關于壁板坡隧道出口橫洞進洞施工方案

1、中鐵五局滬昆客專云南段項目經理部壁板坡隧道出口橫洞進洞施工方案 編制： 復核： 審核： 中鐵五局滬昆客運專線云南段項目經理部二O一O年十一月十一日關于壁板坡隧道出口橫洞進洞施工方案一、編制依據及工程概況11編制依據（1）新建滬昆客運專線（云南段）TJ-1標段壁板坡隧道實施性施工組織設計；（2）施工設計咨詢圖新建鐵路長沙至昆明客運專線（玉屏至昆明段）壁板坡隧道橫洞洞門設計施工咨詢圖，施隧咨-224 4/4以及壁板坡隧道出口橫洞設計文件；（3）客運專線鐵路隧道工程施工質量驗收暫行標準及局部修訂條文鐵建設2005160號、鐵建設200962號；（4）鐵路隧道工程施工技術指南（TZ204-2008）；

2、（5）鐵路隧道防排水技術規(guī)范（TB10005-2009）；（6）鐵路隧道防排水施工技術指南（TZ3312009）；（7）鐵路隧道工程施工安全技術規(guī)程（TB 10304-2009）（8）鐵路隧道監(jiān)控量測技術規(guī)程TB1021-2007；（9）錨桿噴射混凝土支護技術規(guī)范GB50086-2001；（10）其他鐵路工程技術規(guī)范及國家行業(yè)標準、規(guī)則、規(guī)程；12工程概況壁板坡隧道橫洞洞口里程為HDK000+350，設計橫洞全長350m。在HDK000+000處與平導以41°3704角度相交，線路設計為“人”字坡，沿出口向進口方向依次為8上坡、23.5上坡、25.0下坡。洞口段按V級單車道模筑（仰拱

3、）設計，開挖斷面面積47.75m2，凈空斷面面積31.78 m2。橫洞除洞口HDK0+350HDK0+340段10m采用明挖法施工，設置明洞襯砌外，其余段落采用暗挖法施工，設置單車道模筑（仰拱）襯砌。地質巖性：本隧測區(qū)內出露地層以石碳系、二疊系和三疊系為主。地層主要為石碳系下統(tǒng)大塘組（C1d）三疊系下統(tǒng)永寧鎮(zhèn)組（T1yn）的海陸交替相碎屑巖、臺地淺海相碳酸鹽巖和深水廣海盆地相陸源碎屑巖地層，區(qū)內第四系較發(fā)育，主要分布于溝槽低洼地帶，厚度不小于10m。二、適用范圍適用于新建滬昆客運專線（云南段）TJ-1標段內壁板坡隧道出口橫洞洞口工程施工。三、橫洞進洞總體方案橫洞出口處于緩坡地段，地表出露巖體主

4、要為粉質黏土、粘土、強風化，其穩(wěn)定性較差，在進入隧道前須進行洞口加固施工。結合洞口地形，地貌和地質條件，并針對洞口段工程的特點和難點，制定以“明洞上臺階開挖，大管棚超前支護，洞身開挖，加強支護，盡早封閉，監(jiān)控量測，襯砌緊跟”為原則的總體施工方案。3.1施工順序截水天溝邊仰坡施工明洞拱部開挖導向墻施工大管棚施工臺階法進洞。3.1.1截水天溝的施作施工前先進行測量放線，根據測量放線做好邊坡開挖輪廓線和截水天溝，以利截排水；清理開挖范圍內的樹木、草皮等；同時將洞口段開挖線以外1015米范圍的漏斗、洼地進行回填封閉處理，防止地表水向下滲漏或陷穴等繼續(xù)擴大影響隧道安全，對危石進行清理，確保邊仰坡穩(wěn)定。距

5、設計開挖邊線5m位置處準確放出天溝位置，天溝線性應圓順、美觀。1)截水溝截面形式：2）建筑材料：C25砼。3）施工技術要求（1）天溝基礎應放置在穩(wěn)固的基巖上并視地形情況進行必要的順接，天溝走向及坡度應按現場放線位置及地面坡度確定，以保證排水暢通。（2）天溝尺寸應嚴格按照設計要求施作，將地表的草皮、樹木、浮土、危石清除后可進行天溝開挖，注意控制上口開挖的寬度及深度?；A大致挖成型以后再對基底及邊坡進行細部整修。在基坑開挖的同時應做好地表防排水工作，避免基坑積水。開挖邊坡超挖部分及縫隙采用M10漿砌片石嵌補。（3）天溝溝底及槽身統(tǒng)一采用小塊鋼模C25砼現場澆注。在天溝澆注之前需對基坑進行整修，開溝

