紫銅墊片倒裝復合模設計

1、畢業(yè)設計報告（論文）課題名稱紫銅墊片倒裝復合模設計摘要模具生產(chǎn)的工藝水平及科技含量的高低，已成為衡量一個國家科技與產(chǎn)品制造水平的重要標志，它在很大程度上決定著產(chǎn)品的質(zhì)量、效益、新產(chǎn)品的開發(fā)能力，決定著一個國家制造業(yè)的國際競爭力。當今社會的進步和發(fā)展，使原有的商品已經(jīng)不能滿足人們對物質(zhì)的需求，然而有些商品的制造必須依靠模具才能夠生產(chǎn)加工出來。因此，模具的發(fā)展與人們的生活關系越來越緊密。我們利用模具加工各種的工件，以便來滿足人們的需要，模具的發(fā)展給我們帶來了新的生活，新的時代。因此這次我們的畢業(yè)設計要求設計一個模具以便檢驗自己所學模具有關方面的知識是否牢固。由于產(chǎn)品的材料和工藝特性不同，生產(chǎn)用的設

2、備也各異，模具種類繁多，但用的最為廣泛的大約有以下幾種：冷沖壓模、塑料成型模、鍛造模、精密鑄造模、粉末冶金模、橡膠成型模、玻璃成型模、窯業(yè)制品模、食品糖果模、建材用模等。其中以冷沖壓模、塑料模的技術要求和復雜程度較高。在這次設計中根據(jù)所給題目的要求，我首先對沖壓件進行了分析，分析該零件的尺寸精度得出用一般精度的模具即可滿足零件精度的要求，再從零件的形狀、尺寸標注及生產(chǎn)批量等情況看，選擇了沖孔落料的方案。根據(jù)對零件的綜合分析，在本人這次設計中我設計的模具是倒裝沖孔落料復合模，主要介紹的是模具的沖孔落料， 沖壓生產(chǎn)中應用最廣泛的工序之一。 由于材料和厚度的原因，我采用的加工方法為：采用復合工序沖孔

3、落料模進行加工。關鍵詞： 紫銅墊片 ；沖孔 ；落料 ；復合模 ；目錄1 工件的工藝性分析 . .- 0 -1.1沖壓件的工藝性分析 .- 0 -1.2沖裁工藝方案的確定 .- 0 -2 主要數(shù)據(jù)的計算 . .- 2 -2.1排樣方案的確定及計算 . .- 2 -2.2沖壓力的計算 .- 4 -2.2.1落料力 . .52.2.2沖孔力 . .62.2.3沖裁時的推件力和卸料力及壓力機的選擇 .62.3模具壓力中心的確定 .- 7 -2.4沖模刃口尺寸及公差的計算 . .- 7 -2.4.1沖孔部分 .102.4.2落料部分 . .112.4.3孔心距 .123 模具結構及模具零件的設計 . .

4、-12-3.1模具類型的選擇 .-12-3.2定位方式的選擇 .-12-3.3卸料裝置與推件裝置的選取 .-13-3.4導向方式的選擇 .-15-3.5工作零件的設計 .-15-3.5.1凹模外形尺寸的確定 .163.5.2凹模結構形式的選擇 .-13-3.5.3沖孔凹模選用 .-15-3.5.4凸模固定形式的選擇 .-15-3.5.5凸模結構尺寸 .-13-3.5.6凸凹模的選取 .213.5.7模架及其他零件的設計 .224 閉模高度的計算 . .-22-5模具總裝圖 . .-23-6模具材料的選用 . .-24-7模具的裝配與檢測 . .-25-7.1模具的裝配 .-25-7.2模具檢測

