）滿足定位要求和原則，同時(shí)盡可能敞開。因此夾緊機(jī)構(gòu)元件與加工面之間應(yīng)保持一定的安全距離，同時(shí)要求夾緊機(jī)構(gòu)元件緊湊，裝夾有效可靠，以防止數(shù)控刀具和主軸在加工過程中與夾具發(fā)生碰撞。（2）零件安裝方位與機(jī)床坐標(biāo)系及編程坐標(biāo)系方向保持一致性。夾具應(yīng)能保證在機(jī)床上實(shí)現(xiàn)定向安裝，還要求能協(xié)調(diào)零件定位面與機(jī)床之

20、間保持一定的坐標(biāo)聯(lián)系。（3）夾具的剛性與穩(wěn)定性要好。盡量不采用在加工過程中需更換夾緊點(diǎn)的夾具，當(dāng)非要更換夾緊點(diǎn)時(shí)，不能破壞夾具或零件定位精度。（4）在生產(chǎn)量小或研制時(shí)，應(yīng)廣泛采用萬能組合夾具，只有在組合夾具無法解決零件裝夾時(shí)才考慮采用其他夾具；成批生產(chǎn)時(shí)可考慮采用專用夾具，并且結(jié)構(gòu)簡單。20（5）在生產(chǎn)批量較大時(shí)可考慮采用數(shù)控回轉(zhuǎn)工作臺、多工位夾具和氣動(dòng)、液壓夾具，做到一次裝夾后完成全部零件表面的加工或大多數(shù)表面的加工，以減少裝夾誤差，提高加工表面之間的相互位置精度，達(dá)到充分提高數(shù)控機(jī)床效率的目的。5.數(shù)控車常用裝夾定位方式 （1）利用游標(biāo)卡尺直接定位 （2）利用工件本身的臺階軸肩進(jìn)行工件長度

21、方向的定位21 （3）利用薄壁夾套定位 22（4）利用限位板定位 （5）利用主軸錐堵定位 23（6）利用刀架外靠定位 （7）利用專用夾具定位 （8）利用螺紋套定位24 （9）利用芯軸定位25 26六、設(shè)計(jì)加工走刀路線走刀路線是刀具刀位點(diǎn)在整個(gè)加工過程中相對零件的運(yùn)動(dòng)軌跡，它不但包含了工步的內(nèi)容，也反映了工步的順序。走刀路線與零件的加工質(zhì)量、加工效率密切聯(lián)系，應(yīng)根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)及工序的加工要求等合理安排。1.走刀路線設(shè)計(jì)原則（1）保證零件的加工精度和表面粗糙度要求加工零件時(shí)，合理設(shè)置刀具的切入、切出點(diǎn)。加工螺紋時(shí)，應(yīng)避免在進(jìn)給機(jī)構(gòu)的加速和減速過程中切削，預(yù)留引入距離和超越距離。（2）尋求最短走

22、刀路線，減少空行程，提高效率。（3）簡化輪廓節(jié)點(diǎn)坐標(biāo)數(shù)值計(jì)算，以減少編程工作量。（4）選擇使零件加工變形小的走刀路線。 （5）簡化編程，當(dāng)某段進(jìn)給路線重復(fù)使用時(shí)，應(yīng)使用子程序或宏程序。 此外，確定加工路線時(shí)，還要考慮零件的形狀與剛度、加工余量大小，機(jī)床與刀具的剛度等情況，確定是一次進(jìn)給還是多次進(jìn)給來完成加工，先完成對剛性破壞較小的工步，后完成對剛性破壞較大的工步，以免零件剛性不足影響加工精度；精銑加工中盡量采用順銑，以取得更好的表面質(zhì)量和加工精度。2.選擇對刀點(diǎn)和換刀點(diǎn)對刀點(diǎn)和換刀點(diǎn)的選擇也十分重要，它影響加工效率和加工安全。對刀點(diǎn)是指在數(shù)控機(jī)床上加工零件時(shí)，確定機(jī)床坐標(biāo)系與編程坐標(biāo)系相對位置

23、的基準(zhǔn)點(diǎn)。對刀點(diǎn)可以設(shè)置在零件、夾具上或機(jī)床上面，并且必須與零件的定位基準(zhǔn)有一定的關(guān)系，為了提高零件的加工精度，盡可能設(shè)在零件的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)或工藝基準(zhǔn)上。選擇對刀點(diǎn)時(shí)要考慮到找正容易、編程方便、對刀誤差小，加工時(shí)檢查方便可靠。27加工過程中需要換刀時(shí)，應(yīng)規(guī)定換刀點(diǎn)。換刀點(diǎn)是指刀架轉(zhuǎn)位換刀或者加工中心換刀時(shí)刀具在機(jī)床坐標(biāo)系中的位置。該點(diǎn)可以是某一固定點(diǎn)（如加工中心機(jī)床，其換刀機(jī)械手的位置是固定的），不需要編程人員設(shè)置；也可以是任意的一點(diǎn)（如數(shù)控車床的回轉(zhuǎn)刀架）。換刀點(diǎn)應(yīng)設(shè)在工件或夾具的外部，并留有一定的安全距離，以能順利換刀、不碰撞工件及其其它部件為準(zhǔn)。3.確定加工余量 數(shù)控機(jī)床加工面余量的大小等于