6、基坑斷面尺寸需滿足設計要求。（4）嚴格控制砼配合比，按照規(guī)定的施工配合比進行拌料；（5）為防止泥砂淤積，截水溝溝底縱坡不大于3，當其縱坡土質大于2003，石質大于400時，應設置基座，以保證縱向穩(wěn)定。截水溝可根據地形向兩側排水或路塹天溝相連，還應注意處理避免沖刷和危害農田及建筑物。（6）沿截水溝每隔15m設置沉降縫一道，縫寬2cm，采用瀝青麻筋嵌縫。 （7）混凝土澆注前，應對模板支撐、基層的平整、潤濕情況等進行全面檢查。（8）裝運混凝土拌合物，不得漏漿；并應防止離析。澆注砼時的卸料高度，不應超過1.5m。（9）振搗器在每一位置振搗持續(xù)時間，應以拌合物停止下沉、不再冒氣泡并泛出水泥砂漿為準。插入

7、式振搗器的移動間距不應大于其作用半徑的0.5倍，其至模板的距離不應大于振搗器作用半徑的0.5倍，并應避免碰撞模板。 （10）振搗時應輔以人工找平，并應隨時檢查模板。如有下沉、變形或松動，應及時糾正。（11）混凝土澆注完成后立即開始養(yǎng)生，養(yǎng)生時間應根據混凝土強度增長情況而定，一般宜為1421d。（12）拆模時間應根據氣溫和混凝土強度增長情況確定，一般情況晝夜平均氣溫在30以下時，拆模時間不得小于18h。拆模應仔細，不得損壞混凝土板的邊、角，盡量保持模板完好。3.1.2洞口段（明洞）邊仰坡開挖支護洞口段10m范圍采用明挖施工，模筑襯砌施作完成后，兩側回填漿砌片石。首先按設計坡率開挖明洞段上半斷面至

8、明暗分界處，緊跟坡面防護施工。明挖斷一次開挖深度至導向墻底部便于暗洞口超前支護方便施工為宜。待暗洞口超前支護施作完畢，進洞后將明挖段下半斷面降至設計標高位置。（1）洞口（明洞）邊仰坡開挖前，應做好臨時排水，將地表水接入既有排水系統(tǒng)，防止地表水滲入開挖面，影響洞口邊、仰坡的穩(wěn)定性。洞口（明洞）邊仰坡按設計坡度由上而下分層開挖，開挖采用機械施工輔以人工修坡。邊坡坡度為：以隧道中線向左側4.0m、向右側4.0m、標高1884.83m處為界，此兩點以上坡比為1：2.0，其中線路左側邊坡在1891.61高度預留2.0m寬平臺。仰坡坡度為：以HDK0+340暗洞洞身開挖輪廓線上約0.25m處為界，往上按1

9、：1.5的坡度形成洞頂仰坡，往下按1:1.5坡度分別回填M10漿砌片石（底層）、土夾石（面層）的坡度形成明洞段回填線。（2）邊仰坡開挖后，緊跟支護。邊仰坡開挖成型后立即初噴4cm厚C20砼封閉，布設8鋼筋網，施作22砂漿錨桿進行錨固，邊仰坡鋼筋網網格間距25cm×25cm，錨桿長度3.0m，間距1.2m×1.2m，然后復噴至8cm厚。（含M10漿砌片石回填線以下部分邊坡開挖后支護施工）（3）明暗分界直立開挖面：初噴砼厚4cm厚C20砼封閉，布設8鋼筋網，網格間距25cm×25cm，施作22砂漿錨桿進行錨固，錨桿長度3.0m，間距1.2m×1.2m，最后復

10、噴砼至8cm厚。3.1.2.1支護施工3.1.2.1.122砂漿錨桿施工 在錨桿施工前首先沿開挖輪廓初噴一層混凝土，初噴厚度為4cm，待噴射混凝土終凝后，方可進行錨桿施工。施工工藝流程見下圖所示。砂漿錨桿施工工藝流程圖錨桿制作各項工前準備錨桿鉆機就位鉆錨桿孔鉆孔角度定位錨桿孔位測量放樣錨桿孔清孔機械設備保養(yǎng)準備注漿材料注漿設備就位錨孔成孔檢查攪拌砂漿注 漿插入錨桿錨桿竣工驗收安裝墊板1）錨桿鉆孔錨桿采用風動鑿巖機成孔，錨桿鉆孔利用開挖臺階搭設簡易臺架施鉆，按照設計間距布孔；鉆孔方向盡可能垂直結構面或初噴砼表面；錨桿孔的孔徑應符合設計要求，錨桿孔的深度應大于錨桿長度的10cm，錨桿孔距允許偏差為