5、 .-25-結論 . .-29-參考文獻 . .-31-致謝 . .-31-1 工件的工藝性分析零件簡圖：如圖 1.1 所示工件名稱：紫銅墊片生產(chǎn)批量：大批量材料 ：紫銅厚度 ：0.5 mm圖 1.1 零件圖1.1 沖壓件的工藝性分析沖壓件的工藝性是指沖壓件對沖壓工藝的適應性。在一般情況下，對沖壓件工藝性影響最大的幾何形狀尺寸和精度要求。良好的沖壓工藝性應能滿足材料較省、工序較少、模具加工較容易、壽命較高、操作方便及產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定等要求。此工件只有沖孔和落料兩個基本工序，材料為紫銅，紫銅有較好的塑性，很容易進行冷熱加工，適合沖裁。工件結構比較復雜，尺寸全部為自由尺寸，作為普通沖裁，其經(jīng)濟精度一般

6、在 IT12 IT14 級，取落料精度為IT14 級，沖孔精度為 IT13 級。1.2 沖裁工藝方案的確定該工件包括沖孔、落料兩個基本工序，可以有以下三種方案：方案一：先落料，后沖孔，需要兩套模具，采用單工序模生產(chǎn)；方案二：落料沖孔復合沖壓，采用復合模生產(chǎn)，需要一套模具；方案三：沖孔落料級進模，需要一套模具。三種方案比較見表1.1模具種類單工序模復合模連續(xù)模比較項目沖件精度較低高一般生產(chǎn)效率較低較高高生產(chǎn)批量適合大、中、小批量適合大批量適合大批量模具復雜程度較易較復雜復雜模具成本較低較高高模具制作精度較低較高高模具制造周期較快較長長模具外形尺寸較小中等較大沖壓設備能力較小中等較大工作條件一般較

7、好好表 1.1三種方案的比較由于這樣一個工件按單工序模具來加工，則需兩個工序， 即需要兩套模具， 兩臺設備，模具制造費用大，生產(chǎn)效率低，且不容易保證尺寸精度，操作不便，也不夠安全。所以方案一不合理。若采用模具級進則模具制造難度加大，工件的尺寸也不容易保證。生產(chǎn)效率也不高，所以方案三也不合理。而采用復合模制沖件時，由于這個工件的結構不太復雜而且軸對稱，復合模的成本不是太高，制造的難度也不大，容易保證尺寸的精度，操作也方便，安全性好，生產(chǎn)效率高。所以綜合考慮，對以上三種模具特點的比較后，方案二比較合理。所以采用方案二的復合模。2 主要數(shù)據(jù)的計算2.1 排樣方案的確定及計算在沖壓生產(chǎn)中，節(jié)約和減少廢

8、料具有重要的意義，在模具設計中，排樣設計是一項極為重要的、技術性很強的設計工作， 排樣的合理與否直接影響到材料的利用率、制件質(zhì)量、生產(chǎn)率與成本以及模具壽命等，所以排樣工作的好壞是左右沖裁經(jīng)濟效益的重要因素之一。沖裁所產(chǎn)生的廢料分為兩種， 一是工件的各種內(nèi)孔產(chǎn)生的廢料， 它取決于工件的形狀，一般不能改變，稱為設計廢料；二是由于工件之間的搭邊和工件與條料側面的搭邊、板料的料頭、料尾而產(chǎn)生的廢料，它取決于沖壓方式和排樣方式，稱為工藝廢料。提高材料利用率最主要的途徑是合理排樣使工藝廢料盡量小，另外在滿足工件使用要求的前提下，適當?shù)母淖児ぜ慕Y構形狀也可以提高材料的利用率。排樣時，工件及工件與條料側邊之

9、間的余料叫搭邊，搭邊的作用是補償定位誤差和保持條料有一定的剛度，以保證沖壓件質(zhì)量和送料方便。搭邊太寬，浪費材料；搭邊太窄會引起搭邊斷裂或翹曲，可能“啃刃”現(xiàn)象或沖裁時會被拉斷，有時還會拉入模具間隙中、損壞模具刃口，從而影響模具壽命。搭邊值的大小與下列因素有關： 材料的力學性能。硬材料可小些，軟材料的搭邊可要大些。 工件的形狀與尺寸。尺寸大或有尖突的復雜的形狀時，搭邊要取得大值。 材料厚度。薄材料的搭邊值應取的大一些。 送料方式及擋料方式。用手工送料、有側壓板導向的搭邊值可以取小些。常用的排樣方法有三種： 有廢料排樣：指沿工件全部外形沖裁，工件與工件、工件與條料邊緣都留有搭邊，此種排樣的缺點是材