24、加工同一表面的各工步或工序加工余量的總和。加工余量的大小影響零件的加工質(zhì)量和生產(chǎn)效率。余量過大，會(huì)造成浪費(fèi)工時(shí)，增加成本；余量過小，容易造成廢品。確定加工余量的基本原則是在保證加工質(zhì)量的前提下，盡可能減小加工余量。選擇加工余量時(shí)，要保證加工同一表面的各工步或工序的最終加工能得到圖紙上所規(guī)定的精度和表面粗糙度要求，并充分考慮加工方法和加工設(shè)備的剛性，以及零件熱處理引起的變化。七、工藝文件填寫編寫數(shù)控加工專用技術(shù)文件是數(shù)控加工工藝設(shè)計(jì)的內(nèi)容之一。它們既是數(shù)控加工和產(chǎn)品驗(yàn)收的依據(jù)，也是操作者遵守、執(zhí)行的規(guī)程，有的還是加工程序的具體說明或附加說明，使操作者更加明確加工程序、走刀軌跡路線、裝夾方式、各個(gè)

25、加工部位所選用的刀具、切削用量及其零件坐標(biāo)系等工藝內(nèi)容。它包括了數(shù)控加工工藝過程卡、數(shù)控加工工序卡、數(shù)控加工刀具卡、走刀路線圖和數(shù)控加工程序單等內(nèi)容。1.數(shù)控加工工藝過程卡數(shù)控加工工藝過程卡與機(jī)械加工工藝過程卡片相似，它包括了產(chǎn)品或零件在車間生產(chǎn)過程包括直接改變形狀、尺寸、位置和性質(zhì)等主要過程，還包括運(yùn)輸、保管、調(diào)整刀具、設(shè)備維修等輔助過程。如表 1.3.4 的數(shù)控加工工藝過程卡片。28表 1.3.4 數(shù)控加工工藝過程卡每臺件數(shù)Kg描 圖描 校底圖號裝訂號標(biāo)記 處數(shù)日期處數(shù) 更改文件號簽字工序號工 序名 稱設(shè)備名稱及型號零件圖號零件名稱產(chǎn)品型號產(chǎn)品名稱簽字標(biāo)記共 頁第 頁每毛坯可制件數(shù)毛坯單重

26、Kg毛坯 外形尺寸數(shù)控加工工藝過程卡片毛坯種類凈 重日期更改文件號工 藝 裝 備單位名稱工 時(shí)準(zhǔn) 終材料牌號單 件設(shè)計(jì) (日期)審核(日期)標(biāo)準(zhǔn)化 (日期)會(huì) 簽(日期)定額(日期)車間工段工 序 內(nèi) 容2.數(shù)控加工工序卡數(shù)控加工工序卡簡明扼要地描述了數(shù)控加工工藝內(nèi)容，它是操作人員進(jìn)行數(shù)控機(jī)床加工的主要工藝文件之一，包括有定位安裝、工步、加工順序及工件坐標(biāo)系，各工步的主要加工內(nèi)容、要求、所用刀具及刀號、刀具補(bǔ)償、切削參數(shù)和程序名稱等信息。如表 1.3.5 數(shù)控加工工序卡片。29表 1.3.5 數(shù)控加工工序卡片底 圖 號裝 訂 號產(chǎn) 品 型號產(chǎn) 品 名稱零件 圖 號零件 名 稱工 序 號 工序

27、名 稱材料 牌 號毛胚 種 類毛 胚 外形 尺 寸每 臺件 數(shù)同 時(shí)加 工件 數(shù)設(shè) 備 編 號設(shè)備 型 號設(shè) 備 名 稱夾 具 編號工 位 器 具 編號夾具 名 稱工 位 器具 名 稱切削 液工 序 工時(shí)準(zhǔn) 終單 件工步號工 步內(nèi) 容工 步工 時(shí)機(jī) 動(dòng) 輔 助標(biāo) 記 處 數(shù)標(biāo) 記日期簽 字更改 文件 號更改 文 件號處 數(shù)簽 字日 期設(shè)計(jì) （ 日期 ）審 核（ 日期）標(biāo) 準(zhǔn)化 （ 日期 ）會(huì) 簽 （日期）第頁總頁共頁 第頁數(shù) 控 加 工 工 序 卡 片車間進(jìn) 給 量mm/min描校描圖工 步 設(shè)備 （ 工具與 量 具 等）刀 具 名 稱及 規(guī) 格刀 具 號切 削深 度mm進(jìn) 給次 數(shù)切 削速