11、±15cm，成孔后采用高壓風清孔。鉆孔前先按設計間距定出實際孔位實際位置；鉆孔保持直線，并應與圍巖壁面左或所在部位巖層的主要結構面垂直；成孔后孔內石粉必須以高壓風、水沖洗干凈，鉆孔應圓而直。2）砂漿錨桿注漿及安裝錨桿注漿安裝前須先做好材料、機具、腳手平臺和場地準備工作，注漿材料使用硅酸鹽或普通硅酸鹽32.5水泥，粒徑小于2.5mm的砂子，并須過篩，膠骨比1:0.51:1，水灰比0.380.45，砂漿標號不小于M20。砂漿錨桿作業(yè)程序是：先注漿，后放錨桿，具體操作是：先將水注入牛角泵內，并倒入少量砂漿，初壓水和稀漿濕潤管路，然后再將已調好的砂漿倒入泵內。將注漿管插至錨桿眼底，將泵蓋壓緊

12、密封，一切就緒后，慢慢打開閥門開始注漿。在氣壓推動下，將砂漿不斷壓入眼底，注漿管跟著緩緩退出眼孔，并始終保持注漿管口埋在砂漿內，以免漿中出現空洞，將注漿管全部抽出后，立即把錨桿插入眼孔，然后用木楔堵塞眼口，防止砂漿流失。錨桿孔中必須注滿砂漿，發(fā)現不滿須撥出錨桿重新注漿。注漿管不準對人放置，以防止高壓噴出物射擊傷人。砂漿應隨用隨拌，在初凝前全部用完，使用摻速凝劑砂漿時，一次拌制砂漿數量不應多于3個孔，以免時間過長，使砂漿在泵、管中凝結。錨注完成后，應及時清洗，整理注漿用具，除掉砂漿凝聚物，為下次使用創(chuàng)造好條件。3.1.2.1.2 8鋼筋網片施作1）工藝流程施工準備鋼筋除銹調直截成鋼筋條加工成鋼筋

13、片運抵已標定位置聯片成網并與錨桿可靠連接。2)施工前準備施工前對鋼筋進行取樣試驗，確保施工中所用鋼筋規(guī)格型號、各項技術性能符合設計及規(guī)范要求；認真進行技術交底，確保現場操作人員準確無誤按設計圖紙施工。3）鋼筋網施工 鋼筋網片加工鋼筋網采用級8鋼筋，網格尺寸為25cm×25cm，在鋼筋加工場內集中加工。先用鋼筋調直機把鋼筋調直，再截成鋼筋條，鋼筋網片尺寸根據拱架間距和網片之間搭接長度綜合考慮確定。鋼筋焊接前要先將鋼筋表面的油漬、漆污、水泥漿和用錘敲擊能剝落的浮皮、鐵銹等均清除干凈；加工完畢后的鋼筋網片應平整，鋼筋表面無削弱鋼筋截面的傷痕。成品的存放制作成型的鋼筋網片必須輕抬輕放，避免摔

14、地產生變形。鋼筋網片成品應遠離加工場地，堆放在指定的成品區(qū)堆放場地上。存放和運輸過程中要避免潮濕的環(huán)境，防止銹蝕、污染和變形。 掛網按圖紙標定的位置掛設加工好的鋼筋網片，鋼筋片隨初噴面的起伏鋪設，綁扎固定于先期施工的系統(tǒng)錨桿之上，再把鋼筋片焊接成網，網片搭接長度為12個網格。4）施工控制要點鋼筋網格尺寸應符合設計要求。鋪設鋼筋網按照以下要求執(zhí)行：鋼筋網在初噴混凝土4cm以后鋪掛，且保護層厚度不得小于3cm。砂層地段應先加鋪鋼筋網，沿環(huán)向壓緊后再噴射混凝土。鋼筋網應隨初噴面的起伏鋪設，與受噴面的間隙一般不大于3cm，與錨桿（錨桿安裝3d后）或其它固定裝置連接牢固。開始噴射時，應減小噴頭至受噴面的