10、料利用率低，但有了搭邊就能保證沖裁件的質(zhì)量，模具壽命也高。少廢料排樣：指模具只沿著工件部分外形輪廓沖裁，只有局部搭邊的存在。無廢料排樣：指工件與工件之間及工件與條料側邊之間均無搭邊的存在，模具刃口沿條料順序切下，直接獲得工件。少廢料、無廢料排樣的缺點是工件質(zhì)量差，模具壽命不高，但這兩種排樣可以節(jié)省材料，還具有簡化模具結構、降低沖裁力和提高生產(chǎn)率等優(yōu)點。并且工件須具有一定的形狀才能采用少、無廢料排樣。上述三類排樣方法，按工件的外形特征主要分為直排、斜排、直對排、斜對排、混合排、多行排等形式?？偵纤雠艠尤鐖D2.1所示。手送料自動送料料厚圓形非圓形往復送料aa1aa1aa1aa1 11.51.52

11、1.532>1221.52.523.52.532>232.5232.543.5>3432.53.535443表 2.1搭邊值表由表 2.1確定搭邊值表根據(jù)零件形狀兩式件間按矩形取搭邊值a =1.5 mm ，側邊取搭邊值 a =1.2mm。1條料的送料步距按下式：hd a1(2 1)式中h 送料步距（ mm） ;a1 最小搭邊值（ mm）;則步距： h =63.79+1.5 65 mm條料寬度按下式：bD 2a C 02-2 其中 D 為沖裁件寬度方向的最大尺寸；C 為導料板與最寬條料之間的間隙查表取C0.5 。無側壓裝置條料厚度 t條料寬度 B100 以下100 200 0.

12、50.50.50.5 10.50.52 30.50.53 40.514 50.51表 2.2導料板與最寬條料之間的間隙表b4021.50.5000.443.5 0.4 mm導料板間的距離為44 mm 。圖 2.1排樣圖2.2 沖壓力的計算落料力材料的抗剪強度=240Mpa2-3 1.3215.90.524033680.4N其中F 沖裁力L 沖裁周邊長度t 材料厚度材料抗剪強度K 系數(shù)沖孔力中心孔：1.380.80.524012604.8N2 個小孔：1.331.40.52409796.8N沖裁時的推件力和卸料力及壓力機的選擇沖裁材料K卸K 推K 頂純銅、黃銅0.02 0.060.03 0.09

13、鋁、鋁合金0.025 0.080.03 0.07 0.10.06 0.0750.10.14材>0.1 0.50.045 00550.0650.08鋼料厚度>0.5 2.50.04 0.050.0500.06mm>2.5 6.50.03 0.040.0400.05>6.50.02 0.030.0250.03表 2.3 卸料力、推件力及頂件力系數(shù)查表 2.3K 推0.03,K 卸0.02序號 1 的凹模刃口形式，h5mm ，則h5n10 個t0.5故F推落n K 推 F落（2-4 ）0.03109796.81260.83317.28NF推0.0233680.4=673.60

14、8 N為避免各凸模沖裁力的最大值同時出現(xiàn)，且考慮到凸模相距很近時避免小直徑凸模由于承受材料流動擠壓力作用而產(chǎn)生傾斜或折斷故把三沖孔凸模設計成階梯凸模如圖2.2 。圖2.2階梯凸模其凸模間的高度差H 與板料厚度t 有關即t 3mmH =t ,t 3 mm時 H=0.5 t . 因此高度差H=0.5mm。則最大沖壓力：F總F落F沖1F沖2F卸F推9796.812604.8673.6083317.2833680.460072.88N60.07288KN2-5 查表選取國產(chǎn) 63 KN 開式壓力機其最大裝模高度為170 mm最小裝模高度為130 mm模柄孔尺寸為直徑30 mm ，深度為 50 mm工作