28、度m/min主 軸轉(zhuǎn) 速r/min程 序名 稱3. 數(shù)控 加工 刀具調(diào)整單數(shù)控加工時(shí)，對刀具管理十分嚴(yán)格，一般要對刀具組裝、編號，并應(yīng)用對刀儀，事先調(diào)整好刀具直徑和長度，或則調(diào)試程序前人工對刀，并將刀具參數(shù)輸入到機(jī)床的刀具補(bǔ)償數(shù)據(jù)存儲器中。數(shù)控刀具調(diào)整單主要包括數(shù)控加工刀具卡片(簡稱刀具卡)和數(shù)控刀具明細(xì)表(簡稱刀具表)兩部分。30數(shù)控加工刀具卡片，表明數(shù)控加工工序所用刀具的刀號、規(guī)格、用途，是操作人員調(diào)整刀具的主要依據(jù)。如表 1.3.6 數(shù)控加工刀具卡片。數(shù)控刀具明細(xì)表，主要反映刀具編號、刀具結(jié)構(gòu)、尾柄規(guī)格、組合件名稱代號、刀片型號和材料等，它是組裝刀具的依據(jù)。表 1.3.6 數(shù)控加工刀具卡

29、片零件圖號零件名稱工序號工序名稱熱處理車 間設(shè)定補(bǔ)償設(shè)定補(bǔ)償半徑長度自動(dòng)/手動(dòng)編制審核批準(zhǔn) 共 頁材料使用設(shè)備加工部位程序編號刀號表表1 1. .3 3. .3 3 數(shù)數(shù)控控刀刀具具明明細(xì)細(xì)表表刀位號長度/mm 年 月 日換刀方式刀補(bǔ)地址刀具半徑/mm刀具名稱刀具卡片4.加工程序單刀具路線、工藝參數(shù)(如切削用量等)以及刀具數(shù)據(jù)確定后，編程人員經(jīng)過輪廓節(jié)點(diǎn)數(shù)值計(jì)算，按數(shù)控系統(tǒng)規(guī)定的指令和程序段格式，編寫零件加工程序，并輸入到 CNC。為了便于調(diào)試程序和工藝文件管理，往往加工程序需記錄到加工程序單中。如表 1.3.8 加工程序單。31表 1.3.8 加工程序單零件名稱工序名稱及代號零件圖號數(shù)控刀具

30、明細(xì)表號加工部位數(shù)控刀具卡片號程序名程序段號程序內(nèi)容注 解備 注32八、簡單零件數(shù)控加工工藝分析與設(shè)計(jì)典型零件的數(shù)控加工工藝分析 1、零件圖分析 該零件主要由：外圓、內(nèi)孔、圓錐、槽、外螺紋等表面構(gòu)成。 其中：尺寸要求高的是左端內(nèi)孔26 與45 的外圓，同時(shí)26 內(nèi)孔與45 外圓有同軸度要求。這兩處要求表面粗糙度也是最高的，精度為 3.2um，其余為 6.3um。由此得出：這兩處表面應(yīng)先加工出45 外圓，再以其做定位基準(zhǔn)加工26 內(nèi)孔，或一次裝夾加工完成，以保證其位置精度。2、毛坯設(shè)計(jì) 根據(jù)生產(chǎn)類型為單件生產(chǎn)，加工過程中需要掉頭，確定毛坯尺寸為5075，材料：45 鋼。333、裝夾方案 根據(jù)零件

31、圖分析，確定裝夾方案為： 1、先夾左端至45，加工40、 20 外圓、槽與螺紋，同時(shí)完成內(nèi)孔20 的加工； 2、掉頭裝夾以45 表面為基準(zhǔn)，加工26 孔及30、R5 外表面。4、加工工藝確定 根據(jù)零件表面結(jié)構(gòu)，加工路線為： 1、夾左端，加工毛坯面至46，平端面； 2、夾左端 46 表面，鉆通孔20、從左至右粗精加工24、 30、圓錐面、40、 45 外表面，退刀槽 4 3 及螺紋。 3、掉頭平端面，控制總長至 70。 4、夾45 表面，粗精鏜孔26，粗精加工30、 圓弧 R5 外表面。5、選擇刀具 1、90外圓車刀 2、3 中心鉆 3、20 麻花鉆 4、內(nèi)孔鏜刀 5、4mm 切槽刀 6、60

32、外螺紋刀346、確定切削用量1、背吃刀量： 粗加工外圓 ap=2mm，精加工45 表面 ap=0.1mm，精加工其它外圓 ap=0.2mm； 粗鏜內(nèi)孔 ap=1mm，精鏜 ap=0.1mm； 鉆孔 ap=17mm。 螺紋按 D 小=D 大-1.32P 計(jì)算尺寸逐步遞減。2、進(jìn)給速度： 粗加工 F=0.2mm/r，精加工 F=0.08mm/r。3、主軸轉(zhuǎn)速： 粗加工外表面 n=500r/min,精加工 n=800r/min。7、填寫工藝卡片 數(shù)控加工刀具卡 單位產(chǎn)品名稱零件圖號數(shù)控加工刀具卡片零件名稱程序編號刀具補(bǔ)償值序號 刀具號刀補(bǔ)號刀具名稱直徑長度直徑長度直徑長度1T010190外圓車刀2T