15、距離，并調整噴射角度，鋼筋網保護層厚度不得小于4cm。噴射中如有脫落的石塊或混凝土塊被鋼筋網卡住時，應及時清除后再噴射混凝土。3.1.2.1.3噴射混凝土施工噴射混凝土采用濕噴工藝。噴射混凝土在洞外拌和站集中拌和，由混凝土攪拌運輸車運至現場，采用濕噴機噴射作業(yè)。在邊坡開挖完成后，宜先噴射4cm厚混凝土封閉巖面，然后打設錨桿、掛鋼筋網，對初噴巖面進行清理后復噴至設計厚度。施工工藝如下：噴混凝土配合比選定檢查開挖斷面尺寸，清除浮碴，清理受噴面施工機具就位噴射混合料拌合噴射混合料運輸初噴混凝土4cm施作錨桿、掛鋼筋網清除初噴面粉塵復噴至設計厚度清理施工機具加入速凝劑加入合成纖維或鋼纖維噴射砼施工工藝

16、流程圖1）噴射前準備噴射前對受噴巖面進行處理。清除巖面得浮塵、巖屑、孤石等，確保邊坡平順。設置控制噴射混凝土厚度的標志，一般采用埋設鋼筋頭做標志，亦可在噴射時插入長度比設計厚度大5cm的鐵絲，每12m設一根，作為施工控制用。檢查機具設備和風、水、電等管線路，濕噴機就位，并試運轉。選用的空壓機應滿足噴射機工作風壓和耗風量的要求；壓風進入噴射機前必須進行油水分離；輸料管應能承受0.8MPa以上的壓力，并應有良好的耐磨性能；保證作業(yè)區(qū)內具有良好通風和照明條件。噴射作業(yè)的環(huán)境溫度不得低于5。若遇受噴面有涌水、滲水或潮濕的巖面，噴射前應按不同情況進行處理。大股涌水宜采用注漿堵水后再噴射混凝土。小股水或裂

17、隙滲漏水宜采用巖面注漿或導管引排后再噴射混凝土。大面積潮濕的巖面宜采用粘結性強的混凝土，如添加外加劑、摻合料以改善混凝土的性能。2） 混凝土攪拌、運輸濕噴砼攪拌采取全自動計量拌合站，施工配料應嚴格按配合比進行操作，速凝劑在噴射機噴頭處自動由TK500濕噴機加入，人工根據配合比以及噴料情況適當調整開關的閥值大小。運輸采用砼運輸罐車，隨運隨拌。噴射砼時，多臺運輸車應交替運料，以滿足濕噴砼的供應。在運輸過程中，要防止混凝土離析、水泥漿流失、坍落度變化以及產生初凝等現象。3）噴射作業(yè)噴射操作程序應為：打開速凝劑輔助風緩慢打開主風閥啟動速凝劑計量泵、主電機、振動器向料斗加混凝土。噴射混凝土作業(yè)應采用分段

18、、分片、分層依次進行，噴射順序應自下而上，分段長度不宜大于6m。噴射時先將低洼處大致噴平，再自下而上順序分層、往復噴射。噴射混凝土分段施工時，上次噴混凝土應預留斜面，斜面寬度為200300mm，斜面上需用壓力水沖洗潤濕后再行噴射混凝土。分片噴射要自下而上進行，使回彈不致裹入最后噴層。分層噴射時，后一層噴射應在前一層混凝土終凝后進行，若終凝1h后再進行噴射時，應先用風水清洗噴層表面。一次噴混凝土的厚度以噴混凝土不滑移不墜落為度，既不能因厚度太大而影響噴混凝土的粘結力和凝聚力，也不能太薄而增加回彈量。邊墻一次噴射混凝土厚度控制在710cm，并保持噴層厚度均勻。噴射速度要適當，以利于混凝土的壓實。風

19、壓過大，噴射速度增大，回彈增加；風壓過小，噴射速度過小，壓實力小，影響噴混凝土強度。因此在開機后要注意觀察風壓，起始風壓達到0.5MPa后，才能開始操作，并據噴嘴出料情況調整風壓。一般工作風壓： 0.30.5MPa。噴射時使噴嘴與受噴面間保持適當距離，噴射角度盡可能接近90°，以使獲得最大壓實和最小回彈。噴嘴與受噴面間距宜為1.52.0m；噴嘴應連續(xù)、緩慢作橫向環(huán)行移動，一圈壓半圈，噴射手所畫的環(huán)形圈，橫向4060cm，高1520cm；若受噴面被鋼筋網覆蓋時，可將噴嘴稍加偏斜，但不宜小于70°。如果噴嘴與受噴面的角度大小，會形成混凝土物料在受噴面上的滾動，產生出凹凸不平的波