15、臺尺寸左右為 315 mm 、前后 200 mm ，厚度 40 mm 工作臺孔尺寸：左右 150 mm 、前后 70 mm 、直徑 110 mm 立柱間距離： 150 mm傾斜角 3002.3 模具壓力中心的確定對于級進模以及輪廓形狀復雜或多凸模的沖裁模，必須求出沖壓力合力的作用點即壓力中心。模具的壓力中心應與模柄的軸線重合，否則會影響模具及壓力機的精度和壽命。一切對稱沖裁件的壓力中心，均位于其輪廓圖形的幾何中心點上。對于該工件，由工件形狀可知壓力中心位于圓心上。如上圖 1.1根據(jù)圖形分析，因為工件圖形對稱，所以該工件的壓力中心為該工件的中心。2.4 沖模刃口尺寸及公差的計算因沖模加工方法不同

16、，刃口尺寸的計算方法也不同，基本上可分為兩類：（ 1）按凸模與凹模圖樣分別加工法：它主要用于圓形或簡單規(guī)則形狀的工作 , 因沖裁此類工件的凸、凹模制造相對簡單，精度容易保證，所以采用分別加工。（ 2）按凸模與凹模配作法加工：常用于沖制復雜形狀的沖模。這種加工方法的特點是模具的間隙有配置保證，工藝比較簡單，不必校核ATZmaxZ min 的條件，并且還可以放大基準件的制造公差，使制造容易。Zmax 、 Zmin材料厚08、10、 3565 MnQ34540、 50度09M2、 Q235t / mmZmaxZminZmaxZminZmaxZminZmaxZmin小于 0.5極小間隙0.50.040

17、0.0600.0400.0600.0400.0600.0400.0600.60.0480.0720.0480.0720.0480.0720.0480.0720.70.0640.0920.0640.0920.0640.0920.0640.0920.80.0720.1040.0720.1040.0720.1040.0640.0920.90.0900.1160.0900.1260.0900.1260.0900.1261.00.1800.1200.1000.1400.1000.1400.0900.1261.20.1260.1800.1320.1800.1320.1801.50.1320.2400.17

18、00.2400.1700.2401.750.2200.3200.2200.3200.2200.3202.00.2460.3600.2600.3800.2600.380表 2.4初始雙面間隙由表 2.4確定初始雙面間隙 Z max 、Z min 的值：Z min0.025mmZ max0.035mmZ maxZ min0.035mm0.025mm0.010mm設凸、凹模的制造偏差值分別按公式：T0.4 Z maxZminA0.6 Z maxZ min其中T、A分別是凸、凹模的制造公差。2.4.1沖孔部分取 T0.4 Z maxZ min=0.004 mm ;A0.6 Z maxZ min=0.0

19、06 mm .沖兩小孔對于沖小孔10mm 轉換為1000.22 mm利用公式D Td minx0TD ADTZmin 0A其中 x 磨損系數(shù)的選取查下表 2.5是工件的公差值工件精度 IT10以上x =1工件精度 IT11 IT13x =0.75工件精度 IT14x =0.5表 2.5磨損系數(shù)表因孔的公差等級為 IT13 級，所以查上表得 x =0.75則 D Td minx0T= 100.75 0.22 00.004 10.16500.004 mmD ADTZmin0A=10.165 0.025 00.006 mm = 10.1900.006 mm沖中心孔對于沖中心孔20mm 轉換為20 0

20、0 .55 mm采用第二中方法加工即配合加工。（ 2-6 ）（2-7 ）（2-8 ）（ 2-9 ）設以凸模為設計基準件，屬于B 類第二類尺寸磨損后將會減小的尺寸按公式0（2-10 ）Bj Bmin x4其中Bj 模具基準尺寸 ( mm) ；Bmin 工件極限尺寸 ( mm) ；工件公差 ( mm) ；則沖 2000.55mm部分： DT200.075 0.33 00.5520.2475 00.0226 mm4對于400.18 mmD T40.0750.18 00. 184.13500 .046 mm4對于 1000.22 mmDT100.750.22 00.22 mm10.16500.066

