精益生產(chǎn)與準時制生產(chǎn)

1、精益生產(chǎn)精益生產(chǎn) 精益制造是精益制造是2121世紀幾乎所有產(chǎn)業(yè)的主要制世紀幾乎所有產(chǎn)業(yè)的主要制造模式，所以美國把它定為其國家造模式，所以美國把它定為其國家20062006年必須達年必須達到的目標。在到的目標。在最小化經(jīng)濟批量最小化經(jīng)濟批量的同時，提高的同時，提高品質(zhì)品質(zhì)、效率效率和和應(yīng)變能力應(yīng)變能力，提高收益就是它的精髓，提高收益就是它的精髓。 豐田生產(chǎn)方式豐田生產(chǎn)方式1950年，日本的豐田英二考察了美國底持律的福特公司的轎車廠。當時這個廠每天能生產(chǎn)7000輛轎車，比日本豐田公司一年的產(chǎn)量還要多。但豐田在他的考察報告中卻寫道：“那里的生產(chǎn)體制還有改進的可能”。戰(zhàn)后的日本經(jīng)濟蕭條，缺少資金和外匯

2、。怎樣建立日本的汽車工業(yè)？照搬美國的大量生產(chǎn)方式，還是按照日本的國情，另謀出路，豐田選擇了后者。日本的經(jīng)濟和技術(shù)基礎(chǔ)與美國相距甚遠。日本當時沒有可能全面引進美國成套設(shè)備來生產(chǎn)汽車，而且日本當時所期望的生產(chǎn)量僅為美國的幾十分之一?！耙?guī)模經(jīng)濟”法則在這里面臨著考驗。 豐田生產(chǎn)方式豐田生產(chǎn)方式 豐田英二和他的伙伴大野耐一進行了一系列的探索和實驗，根據(jù)日本的國情，提出了解決問題的方法。經(jīng)過30多年的努力，終于形成了完整的豐田生產(chǎn)方式，使日本的汽車工業(yè)超過了美國，產(chǎn)量達到了1300萬輛，占世界汽車總量的30以上。 豐田生產(chǎn)方式豐田生產(chǎn)方式- -精益生產(chǎn)精益生產(chǎn) 精益生產(chǎn)的實踐由日本人開始到現(xiàn)在已有半個世

3、紀的時間，但把它提高到理論上來研究則僅僅是最近幾年的事。麻省理工學(xué)院的教授們把這種生產(chǎn)方式稱為“精益生產(chǎn)” “精益生產(chǎn)是通過系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好的結(jié)果”。 精益精益- -LEANLEAN 解釋無肉或少肉少脂肪或無脂肪什么是精益生產(chǎn)什么是精益生產(chǎn)從客戶的角度來看待產(chǎn)品的價值-客戶驅(qū)動以最佳的流程來組織增殖活動-同步不間斷地進行這些活動-流動只生產(chǎn)客戶所需要的-拉動追求完美-持續(xù)改善精益生產(chǎn)優(yōu)點精益生產(chǎn)優(yōu)點所需人力資源方面，(無論是在產(chǎn)品開發(fā)、

4、生產(chǎn)系統(tǒng)，還是工廠的其他部門)與大量生產(chǎn)方式下的工廠相比，均能減至1/2；新產(chǎn)品開發(fā)周期可減至l2或2/3；生產(chǎn)過程的在制品庫存可減至大量生產(chǎn)方式下一般水平的110；工廠占用空間可減至采用大量生產(chǎn)方式工廠的1/2;成品庫存可減至大量生產(chǎn)方式工廠平均庫存水平的1/4；產(chǎn)品質(zhì)量可提高3倍。 精益化工廠精益化工廠按時交貨-98%交付周期-符合客戶要求縮短交付周期(5年)-56%縮短生產(chǎn)周期(5年)-60%庫存周轉(zhuǎn)-12.0庫存減少(5年)35% 精益生產(chǎn)的內(nèi)容精益生產(chǎn)的內(nèi)容5S準時制生產(chǎn)(JIT)價值流分析消除浪費持續(xù)改進差錯預(yù)防全面預(yù)防性維護快速切換團隊建設(shè)/員工參與5 5S SSeiri整理Se