20、形噴面，增加回彈量，影響噴混凝土的質量。4）養(yǎng)護噴射混凝土終凝2小時后，應進行養(yǎng)護。養(yǎng)護時間不小于14d。當氣溫低于+5時，不得灑水養(yǎng)護。3.1.3導向墻施工3.1.3.1設計參數壁板坡隧道出口橫洞口施作寬2.0m、厚1.0m的C20混凝土導向墻，其環(huán)向長度10.329m。導向墻施工時，預埋159×7mm導向管。3.1.3.2施工方法環(huán)行開挖至導向墻基地，清底、立模、埋設定位型鋼及導向管后，澆注混凝土?；炷敛捎脭嚢枵炯邪柚?，混凝土運輸車輸送。3.1.3.3導向墻施工工藝流程測量放線導向墻開挖、清底并壓實架設鋼架及安裝鋼筋安裝導向管立模攪拌砼澆注砼養(yǎng)護拆模3.1.3.4開挖施工放樣

21、后，采用人工環(huán)形開挖預留核心土至導向墻基底，人工清除基底表面浮土并壓實。3.1.3.5架設鋼架及安裝定位鋼筋導向墻開挖完畢后，開始架設鋼架及安裝定位鋼筋。型鋼采用I14型鋼，在鋼材加工場加工，運至現場拼裝。節(jié)點處采用d=14mm的鋼板通過M20*60螺栓連接牢固。拱架間距為80cm，安裝中心里程分別為HDK0+339.8、HDK0+339.0、HDK0+338.2處。型鋼拱架外緣距導向墻基底的垂直高度為33cm。鋼架安裝完畢后，在拱架外緣焊接95cm長20架立筋，間距50cm沿鋼筋環(huán)線分布，并在導向管底部高度位置設置一排16環(huán)向定位鋼筋，與20架立筋聯合固定導向管。3.1.3.6導向管安裝導向

22、管采用159×7mm的熱軋無縫鋼管，單根長2m，環(huán)向間距50cm。放線確定其位置后，將導向管牢固焊接在定位鋼筋上，導向管兩端采用紡布包裹，防止水泥砂漿堵塞。3.1.3.7立模測量放線，準確定出導向墻底部輪廓線，預先抹3cmM10砂漿嚴格按導向墻底部輪廓弧度施作。采用木模關注，關模前在導向墻底部鋪設一層塑料薄膜。3.1.3.8混凝土澆注混凝土采用攪拌站集中拌制，混凝土運輸車輸送，插入式振動棒搗固密實。搗固混凝土時，振動棒不得接觸模板及導向管。3.1.3.9養(yǎng)護拆?；炷翝沧⒑螅叵聻⑺B(yǎng)護不得少于7天。3.1.4超前大管棚施作及導向墻施工大管棚為超前預支護，在隧道開挖前完成，導管上鉆

23、注漿孔，孔徑1016mm,孔縱向間距200mm,環(huán)向間距113mm,呈梅花型布置，尾部留不小于100cm的不鉆孔的止?jié){段，注漿壓力為0.61.0Mp，具體漿液配合比和注漿壓力由現場實際確定。1）設計參數a.導向墻采用C20砼，截面尺寸為1.0m(厚)*2.0m（長）；b.導管規(guī)格：熱扎無縫鋼花管，外徑108mm,壁后6mm，單根長35m;c.孔口管：外徑159mm,壁后7mm;d.管距:環(huán)向間距50cm;e.傾角：外插角13度為宜，可根據實際情況調整；f.注漿材料：M20水泥漿或水泥砂漿；g.設置范圍：拱部范圍。2）施工工藝流程超前大管棚施工工藝流程圖如下：隧道開挖鉆進結束下一根管棚鉆進開挖周

24、邊放樣布孔管棚鉆機就位繼續(xù)鉆進安裝至設計長度鉆桿退回原位一節(jié)管棚體安裝結束接長管棚鉆進管棚體安裝注漿安放鋼筋籠（有時候）3）施工操作a.平臺開挖根據鉆機高度確定臺階的開挖高度。開挖方法采用挖機挖裝、汽車運輸的方式進行，平臺高度必須滿足鉆機施工要求。b.腳手架搭設鉆機平臺用鋼管腳手架搭設，應一次性搭好，鉆孔由1-2臺鉆機由高孔位向低孔位進行；平臺要支撐于穩(wěn)固的地基上，腳手架連接要牢固、穩(wěn)定，防止在施鉆機產生不均勻下沉、擺動、位移而影響鉆孔質量；c.鉆機定位鉆機要求與已設定好的孔口管方向平行，必須精確測定鉆機位置。用全站儀、掛線、鉆桿導向相結合的方法，反復調整，確保鉆機鉆桿軸線與孔口管軸線相吻合。