21、mm4凹模與凸模尺寸基本相同分別是20.2475 mm、 4.135 mm、 10.165 mm不必標注公差，但要保證最小雙面合理間隙值Z min0.025mm 。落料部分對外輪廓的落料，由于形狀較復雜，故采用配合加工方法當以凹模為基準件時，凹模磨損后刃口部分尺寸都增大，因此均屬于A 類尺寸第一類尺寸。它的基本尺寸及制造公差的確定方法按公式Aj Amax x 04（2-11）其中Aj 模具基準尺寸 ( mm)Amax 工件極限尺寸 ( mm)工件公差 ( mm)其落料精度為 IT14 級，查公差表將尺寸R10mm 、 R20mm 、40 mm 、80 mm分別轉化為 R100 0.22 mm、

22、 R200 0.62 mm、 400 0.62 mm、 800 0.74 mm, 查表 2.5 取 x=0.5則 R0mmD100.50.220 .22mm9.890.066 mm40.22a00100.62R200mmDa200.520.540 ,15mm0.62019.7400,62400Da40 0.5 0.62 040.166mm0.62 mm39.6900.748000.74 mmDa 80 0.5 0.74 04 mm 79.6300.126 mm該零件凸模刃口各部分尺寸按上述凹模的相應部分尺寸配制，保證最小雙面間隙值為0.025mm?？仔木嗫仔木?60mm查公差表將尺寸轉化為60

23、0.15mm ，磨損后尺寸基本不變，不必考慮磨損的影響，可直接按公式計算：Ld L1其中 L 工件孔心距；（2-12 ）8Ld 凹?？仔木嗟墓Q尺寸；工件制造公差。則計算結果如下：Ld L1600.360 0.0375mm883 模具結構及模具零件的設計3.1 模具類型的選擇由沖壓工藝分析可知采用復合沖壓，但復合模又可分為倒裝復合模和正裝復合模，其各自的特點如下表序號正裝倒裝1對于薄沖件能達到平整要求不能達到平整要求2操作不方便、不安全，孔的廢料又打棒打出操作方法能裝自動撥料裝置即能提高生產(chǎn)效率又能保證安全生產(chǎn)?？椎膹U料通過凸凹模的孔往下漏掉3裝凹模的面積較大，有利于復雜重建用拼塊結構如凸凹模

24、較大， 可直接將凸凹模固定在底座上省去固定板4 廢料不會在凸凹?？變?nèi)積聚， 每次又打棒廢料在凸凹?？變?nèi)積聚， 凸凹模要求打出，可減少孔內(nèi)廢料的漲力，又利于凸凹模減小最小壁厚又較大的壁厚以增加強度。表 3.1 正裝復合模與倒裝復合模的比較該沖件屬于普通沖裁，精度要求不高又屬于大批量生產(chǎn)，采用倒裝比正裝操作方便簡單，生產(chǎn)效率較高，因此選用倒裝復合模。3.2 定位方式的選擇定位零件是用來保證條料的正確送進及在模具中的正確位置，條料在模具送料平面中必須有兩個方向的限位：一是在與條料方向垂直方向上的限位，保證條料沿正確的方向送進成為送進導向；二是在送料方向的限位，控制條料一次送進的距離（步距）。屬于送料

25、導向的定位零件又導料銷，導料板、側壓板等。導料板及側壓板多用于級進模和單工序模中。導料銷則多用于復合模和單工序模中。因此選導料銷做為導向且位于條料的同側，從右向左送料時導料銷裝在后側。屬于送料定距的定位零件有擋料銷、導正銷、側刃等，導正銷及側刃多用于級進模和單工序模中。擋料銷則多用于復合模和單工序模中。選取擋料銷做定距定位零件。在模具閉合后不許擋料銷的頂端高出材料因選取活動式彈頂擋料銷。其擋料銷的高度h 查表得h=3mmth0.3 23234表 3.2擋料銷高度 h3.3 卸料裝置與推件裝置的選取常見的卸料零件又固定卸料板和彈壓卸料板。前者式剛性結構主要起卸料作用，卸料力大，適用于沖材料厚度大