33、02023 中心鉆33T030320 麻花鉆204T0404內(nèi)孔鏜刀5T05054mm 切槽刀6T060660 外螺紋刀35產(chǎn)品型號 零件圖號 寧寧波波技技師師學(xué)學(xué)院院 數(shù)數(shù)控控加加工工工工序序卡卡片片 產(chǎn)品名稱 零件名稱 共 1 頁 第 1 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 金工 20 車 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 棒料 5075 1 1 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時(shí)加工件數(shù) 全功能數(shù)控車床 GS200PLUS 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 三爪卡盤 乳化液 工序工時(shí) (分) 工位器具編號 工位器具名稱 準(zhǔn)終 單件 刀具規(guī)格 主軸轉(zhuǎn)速 切

34、削速度 進(jìn)給量 切削深度 工步工時(shí) 工步號 工 步 內(nèi) 容 刀具號 mm r/min m/min mm/r mm 備注 機(jī)動(dòng) 輔助 1 夾 50 外圓，伸出 40mm。 2 車端面；粗車 30mm、R5 和 0 0.039-45mm 外圓。 T0101 90三角形 500 78.5 0.2 1 3 鉆 3mm 中心孔 T0202 3HSS 800 7.5 0.15 1.5 4 鉆 20mm 通孔 T0303 20mm 350 22 0.15 10 5 粗車 033. 0026mm 內(nèi)孔 T0404 85菱形 500 40.8 0.2 1 6 精車 033. 0026mm 內(nèi)孔，保證長度11.

35、0015mm T0404 85菱形 550 44.9 0.1 0.5 7 精車 30mm、R5 和 0 0.039-45mm 外圓，保證長度20mm、17mm。 T0101 90三角形 600 84.8 0.1 0.5 設(shè) 計(jì)（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標(biāo)準(zhǔn)化（日期） 會(huì) 簽（日期） 標(biāo)記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標(biāo)記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 36產(chǎn)品型號 零件圖號 寧寧波波技技師師學(xué)學(xué)院院 數(shù)數(shù)控控加加工工工工序序卡卡片片 產(chǎn)品名稱 零件名稱 共 1 頁 第 1 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 金工 30 車 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛

36、坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 棒料 5075 1 1 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時(shí)加工件數(shù) 全功能數(shù)控車床 GS200PLUS 1 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 三爪卡盤 乳化液 工序工時(shí) (分) 工位器具編號 工位器具名稱 準(zhǔn)終 單件 刀具規(guī)格 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進(jìn)給量 切削深度 工步工時(shí) 工步號 工 步 內(nèi) 容 刀具號 mm r/min m/min mm/r mm 備注 機(jī)動(dòng) 輔助 1 夾0 0.039-45mm 外圓，伸出 40mm。 2 車端面， 控制總長 700.1mm； 粗車 24mm、 30mm、40mm、C2 及 45斜角 T0101 90三角形 500 78.5 0.

37、2 1 3 精車45斜角，保證長度 6mm；4X3mm 螺紋退刀槽。 T0505 4mm 切槽刀 400 50.3 0.15 多次 4 精車24mm、 30mm、 40mm、 C2， 保證長度 10mm、12.5mm。 T0101 90三角形 600 94.2 0.1 0.5 5 粗、精加工 M30X2-6g 螺紋 T0606 60螺紋刀 300 28.3 2 多次 6 設(shè) 計(jì)（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標(biāo)準(zhǔn)化（日期） 會(huì) 簽（日期） 標(biāo)記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標(biāo)記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 37九 產(chǎn)學(xué)一體教學(xué) 實(shí)施流程改變傳統(tǒng)實(shí)習(xí)教學(xué)訓(xùn)練中對課題的高度

38、依賴性。產(chǎn)學(xué)一體，產(chǎn)學(xué)融合。引入企業(yè)產(chǎn)品，利用典型產(chǎn)品替代傳統(tǒng)課題訓(xùn)練。分階段選用合適產(chǎn)品進(jìn)行技能訓(xùn)練。引入企業(yè)實(shí)際生產(chǎn)管理模式流程。讓學(xué)生在生產(chǎn)中學(xué)習(xí)，在學(xué)習(xí)中生產(chǎn)，經(jīng)以下幾方面學(xué)習(xí)提高完成任務(wù)的能力。1、產(chǎn)品接單，分析圖紙，分析工藝，材料成本核算，報(bào)價(jià)。2、產(chǎn)品試制，完整加工工藝過程卡片編制，工序卡片編制。刀具選擇，切削用量選擇， 相關(guān)工、夾、量具選用設(shè)計(jì)制造。3、加工程序編制，首件試加工，檢驗(yàn)交付。4、生產(chǎn)過程管理，從領(lǐng)料到加工，檢驗(yàn)，多工序流轉(zhuǎn)。產(chǎn)品檔案編碼建立，形成可追塑機(jī)制。5、形成相對固定生產(chǎn)工藝，批量生產(chǎn)的實(shí)現(xiàn)。38一、生產(chǎn)教學(xué)實(shí)施流程 （由技師班學(xué)生在老師指導(dǎo)下完成，建立簡單