25、d、鉆孔為了便于安裝鋼管，鉆頭直徑采用127mm或130mm，巖質好的可一次性成孔，鉆進時產生坍孔、卡鉆時，需補注漿后再鉆進；鉆機開鉆時應低速低壓，成孔10m后可根據地質情況表逐漸調整鉆速和風壓；鉆進過程經常用測斜儀測定其位置，并根據鉆機鉆進的狀態(tài)判斷成孔質量，及時處理鉆進過程中出現的事故；鉆進過程中確保動力器、扶正器、合金鉆頭按同心圓鉆進；認真做好鉆進過程的原始記錄，及時對孔口巖屑進行地質判斷、描述，作為洞身開挖時的地質預測預報參考資料，從而指導洞身開挖。e.清孔、驗孔用地質巖芯鉆桿配合合金鉆頭進行反復掃孔，清除浮渣，確?？讖?、孔深符合要求，防止堵孔；用高風壓從孔底向孔口清理鉆渣；用經緯儀、

26、測斜儀等檢測孔深、傾角、外插角。f.管棚加工和安裝（1）管棚（鋼管、鋼花管）加工：每一根的長度為7m一節(jié)，直徑為108mm、壁厚為6mm的無縫鋼管。管棚管壁上鉆孔，并呈梅花形布置其縱向、橫向間距為18.8mm，尾部為不鉆孔的止?jié){段150mm。單孔為鋼花管，雙孔采用鋼管，其環(huán)向間距為50mm，傾角（外插角）為1°3°。鋼管及鋼花管在同一截面的接頭數不得超過管數的50%。（2）管棚安裝：安裝前應對鉆頭或高壓風對鉆孔進行掃孔、清孔，清除孔內浮渣，確?？讖剑讖讲坏眯∮?27cm）、孔深符合要求、防止堵孔。管棚頂進采用裝載機和鉆棚鉆進相結合的工藝，即先鉆大于管棚直徑的引導孔（127

27、mm或130mm），然后用裝載機在人工配合的情況下頂進鋼管；接長鋼管應滿足受力要求，相鄰鋼管的接頭應前后錯開。同一橫斷面內的接頭數不大于50%，相鄰鋼管接頭至少錯開1m。用于接長管節(jié)的接頭鋼管用直徑為114mm，壁厚為6mm的熱軋無縫鋼管通過外車絲扣及內車絲扣進行連接，外車絲扣長度為15cm，內車絲扣長度為30cm；為避免連接時間太長且容易造成滑絲，要求管棚對接的絲扣不宜太細；接長管亦可采用長1米直徑為114mm，壁厚為6mm的熱軋無縫鋼管，外套108 mm鋼花管，套管與鋼花管每端搭接長度不小于50cm，套管與鋼花管間必須全環(huán)焊嚴。（3）安放鋼筋籠（若成孔較好可不設）：為了提高管棚的抗彎能力，

28、在管棚內增設鋼筋籠，如圖所示。該鋼筋籠采用4根主筋為18mm的級螺紋鋼，固定環(huán)采用直徑為42mm，長度為5厘米、壁厚為3.5mm的短管節(jié)。主筋采用搭接焊、幫條焊接，在焊接時焊縫的高度不小于4mm,焊縫的寬度不得小于8mm。固定環(huán)與主筋焊接，固定環(huán)與固定環(huán)的間距為1.5m，縱向兩組管棚（鋼花管、鋼管）的搭接長度不應小于3m。管棚的安裝及加工如圖1-4和1-5所示： 內車絲扣分節(jié)鋼管11.41510.8外車絲扣114mm壁厚6mm連接鋼管30鋼管連接接頭示意圖圖 1-5附注： 本圖尺寸以厘米計。g.安裝排氣管及封堵導向管 超前大管鵬安裝完畢后，切除超長部分，要求與導向管管口齊平，在管棚內置入20鋼

29、管作為排氣管，長度與管棚長度相當，外露長度約20cm，出露端應帶閥門；排氣管安裝完畢后采用預制12mm鋼板封堵導向管管口，封堵結構詳見下圖：g.注漿（1）注漿壓力和配合比：管棚及鋼筋籠安裝（若成孔較好可不加鋼筋籠）完成后進行注漿，漿液采用水灰比為1：1的水泥漿液，注漿順序原則上由低孔位向高孔位進行。以單孔設計注漿量和注漿壓力作為注漿結束標準，其中應以單孔注漿量控制為主，注漿壓力控制為輔；首先對鋼花管進行單液注漿，注漿壓力取2.03.0Mpa。當注漿壓力達到2.5Mpa,并持壓5min以上,可停止注漿,并及時關閉注漿管閥門。（2）注漿順序：由于管棚間距較小，為避免注漿時發(fā)生串孔造成相鄰鋼花管孔堵