5、iton整頓(定置管理)Seiso清潔Seiketsu標準化作業(yè)Shitsuke技能和道德的培養(yǎng) Seiri整理 整理，只在工作區(qū)域內(nèi)放置必需的工具。將不經(jīng)常使用的工具放得遠一點，不使用的工具不應(yīng)放在工作區(qū)域內(nèi)。整頓必需面對的習慣勢力是“總有一天要用到的”。整理使得工作區(qū)域內(nèi)整齊有序，減少拿工具的時間，空間也會顯得大一點。我們通過整頓，將獲得寶貴的場地，處理掉舊的和破損的刀具，不用的吊具和夾具，多余的和不合格的毛坯 定置管理是最有效的物品堆放方法，工具板就是一個很好的例子。車間可以按照定置管理的方法，用油漆分割成不同的區(qū)域，來區(qū)分工作場所和機床區(qū)域的位置。為了減少調(diào)整時間，我們需要系統(tǒng)地維護生

6、產(chǎn)系統(tǒng)，但是前提是我們能夠獲得有效的工具，比如我們有專用的工具車。有些手推車有專門的地方停放，所有的員工都能找到它們。定置管理的宗旨是“各得其所，物歸原處” Seiton整頓(定置管理)Seiso清潔 貫徹5S首先必需進行徹底的大掃除，然后每天清掃來保持這種進步。清潔衛(wèi)生也對發(fā)現(xiàn)設(shè)備的故障有幫助的，比如泄漏，破損和不對齊，這些小問題，如果不及時發(fā)現(xiàn)，將會導(dǎo)致設(shè)備的失靈和生產(chǎn)的停頓。定時清潔也是一種檢查，保持清潔是生產(chǎn)系統(tǒng)維護的重要組成部分，通過清掃可以全面維護生產(chǎn)系統(tǒng)和消除安全隱患。 Seiketsu標準化作業(yè) 一旦前面的已經(jīng)推行，標準化作業(yè)將把這些好經(jīng)驗作為標準保持下去。沒有它現(xiàn)場將到處是壞

7、習慣。要建立一個機制，使它能夠推進標準化作業(yè)，還要鼓勵員工參與建立各種標準。前三個S是靠指令來推行，標準化作業(yè)將把它們變成一種規(guī)矩和習慣.Shitsuke技能和道德的培養(yǎng) 最終要保持前4個S，必需不斷地向員工宣導(dǎo)維護標準的重要性。建立一個的系統(tǒng)，使結(jié)果可視化，并且能夠保持不斷地推進。5S將會深入人心并且能夠超越它最初的定義進入一個持續(xù)改進的狀態(tài)，持續(xù)改進可以實現(xiàn)減少浪費、提高質(zhì)量和縮短交貨周期。實施5S會提高效率，改變工作環(huán)境和所有員工的精神面貌。 準時制生產(chǎn)準時制生產(chǎn)( (JIT) JIT) 準時制生產(chǎn)方式是一種制造系統(tǒng)和在需要時準確供貨系統(tǒng)，?精確的數(shù)量，零缺陷和最小批量運送。一個準時制生

8、產(chǎn)系統(tǒng)要做到零庫存或在制品量最小化。最小或零交貨周期，和大量地減少運輸成本。 持續(xù)流動 看板(拉動系統(tǒng)) 節(jié)拍幾個概念工作單元單件流U型布局 持續(xù)流動持續(xù)流動制造制造 以持續(xù)流動制造為特征的準時制生產(chǎn)方式與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式有很大的不同。在準時制生產(chǎn)方式中，所有的操作工在同一各地方生產(chǎn)。這個場所由客戶的定單決定。在一天中的工作時間由客戶定單決定。在持續(xù)流動準時制生產(chǎn)方式需要平衡節(jié)拍，這樣工作流程能夠平穩(wěn)地進行。所有的工序都需要有標準作業(yè)規(guī)范。這樣一個節(jié)拍較長的工序內(nèi)容可以和一個節(jié)拍較短的工序相互平衡。這樣操作工可以相互協(xié)作來平衡生產(chǎn)負荷。這就能夠讓生產(chǎn)變?yōu)橄冗M先出。 看板,拉動系統(tǒng) 拉動式系統(tǒng)使用看