39、工藝工序） 1、初步分析圖紙，分析工藝 1、流單擬接工作任務(wù) 1、材料成本 報(bào)價(jià) （圖紙，數(shù)量） 2、成本核算 2、刀具成本 試樣 2、接單 簽訂合同 3、產(chǎn)能估算 3、人工，機(jī)床等成本 加工周期預(yù)計(jì) 合格 開始批量生產(chǎn) 各部開生產(chǎn)協(xié)調(diào)會(huì) 分工序進(jìn)行首件試切，送檢 分解生產(chǎn)任務(wù) 不合格 1、完善工藝過程卡片、工序卡片 2、建立工序流轉(zhuǎn)卡 按計(jì)劃進(jìn)行生產(chǎn) 檢驗(yàn)，入庫、發(fā)貨 3、建立工序檢驗(yàn)單 （自檢，巡檢） 4、編制生產(chǎn)進(jìn)度表39零件一：球閥球閥為不銹鋼材料，該材料屬于比較難加工的材料，切削條件不是很理想；另形狀比較復(fù)雜，外加工內(nèi)容多（尺寸多），在看圖時(shí)很容易將尺寸看錯(cuò)，調(diào)試加工時(shí)應(yīng)解析零件加工

40、內(nèi)容，做到首件重點(diǎn)測量，以免產(chǎn)生批量報(bào)廢。加工前應(yīng)該根據(jù)所選刀具材質(zhì)及切削參數(shù)初步確定切削切削用量，加工過程中隨時(shí)注意觀察刀具的情況，根據(jù)刀具磨損情況，及時(shí)更換刀具和調(diào)整加工參數(shù)，同時(shí)要充分加注冷卻液。一、 圖樣分析1、零件技術(shù)要求分析此零件加工完成后外表面不得有任何刮痕、壓痕等影響美觀的瑕疵。所有自由尺寸按照規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行加工，部分尺寸有工藝要求時(shí)，需提高加工精度。2、主要尺寸及技術(shù)要求分析。形狀及一般位置尺寸匯總分析表基本偏差基本尺寸上偏差下偏差備 注50（外徑）雖無公差，但仍需保持尺寸的一致性，方便后續(xù)加工 3 工33（內(nèi)孔）+0.160工藝尺寸，要求加工至+0.03 - +0.0736

41、（長度）為保證 M10 M16 及2 孔的對稱，加工至 360.02M16X1止通規(guī)檢測，同時(shí)要注意旋和長度M10X1止通規(guī)檢測，同時(shí)要注意旋和長度14內(nèi)孔12.4內(nèi)孔40100自制專用檢查工具檢測30自制專用檢查工具檢測8注意鉆頭的磨損情況，否則會(huì)產(chǎn)生較厚毛刺，導(dǎo)致無法去除二、主要加工表面技術(shù)要求及分析（數(shù)車方向）1、零件加工過程中，不允許有任何的磕碰和劃痕，所以在搬運(yùn)過程中需要使用泡沫箱。在加工過程中，需要特別注意。2、加工外圓球直徑為 S55 和33 內(nèi)孔的時(shí)候，需要注意表面粗糙度達(dá)到 Ra 1.6，所以需分粗精車，容易保誠表面粗糙度及尺寸精度。由于后續(xù)工序作為定位使用，孔的公差帶需要更

42、嚴(yán)格控制。3、加工直徑為 12.4 的斜孔時(shí)，應(yīng)當(dāng)特別注意。在圓弧面上加工斜孔，鉆頭的定心特別困難。應(yīng)嚴(yán)格遵守先打中心孔，再鉆孔的順序。4、加 M10X1 和 M16X1 螺紋孔時(shí)，無退刀槽，需逐步調(diào)整螺紋切削屑長度，盡量加長5、必須在端面單個(gè)定位槽時(shí)加工完成 M10X1、M16X1 螺紋孔及1.5 孔6、去毛刺時(shí)，注意刮刀不要碰到已加工表面，否則劃傷工件表面導(dǎo)致報(bào)廢三、初步擬定加工工藝下料 粗精車內(nèi)外圓 反面倒角 銑單面缺口 車削 M16X1 車削 M10X1鉆1.5 孔 銑8 斜孔 反面銑缺口 去毛刺、拋光工藝路線的校核和可行性分析： 校核工藝路線的方法有很多種，在方案確定之后，對方案需進(jìn)