30、塞，原則上成一孔就注漿，同時可以讓漿液在松散的巖層中進行擴散填充，將破碎的巖層固結，有利于相鄰孔在鉆孔時減少掉塊，避免發(fā)生卡鉆或掉鉆、掉釬現象，有利于加快施工進度。注漿時先注單號孔（鋼花管），待單號孔注漿完成后再鉆雙號孔并安設鋼管，以檢查鋼花管的注漿質量。注漿的順序原則上由底向高依次進行，有水時從無水孔向有水孔進行，一般采用逐孔注漿。4）控制要點（1）洞口開挖時應預留管棚施工臺階，搭設工作平臺，鉆機腳手架平臺應支撐在穩(wěn)固的地基上，軟弱圍巖地段柱底加設墊板或墊梁；（2）導向墻的施工應嚴格按照混凝土施工方法進行施工，做到混凝土振搗密實，外觀平順，無蜂窩、麻面、無跑模、嚴重漏漿現象； （3）鉆孔前，

31、精確測定孔的平面位置、傾角、外插角，管棚不得侵入隧道開挖線內，相鄰的鋼管不得相撞和立交,并對每個孔進行編號；鉆孔外插角13度為宜，應實際情況進行調整；鉆孔仰角的確定應視鉆孔深度中桿強度而定，一般控制在2度，確保大管棚不侵限，鉆桿外插角控制為3度；（4）在施工過程中應嚴格控制鉆機下沉量及左右偏移量,經常測定孔的斜度，發(fā)現誤差超限及時糾正，至終孔超限者應封孔，原位重鉆；掌握好開鉆與正常鉆進的壓力和速度，防止斷桿。（5）在鉆孔時，若出現塌孔時應適量注漿后再鉆。鉆孔時，應認真填好鉆孔記錄，除記錄孔號、日期、鉆機型號、開孔仰角、開鉆和結束時間、鉆進深度（分節(jié)起止深度和累計深度）外，還應根據鉆孔出屑或取蕊

32、情況記錄不同深度的圍巖情況，達到超前探測圍巖的目的?？足@完之后應進行清孔。（6）注漿前應完成開挖面的封閉工作，以便形成止?jié){墻，防止?jié){液回流影響注漿效果。注漿時要注意對地表以及四周進行觀察，如壓力一直不上升，應采取間隙注漿方法，以控制注漿范圍。（7）注漿時應對注漿管進行編號（注漿編號應和埋設導向管的編號一致），每個注漿孔的注漿量、注漿時間、注漿壓力作出記錄，以保證注漿質量，注漿記錄包括：注漿孔號、注漿機型號、注漿日期、注漿起止時間、壓力、水泥品種和標號、漿液容重和注漿量。（8）灌漿的質量直接影響管棚的支護剛度，因此必須設法保證、檢驗灌漿的飽滿、密實。（9）注漿孔封堵方式：采用鋼板在鋼管口焊接封堵

33、，預留注漿管及排氣管，注漿管必須安裝閥門，堵頭必須封閉嚴實。3.1.5暗洞施工管棚施工后轉入隧道分部開挖與支護。暗洞開挖前要清除邊坡仰開挖線外的浮石、危石，并做好地表下沉觀測。施工工藝如下：超前地質預報測量放線拱部超前支護上導坑開挖、出碴圍巖穩(wěn)定性評判、修正施工方案，確定二次襯砌施作時間圍巖監(jiān)控量測上部初期支護下導坑開挖、出碴下部初期支護圍巖監(jiān)控量測仰拱仰拱填充施工圍巖監(jiān)控量測圖1 臺階法施工工藝流程下一工序1） 施工工法：臺階法2）施工工序:a.（1）弱爆破開挖 部。（2）施作部臺階周邊的初期支護和臨時支護，即初噴4cm厚混凝土，鋪設鋼筋網，架立鋼架,并設定位鋼筋。（3）鉆設徑向錨桿后復噴混

34、凝土至設計厚度。b.（1）弱爆破開挖部。（2）臺階周邊部分初噴4cm厚混凝土；鋪設鋼筋網。（3）接長鋼架。（4）鉆設徑向錨桿后復噴混凝土至設計厚度。c.（1）在滯后于 部一段距離后，弱爆破開挖 部。（2）施作隧底噴混凝土。d.（1）根據監(jiān)控量測結果分析，待初期支護收斂，確定二次襯砌澆注時間。（2）灌筑 部仰拱砼。e.灌筑仰拱填充 部至設計高度。f.利用小塊鋼模一次性灌筑部襯砌（拱墻襯砌一次施作）。3）施工要點a.臺階不宜多分層，上下臺階之間的距離盡可能滿足機具正常作業(yè)，并減少翻渣工作量；當頂部圍巖破碎，需支護緊跟時，可適當延長臺階長度。b.施工亦應先護后挖，開挖應盡量采用微震光面爆破技術。c.