9、板和標簽來說明時間，位置和數(shù)量。看板有助于連接各道工序，通過這些后道工序要求前道工序給它供料的連接，生產(chǎn)更平穩(wěn)?？窗逋ǔＪ遣逶谒芰洗械挠∷⒖ㄆ?，它分為生產(chǎn)型指令和運輸型指令，是用于現(xiàn)場管理的有力工具，它有助于消除過度生產(chǎn)，提高生產(chǎn)工藝，找到生產(chǎn)瓶頸。 看板,拉動系統(tǒng) 看板是一種生產(chǎn)控制方法，一種用來顯示加工進程的合理性的管理工具，我們用看板和小批量生產(chǎn)來確保準時制生產(chǎn)。看板這種有效的工具可以使我們的企業(yè)均衡地生產(chǎn)。然而即使它看上去很簡單，合理地使用它仍然需要注意一些細節(jié)。在拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)中要遵循“沒有看板，就不加工”的原則。為了使生產(chǎn)生產(chǎn)系統(tǒng)更有效率，我們必需每天使我們的制造車間在需要的時候

10、，在正確的位置，供應(yīng)需要的量來保證生產(chǎn)。這稱為準時制生產(chǎn)方式。節(jié)拍節(jié)拍等于可用總工時除以客戶總需求。標準化的作業(yè)指導(dǎo)書用來說明生產(chǎn)的時間順序。節(jié)拍是標準化作業(yè)的主要工具。生產(chǎn)節(jié)拍要與客戶需求同步。節(jié)拍每天總運轉(zhuǎn)時間 / 每天的總需求量 _分鐘 / 個。決定節(jié)拍時，首先計算每天的生產(chǎn)需求量。假設(shè)一個星期工作5天，那么每星期的生產(chǎn)需求除以5等于每日需求。每星期生產(chǎn)需求量 / 5 天每日生產(chǎn)需求。節(jié)拍 當需求波動時需檢查節(jié)拍時間，節(jié)拍必需調(diào)整到生產(chǎn)和需求同步。為了防止出現(xiàn)瓶頸，整個加工流程都要按照節(jié)拍生產(chǎn)。確定一項工作需要的工人數(shù)，需同時使用節(jié)拍和循環(huán)周期來計算，循環(huán)周期由設(shè)備和工藝能力決定，是一道

11、工序所用的時間，節(jié)拍反映了客戶的需求量。 什么是價值流 一個產(chǎn)品的主要流程需要經(jīng)過的所有行動(包括增加價值的行動和不增加價值的行動).生產(chǎn)流程設(shè)計流程定單執(zhí)行流程價值流分析價值流分析 分析產(chǎn)品的主要流程所需要經(jīng)過的所有行動(包括增加價值的行動和不增加價值的行動)，按照客戶的需求來定義價值，消除所有不增加價值的行動，按客戶的需求拉動價值流，按照價值流重新組織全部生產(chǎn)經(jīng)營活動并使價值流持續(xù)朝下流動以實現(xiàn)精益化經(jīng)營。消除浪費消除浪費任何非必需的東西 除了使產(chǎn)品增殖所需的材料,設(shè)備和人力資源之絕對最小量以外的一切東西.消除浪費消除浪費1.生產(chǎn)過剩2.不必要的動作3.等待4.不必要的搬運零件5.過度加工