43、行工序銜接的檢查，工藝時(shí)間的檢查，工藝成本的檢查。在檢查的時(shí)候，需要注意能否滿足各個(gè)尺寸、表面精度的要求，同時(shí)也要考慮加工所需的時(shí)間和成本問題，還要兼顧實(shí)際加工情況擬定。41本零件是一個(gè)需要車與銑復(fù)合加工的零件，在工藝編排的時(shí)候需要注意，將車和銑作為兩個(gè)獨(dú)立的模塊進(jìn)行考慮，這樣可以做到減少遠(yuǎn)距離搬運(yùn)次數(shù)，達(dá)到加工資源的最大化利用。4243四、加工刀具選擇在選擇加工刀具時(shí)，應(yīng)該充分考慮到不銹鋼的特性。目前我們一般選用 M 類牌號刀片，具體選用刀片（刀具）型號及使用情況見下表刀具圖片說明D3 中心鉆定位鉆孔，特別是鉆削 M10X1 螺紋底孔前必須先用中心鉆定位D8 麻花鉆鉆削螺紋底孔D10 鍵槽銑

44、刀擴(kuò) M16X1 螺紋底孔80六角形刀片粗車端面及右半球外形4435菱形尖刀粗車左半球外形35菱形尖刀精車整球外形80菱形刀片粗精車33 內(nèi)孔（分刀粗精車）雙頭切槽刀切斷已加工球體外形80菱形刀片（?。┸囅?M16X1 螺紋底孔4560正三角形車削 M10X1 螺紋底孔60三角螺紋車刀車削 M16X1 和 M10X1 內(nèi)螺紋三角刮刀主要用來清理螺紋孔加工后33 孔壁毛刺五、夾具設(shè)計(jì)夾具在設(shè)計(jì)時(shí)，應(yīng)當(dāng)考慮到加工的效率。本產(chǎn)品體積小，可以在夾具上同時(shí)裝夾多個(gè)工件來提升加工效率(數(shù)銑銑缺口)。球閥加工過程中，數(shù)車部分使用的主要是以三爪卡盤為主的通用夾具或在三爪基礎(chǔ)上經(jīng)過改裝的簡易夾具，專用夾具主要涉

45、及 M16X1 和 M10X1 及反面倒斜角。461、M16X1 和 M10X1 螺紋孔車削：加工對象成一定角度分布在圓周上，所以無法用通用夾具裝夾車削。需采用角鐵型專用夾具定位：以33 內(nèi)孔和缺口定位鍵（孔和缺口均已精加工，所以能保證加工精度），然后采用螺紋夾緊機(jī)構(gòu)夾緊。（如圖 a）2、反面倒斜角時(shí)，由于球體外形已加工完成，無法再用外圓定位夾緊，所以需要采用內(nèi)孔定位，軸向壓緊的裝夾進(jìn)行車削（如圖 b） 圖 a 圖 b47484950511、刀具與夾具的關(guān)系本零件在程序編制的時(shí)候，需要考慮到夾具和刀具安裝分布的因素。由于在全功能機(jī)床上加工，工52序比較集中，導(dǎo)致加工刀具較多，且刀具又有軸向及縱

46、向安裝，所以應(yīng)當(dāng)在加工的過程中，充分的考慮到刀具與夾具是否干涉，走刀順序?qū)τ诩庸ば实挠绊懙?。在滿足加工條件的前提下盡量采用隔號安裝刀具（特別是相鄰的孔加工刀具）及根據(jù)數(shù)控程序中加工刀具的順序進(jìn)行刀具安裝，方便加工時(shí)就近換刀，提高效率。（如右圖）從上往順時(shí)針方向分別安裝：中心鉆 鉆頭 銑刀 粗鏜刀 精鏜刀螺紋刀2、球閥加工程序編寫思路球閥加工是批量生產(chǎn)，所以在保證加工質(zhì)量的前提下，以提高加工效率為第一原則，這個(gè)區(qū)別于一般課題加工，所以在加工時(shí)要縮短零件的安裝和提高加工時(shí)的穩(wěn)定性，由此涉及到零件的定位統(tǒng)一性非常重要。球閥的毛坯是 800mm 長的棒料，所以加工基體輪廓時(shí)就需要有一個(gè)前堵來定義每次

47、伸出的長度保持一定，從而無需像課題一樣進(jìn)行多次對刀。同理，在加工其他工序時(shí)也是一樣，如加工 M16X1 和 M10X1 所用的夾具，在得到正確的定位夾緊的同時(shí)，也是為了確定一個(gè)不變的工件坐標(biāo)原點(diǎn)，也就是編程原點(diǎn)。53 3、重點(diǎn)工序的程序編寫分析3-1 球閥內(nèi)外輪廓加工球閥內(nèi)外輪廓是整個(gè)產(chǎn)品的基體，是否能順利快速的加工直接影響后續(xù)工序。毛坯采用的是52X800 的管料，所以要求加工完成切下工件后仍能連續(xù)加工。因此需要考慮工件每次的定位以及其他方面提高加工效率和穩(wěn)定性的因素為出發(fā)點(diǎn)進(jìn)行程序的編寫：序號加工示意圖說明編程分析 1T0101棒料伸進(jìn)主軸孔，刀盤上安裝一擋塊，調(diào)整與工件相對位置后記錄參數(shù)