35、初期支護應緊跟開挖面；下臺階在上臺階噴射混凝土強度達到設計強度的70%后開挖。d.臺階分界線不得超過起拱線，上臺階長度不得大于30m，下臺階馬口落底長度不大于2榀鋼拱架的長度，應一次落底，并盡快封閉成環(huán)。臺階長度不宜過長，應盡快安排仰拱封閉間，改善初期支護受力條件。四、勞動力組織結合本隧道實際情況，單個隧道洞口開挖、支護暫擬配備開挖、司機、錨桿施工、噴砼等共20人，其中挖機司機2人、裝載機司機2人、汽車司機2人、開挖工4人、支護工6人、管棚施工4人。五、機械設備的配置本隧道洞口開挖預配置風動鑿巖機2臺，1臺挖掘機，另備1臺裝載機進行裝碴，大型自卸汽車2輛， 20m3/min空壓機1臺。六、隧道

36、施工質量控制6.1洞口及明洞工程1）洞口土石方開挖自上而下進行，不采用大爆破，盡量減少對地層的擾動，開挖的土石方棄至指定地點。2）洞口排水系統(tǒng)與洞外排水工程連成體系，以利及時排水保持邊坡穩(wěn)定。3）明洞拱圈按設計要求制作擋頭板、外模、支架、支柱，并應設有防止漏漿、跑模的施工措施，混凝土澆筑應連續(xù)進行，不得中斷。雨季施工應有防水措施，在拱圈混凝土達到設計強度后方可回填拱背土方，回填應兩側同時進行，防止對襯砌產生偏壓，以確保施工質量。洞門及早修筑，并盡可能安排在冬季或雨季之前施工。6.2洞身開挖1）洞身開挖采用光面爆破,軟弱破碎圍巖地段施工時嚴格貫徹“先預報、管超前，嚴注漿，短進尺，強支護，早封閉，

37、勤量測”的指導思想，科學組織施工，確保施工質量和施工安全。2）嚴格按照設計文件及經監(jiān)理工程師批準的施工方法進行施工，保證隧道按照設計方向與坡度及結構尺寸施工，做到不欠挖、不超挖。嚴格按光面爆破設計布眼、裝藥，在開挖過程中不斷優(yōu)化鉆爆設計，選擇合理的爆破參數，努力提高光面爆破質量，獲取良好的爆破效果。6.3初期支護1）施工支護緊隨開挖面及時施作，以控制圍巖變形和減少圍巖暴露時間。2）不同的圍巖段，嚴格按施工圖紙采取不同形式的施工支護。努力提高初期支護的施工質量，按規(guī)定檢查錨桿的抗拔力和噴射混凝土層厚度，做到斷面尺寸符合設計規(guī)范，支護結構穩(wěn)定可靠。3）建立監(jiān)控量測小組，配備專用量測設備、儀表，按規(guī)

38、定頻率進行量測，準確、完整、及時收集數據，分析掌握圍巖收斂和初期支護位移變化情況，描述工程地質，及時反饋信息，為施工提供科學依據。七、隧道施工安全措施 7.1 完善洞外排水系統(tǒng)，進行地表加固，并嚴格按“先預報、管超前，嚴注漿，短進尺，強支護，早封閉，勤量測”的原則施工完成洞口段施工，確保進洞安全。7.2 所有進入隧道施工的人員，要嚴格執(zhí)行隧道施工的規(guī)定，必須按規(guī)定配帶安全防護用品。7.3 嚴格按噴錨構筑法組織施工，根據圍巖類別嚴格按設計進行施工支護，堅持監(jiān)控量測，按反饋信息指導施工，嚴禁盲目冒進、草率支護、冒險施工。7.4 各施工班組間，上下各道工序間，建立完善的交接班制度，在交接班時交接班人應將本班組工作情況及有關安全措施向接班人詳細交待，并做好交接班記錄。7.5 加強對技術及施工人員的培訓