12、6.多余庫存7.缺陷生產(chǎn)過剩1.定義:生產(chǎn)多于所需,和快于所需.2.特征:物料堆積,多余設(shè)備,多余貨架, 多余人力,多余空間.3.原因:加工能力不夠,溝通不夠,換型時間長,工時利用率低,缺乏穩(wěn)定的生產(chǎn)計劃.不必要的動作定義:任何不增加產(chǎn)品價值大人員和設(shè)備的動作.特征:找工具,過度的彎腰轉(zhuǎn)身動作,物料設(shè)備太遠.原因:場地布局,現(xiàn)場管理不力,人機效率低,人機學(xué)原理運用不當.等待定義:當兩個關(guān)聯(lián)要素間未能完全同步時所產(chǎn)生的空閑時間.特征:人等機,機等人,這人等那人,負荷不均,故障停機.原因:工作方法不一,換形時間長,資源缺乏,人員設(shè)備效率低.庫存浪費1.定義:任何超過加工必須的物料供應(yīng).2.特征:多

13、余的場地,物流呆滯,響應(yīng)顧客的時間太慢.3.原因:加工能力不足,換型時間長,管理決策,局部優(yōu)化,預(yù)測不準.過程不當定義:對最終產(chǎn)品不增加價值的過程.特征:不必要的精加工,不必要的審批過程,過度的信息處理.原因:設(shè)計和工藝不當,決策層次不當,管理流程不當.不必要的物料搬運1.定義:不符合精益生產(chǎn)的一切物料搬運活動.2.特征:多余的鏟車和空間,不確定的庫位,不正確的庫存分類.3.原因:計劃不當,換型時間長,缺乏現(xiàn)場管理,布局不當,緩沖區(qū)過大.缺陷缺陷, ,返工返工定義:為了滿足顧客要求而對有缺陷的產(chǎn)品進行返工特征:花更多的時間,打亂生產(chǎn)節(jié)奏,耽擱交貨.原因:能力不足,操作不當,培訓(xùn)不足,管理不善.

14、 持續(xù)改進持續(xù)改進(KAIZEN) 持續(xù)改進是日本管理方式的基本哲學(xué)支柱，也是達到完美的基本方法。持續(xù)改進是比優(yōu)秀更高的境界，通過持續(xù)改進的哲學(xué)，持續(xù)改進系統(tǒng)和解決問題的工具，日本企業(yè)在長達30年時間內(nèi)不斷地進步。它們的格言是：不斷地追求完美。 持續(xù)改進持續(xù)改進(KAIZEN) 持續(xù)改進是全面質(zhì)量控制和質(zhì)量控制循環(huán)的基本理念，在日本持續(xù)改進得到廣泛的應(yīng)用，實際上理解持續(xù)改進對理解日本人和西方人在管理方法上的差異是非常重要的。日本的持續(xù)改進是過程導(dǎo)向思維方式，而西方人是創(chuàng)新和結(jié)果導(dǎo)向思維方式，創(chuàng)新和持續(xù)改進都是一個企業(yè)生存和發(fā)展所必需的。持續(xù)改進持續(xù)改進(KAIZEN) 持續(xù)改進也是當今國際上流

15、行的管理思想。它是指以消除浪費和改進提高的思想為依托，對生產(chǎn)與管理中的問題，采用由易到難的原則，不斷地改善、鞏固，改善、提高的方法，經(jīng)過不懈的努力，以求長期的積累，獲得顯著效果。 持續(xù)改進的出發(fā)點是：所有的企業(yè)都有問題，持續(xù)改進用來建立一種企業(yè)文化，使全體成員都應(yīng)承認有問題存在。問題會跨部門，比如新產(chǎn)品試制是一個典型的跨部門協(xié)作，它需要市場，工程和生產(chǎn)等部門的合作和努力，這種跨部門的問題只能靠系統(tǒng)和協(xié)作的方法來解決。持續(xù)改進持續(xù)改進(KAIZEN) 持續(xù)改進持續(xù)改進(KAIZEN) 持續(xù)改進需要包括從操作工到總經(jīng)理的所有人的參與，它表示即使只是一點點改進也能說明公司在持續(xù)的進步，公司內(nèi)的各個領(lǐng)