48、，用程序控制擋塊位置，從而達(dá)到工件每次伸出基本一致，如 48 尺編寫該程序時(shí)，只要以調(diào)整后的擋塊位置進(jìn)行對刀（X0，Z0），程序中定義好刀具，在裝夾工件時(shí)需暫定程序。T0101G00 X0 Z054寸M00 (拉出工件并夾緊) 2T0202粗加工：粗車端面及右端圓弧，留直徑精加工余量 0.4，長度方向 0.05不銹鋼為難切削材料，又因零件切削量較大，如用單把尖刀粗加工整個(gè)表面，會(huì)導(dǎo)致磨損集中，使用壽命降低，成本加大，所以采用分刀多工步車削。編程主要用 G71 編寫粗加工程序 3T0303粗加工：粗加工圓弧左端，注意反向過切以免造成粗車后報(bào)廢，調(diào)試時(shí)要注意測量斜向圓球尺寸左邊圓弧為下切，選用 3

49、5 尖刀加工，此處編程也是采用G71 進(jìn)行單調(diào)遞減編程方法，編寫時(shí)要有一段橫向進(jìn)給的距離（40），保證有空間排屑，保護(hù)刀具。循環(huán)定位要定于圓弧頂，如圖位置55 4T0404精加工：精加工整個(gè)圓弧輪廓，控制尺寸精度專用精加工刀具加工，編寫程序時(shí)考慮刀尖圓弧半徑補(bǔ)償（G42 T3 R0.4）,程序就以簡單指令根據(jù)節(jié)點(diǎn)編寫5T0606（粗）T0808（精）刀具安裝時(shí)盡量隔號安裝粗精加工：控制內(nèi)孔尺寸，結(jié)合心軸檢驗(yàn)。內(nèi)孔孔壁為氧化層，較硬，所以需要用粗加工刀具去除，再以專用精加工刀具加工，保證尺寸精度和穩(wěn)定性編寫程序時(shí)考慮刀尖圓弧半徑補(bǔ)償（G41 T2 R0.4）,具體程序可用簡單指令排刀或 G71

50、和 G70編寫6T1010切斷：控制總長 36切斷時(shí)要考慮工件的拆卸，防止掉下?lián)p壞，所以此處程序編寫要留好空間，保證用取料桿可以安全的把工件取出，同時(shí)又要防止冷卻液飛濺，在切削過程中以先用 M09 指令關(guān)掉冷卻液為節(jié)點(diǎn)，再用 G04 暫停數(shù)秒，此時(shí)可開門使用取料桿，等待繼續(xù)切削，直至掉落。563-2 M10X1 和 M16X1 內(nèi)螺紋加工M16X1 和 M10X1 分布在圓周上，所以無法用三爪直接裝夾，需借助專用夾具，得到正確的定位夾緊，成加工位置。左圖中圖一即為夾具及安裝在機(jī)床中的位置；圖二為零件安裝后的情況。在進(jìn)行該程序編寫時(shí)，要完全按照內(nèi)孔加工的工藝步驟進(jìn)行編寫：中心鉆 鉆頭 銑刀 粗鏜

51、刀 精鏜刀螺紋刀1、前三種為中心回轉(zhuǎn)刀具，在程序編寫時(shí)，對 X 軸換刀點(diǎn)可統(tǒng)一為“X0”2、工件材料為不銹鋼，且加工內(nèi)孔較小，在加工時(shí)應(yīng)分粗精加工，切削用量也不宜過大。3、程序中刀具出現(xiàn)應(yīng)對應(yīng)刀盤上安裝位置，規(guī)律安裝，就近換刀。4、在鉆孔或者擴(kuò)孔后要安排暫停，清理工件或者刀具上鐵屑5、M10X1 螺紋刀具較小，可采用分層切削加工螺紋6、掌握了解每把刀具的一般使用壽命，做到及時(shí)更換。Z 軸對刀平面57內(nèi)輪廓程序編寫指令一般采用簡單指令 G00 G01 基本可完成，螺紋加工則用固定循環(huán) G92 車削。在實(shí)際加工中根據(jù)出現(xiàn)的情況及時(shí)更改程序，以保證尺寸精度，穩(wěn)定性及加工效率為原則。4、產(chǎn)品檢驗(yàn) 新球