26、于 0.8 mm的模具，后者是柔性結構，兼有壓料和卸料兩個作用。其卸料力的大小決定與所選用的彈性元件。主要用于沖制薄料和要求制件平整的充模中，長用在倒裝復合模中，因此選取彈壓卸料板。彈壓卸料板與凸模配合間隙值查表的C =0.1 mm材料厚度 t 0.50.5 1 1單面間隙 C0.050.10.15表 3.3 彈壓卸料板與凸模配合間隙值在自由狀態(tài)下的彈壓卸料板應高出凸模刃口0.3 0.5 mm 。卸料板的厚度查表3.4 。卸料板寬度B材料厚度 50>50 80> 80 125thoH0hoH0hoH00.868610813>0.8 1.56108121014>1.5 3

27、6-10-12-表 3.4 卸料板的厚度查上表得卸料板厚度HO8mm卸料彈簧選取 4 個圓鋼絲彈簧，其規(guī)格為外徑D14mm ,截面 d2mm , 自由高度h12mm , 工作高度 H4.3mm, 節(jié)距 t4.5mm 。該彈簧的材料為65 Mn ，淬硬 HRC 4348. 它的安裝結構是套在卸料螺釘外面，卸料螺釘?shù)闹睆桨垂剑?-1 ）B Di 2 3（3-1 ）其中 Di 為彈簧的內(nèi)徑圖 3.1 卸料螺釘計算得 B8mm。 其卸料螺釘?shù)慕Y構形式如圖3.1推件裝置選取剛性推件裝置，它有打桿、推板、連接推桿和推件塊組成。3.4 導向方式的選擇為了工作方便，安裝調(diào)整簡單，該復合模采用后側導柱。3.5

28、 工作零件的設計凹模外形尺寸的確定凹模厚度的確定： H kb（3-2 ）k 為系數(shù)b 為凹模刃口的最大尺寸( mm)查表 3.5 選取系數(shù) k =0.30條料寬度材料厚度 1133 6 500.30 0.400.350.500.45 0.60 501000.20 0.300.220.350.30 0.45 100 2000.15 0.200.180.220.22 0.30表 3.5 凹模系數(shù) kH 凹 0.30 8024mm 。 凹 模 壁 厚 C1.52H1. 524 m3m;6 凹模 外 形 尺 寸 為160mm125mm 。凹模的刃口形式選用直筒式刃口。該凹模的厚度的全部為有效刃口高度，

29、刃壁無斜度，刃磨后刃口尺寸不變， 適用于制件或廢料逆沖壓方向推出的沖裁模如復合模、薄料落料模。其形狀如圖 3.2圖 3.2 凹模刃口凹模結構形式的選擇凹模的結構形式有整體式和組體式兩種，兩種結構形式的比較如下表3.6 。結構形式制作方法固定方法特點制造簡單，但工作部分與非工作部分都由優(yōu)采用螺釘和銷釘直接固整體式凹模其外形按毛坯和工件的形狀制作 質(zhì)鋼制造，損壞后全部定在模板上更換，浪費材料，成本高凹模工作部分與非工作部分開制節(jié)約貴重的模具材料，造，非工作部分用普通鋼制造，采用螺釘和銷釘把凹模且當凹模損壞后是易組合式凹模凹模以過渡配合壓裝在凹模固定固定板緊固在模板上維修更換，適用于沖制板內(nèi)大、中型

30、工件上的小孔表 3.6 凹模兩種結構形式的比較由于工件是大批量的生產(chǎn)，而且整體尺寸較小，則根據(jù)上面的比較表可選用整體式的凹模結構。沖孔凹模選用凹模的刃口形式有直壁形、錐形和凸臺式三種，這幾種形式比較如表3.7 。刃口形式優(yōu)點缺點刃口強度高且刃磨后孔中尺寸不隨修磨而變化，制孔內(nèi)易積工件或廢料， 增大了凹直壁形造方便模的脹力， 推件力， 孔壁易磨損凹模加工容易，不易積存工件或廢料，對孔壁摩擦刃口強度較差且刃磨以后孔口錐形力和壓力小尺寸隨修磨變大可以用錘敲打凸臺斜面以調(diào)整模具間隙，直到試出僅適用于沖 0.3mm 以下的軟金凸臺式滿意的沖件屬與非金屬材料， 凹模的硬度一般不高于 HRC35 38表 3