16、域都在不斷地進步。 要在公司里形成一套有效的建議，評價，采納，獎勵的制度，倡導(dǎo)員工提合理化建議，培養(yǎng)員工的不滿足于現(xiàn)狀，追求達到完美的品質(zhì)。同時要設(shè)立改進的目標，組織各種任務(wù)團隊，發(fā)揮他們的主觀能動性，來實現(xiàn)甚至超越設(shè)定的目標，公司高層應(yīng)對完成目標的團隊進行獎勵，而對沒有完成目標的團隊應(yīng)不予懲罰，而應(yīng)對他們進行指導(dǎo)，幫助他們達到目標。 持續(xù)改進持續(xù)改進(KAIZEN) 持續(xù)改進是以客戶為導(dǎo)向的改進，需要持續(xù)改進的主要方面是：質(zhì)量，成本，產(chǎn)量和交貨期等，這產(chǎn)生了以過程控制和導(dǎo)向的持續(xù)改進。管理人級別越高，他和持續(xù)改進越相關(guān)，在底層的沒有技能的操作工只能按照操作指導(dǎo)書工作，然而當這個操作工變?yōu)椴僮?/p>

17、能手或技師時，他就能思考持續(xù)改進，并通過合理化建議來實施。 持續(xù)改進持續(xù)改進(KAIZEN)質(zhì)量控制和人員素質(zhì)有關(guān)質(zhì)量控制和人員素質(zhì)有關(guān) 當我們談?wù)撡|(zhì)量時首先想到的是產(chǎn)品質(zhì)量，在持續(xù)改進理念中，質(zhì)量依靠高素質(zhì)的員工那些有領(lǐng)導(dǎo)才能的管理人員和受過專業(yè)培訓(xùn)的員工。員工應(yīng)能受到培訓(xùn)以獲得鑒別問題和解決問題的能力，那么他們就能找到問題并解決問題，一旦問題獲得解決，該方法必須標準化以防治此類問題再度發(fā)生。通過不斷的持續(xù)改進，員工將具有持續(xù)改進的理念和具備這種職業(yè)素養(yǎng)并在工作中不斷的取得成績。全面質(zhì)量控制全面質(zhì)量控制 要求全體員工參與，上至總經(jīng)理下至操作工，并涉及所有的部門。全面質(zhì)量控制是全面質(zhì)量管理和解

18、決問題的一個系統(tǒng)的和統(tǒng)計的方法。一個問題不斷出現(xiàn)，就要將問題匯總和原始數(shù)據(jù)積累，這個過程需要以過程控制為導(dǎo)向的思考方式和對原始數(shù)據(jù)的分析，而不是根據(jù)個人的感覺。全面質(zhì)量控制的思考式是：“肯定有一種更好的方法，找到它并建立標準作業(yè)”；“沒有最好，只有更好”差錯預(yù)防差錯預(yù)防 人們可能也會在無意中做出錯誤如果一個人會犯錯誤,那么任何人都會犯錯誤一個錯誤出門,帶來麻煩多多為使我們更有競爭力,錯誤必須消除而且也能消除差錯預(yù)防差錯預(yù)防在源頭預(yù)防或探測差錯失效模式分析是差錯預(yù)防的基礎(chǔ)POKA YOKA全面預(yù)防性維護全面預(yù)防性維護 目標:零事故,零非計劃停機時間,零速度損失,零廢品,產(chǎn)品生命周期成本最小化. 全面預(yù)防性維護是所有的員工努力通過持續(xù)改善設(shè)備的運行來增加有效時間,提高產(chǎn)品質(zhì)量, 加強安全性及減少設(shè)備成本的全系統(tǒng)的活動.全面預(yù)防性維護全面預(yù)防性維護關(guān)鍵數(shù)據(jù)關(guān)鍵數(shù)據(jù) MTBF-平均故障間隔時間MTTR-平均修復(fù)時間PM%-預(yù)防維護時間占總維護及維修時間的百分比目標:大于7