52、外型工序-尺寸測量圖形日期 刀具名稱定位刀外圓車刀（粗）外圓尖刀（粗）外圓尖刀（精）內(nèi)孔車刀（粗）內(nèi)孔車刀（精）切斷刀刀具代碼加工檢驗(yàn)/檢驗(yàn)項(xiàng)目R2534.623335.834.7毛刺表面自檢首件檢驗(yàn)員自檢月日中間檢驗(yàn)員檢驗(yàn)員加工者當(dāng)日完成數(shù)量廢品數(shù)量月日首件自檢58檢驗(yàn)員自檢中間檢驗(yàn)員檢驗(yàn)員加工者當(dāng)日完成數(shù)量廢品數(shù)量自檢首件檢驗(yàn)員自檢月日中間檢驗(yàn)員檢驗(yàn)員加工者當(dāng)日完成數(shù)量廢品數(shù)量自檢首件檢驗(yàn)員自檢月日中間檢驗(yàn)員檢驗(yàn)員加工者當(dāng)日完成數(shù)量廢品數(shù)量球閥 M16X1 工序-尺寸測量圖形日期 刀具名稱中心鉆6.8 鉆頭12 鍵槽銑刀8 內(nèi)孔車刀6 內(nèi)孔車刀內(nèi)螺紋車刀刀具代碼加工檢驗(yàn)/檢驗(yàn)項(xiàng)目M16X1

53、756毛刺表面對稱自檢首件檢驗(yàn)員自檢月日中間檢驗(yàn)員檢驗(yàn)員加工者當(dāng)日完成數(shù)量廢品數(shù)量自檢首件檢驗(yàn)員自檢月日中間檢驗(yàn)員59檢驗(yàn)員加工者當(dāng)日完成數(shù)量廢品數(shù)量自檢首件檢驗(yàn)員自檢月日中間檢驗(yàn)員檢驗(yàn)員加工者當(dāng)日完成數(shù)量廢品數(shù)量自檢首件檢驗(yàn)員自檢月日中間檢驗(yàn)員檢驗(yàn)員加工者當(dāng)日完成數(shù)量廢品數(shù)量自檢首件檢驗(yàn)員自檢月日中間檢驗(yàn)員檢驗(yàn)員加工者當(dāng)日完成數(shù)量廢品數(shù)量 球閥 M10X1 工序-尺寸測量圖形日期 刀具名稱中心鉆7.8 鉆頭8 內(nèi)孔車刀內(nèi)螺紋車刀刀具代碼加工檢驗(yàn)/檢驗(yàn)項(xiàng)目M10 x111827.3毛刺表面對稱自檢首件檢驗(yàn)員自檢月日中間檢驗(yàn)員檢驗(yàn)員加工者當(dāng)日完成數(shù)量廢品數(shù)量自檢首件檢驗(yàn)員自檢月日中間檢驗(yàn)員檢驗(yàn)員

54、60十一、產(chǎn)學(xué)一體實(shí)施作業(yè) 學(xué)習(xí)任務(wù)一：底踏套的數(shù)控車加工工作情境描述：某企業(yè)設(shè)備中底踏套零件。加工數(shù)量為 600 件，工期為 20 天，包工包料，零件尺寸見圖樣?，F(xiàn)生產(chǎn)部門委托我校數(shù)控車工組來完成此加工任務(wù)。加工者當(dāng)日完成數(shù)量廢品數(shù)量自檢首件檢驗(yàn)員自檢月日中間檢驗(yàn)員檢驗(yàn)員加工者當(dāng)日完成數(shù)量廢品數(shù)量自檢首件檢驗(yàn)員自檢月日中間檢驗(yàn)員檢驗(yàn)員加工者當(dāng)日完成數(shù)量廢品數(shù)量自檢首件檢驗(yàn)員自檢月日中間檢驗(yàn)員檢驗(yàn)員加工者當(dāng)日完成數(shù)量廢品數(shù)量61 學(xué)習(xí)任務(wù)描述：學(xué)生在教師的帶領(lǐng)指導(dǎo)下，到車間主管領(lǐng)取底踏套的任務(wù)書，分析任務(wù)書和圖樣，查閱相關(guān)資料，選用相關(guān)參數(shù)，到相關(guān)部門領(lǐng)取材料、刀具材料等相關(guān)工、量、夾、刃具，學(xué)生在規(guī)定時(shí)間內(nèi)獨(dú)立規(guī)范完成工藝文件準(zhǔn)備，刃磨刀具及完成車削底踏套加工任務(wù)。62學(xué)習(xí)任務(wù)計(jì)劃表 指導(dǎo)教師 周立波 學(xué)習(xí)任務(wù)底踏套的數(shù)控車加工授課學(xué)時(shí)2周授課班級 授課日期學(xué)習(xí)目標(biāo)1. 能根據(jù)底踏套零件圖樣，描述套的類型、功能和分類；2. 能在正確識讀圖樣的基礎(chǔ)上進(jìn)行國外圖紙與國內(nèi)圖紙的轉(zhuǎn)換，通過查閱國家標(biāo)準(zhǔn)等相關(guān)資料，編制該零件的數(shù)控車床加工工藝；3. 通過查閱國家標(biāo)準(zhǔn)等相