31、.7 凹模刃口形式的比較在本套復合模中，采用的是倒裝的形式，而且凹模內(nèi)有推件塊，所以凹模內(nèi)不會積存工件，而錐形的又不利于工件的推出和間化模具的結構，則根據(jù)上面的比較表選用直壁形的刃口形式，刃口無斜度有一定的高度，刃磨后刃口尺寸不變，但刃口后端漏料部分設計成帶有一定斜度，凹模工作部分強度較好。如圖3.3圖 3.3 沖孔凹模刃口h 為刃口高度， a 為斜角，查表 2.11 得 h =5mm,a =2°材料厚度tah 0.5240.5 1251 2.5262.5 638 63 10表 3.8凹模刃口高度凸模固定形式的選擇凸模的固定形式有：采用凸模固定板固定、與上模板直接固定和采用低溶點合金

32、或環(huán)氧樹脂澆注固定三種，各自的特點的比較如下表。固定形式固定方法特點一般采用 H7/p6 過渡配合，圓形定位精度高， 牢靠，但固定孔精凸模固定板固定凸模則采用凸肩固定度高，加工困難采用螺釘，銷釘直接把凸模固定與上模板直接連接適用于大型凸模的固定在上模板上低熔點合金澆注固定使低熔點合金或氧樹脂溶化，像適用于沖裁 0.3 2 mm的板料或粘結劑一樣固定在凸模上環(huán)氧樹脂澆注固定表 3.9固定形式的特點比較由于本工件是大批量的生產(chǎn)，且內(nèi)孔有一定的精度要求，模具采用的是復合模，則從上表的比較中可選用凸模固定板固定的形式固定凸模，而這里的固定板又是與落料凹模一體的，即凸模的凸肩與落料凹模的上端以H7/p6

33、 過渡配合。凸模結構尺寸小孔凸模為圓形，采取臺階式凸模，它的強度剛性較好，裝皮修磨方便，與凸模固定板配合部分按過渡配合（H7/m6或 H7/n7）制造，最大直徑的作用是形式臺肩，以便固定，保證工作時凸模不配拉出，材料選取T10 A, 熱處理硬度為5862 HRC 。其凸模長度計算公式：L h1 h2 t h（3-3 ）其中 h 1凸模固定板厚度h1(0.6 0.8 )H 凹 =0.602414.4mmt 材料厚度0.5mmh2 卸料板厚度 8 mmh 增加長度，一般選取1020 mmL14.4mm8mm0.5mm15.1mm38mm凸模的結構形式如圖3.4圖 3.4 凸模結構圖沖中心孔中心孔為

34、非圓形凸模，采用臺肩固定法，對于該凸模凸起的部分可以采用嵌入式的鑲拼結構，把凸起部分與凸模拼合后嵌入到固定板凹槽內(nèi)，為了防止凸模轉動需要在固定端接縫處加防轉銷，其結構如圖 3.5圖 3.5 中心孔凸模該凸模的長度 L =38.5mm。凸凹模的選取凸凹模是復合模中同時具有落料凸模和沖孔凹模作用的工作零件。凸、凹模的結構大到分為整體式和鑲拼式的兩種，鑲拼式結構適合于大，中型和形狀復雜，局部容易損壞的整體凸模式或凹模，而此處所需的凸凹模形狀較簡單，所以選用整體式來加工凸凹模。它的內(nèi)外圓均為刃口，凸凹模的最小壁厚與模具結構有關：當模具為倒裝結構時，內(nèi)孔為直筒形刃口形式， 且采用下出料方式， 則內(nèi)孔積存廢料， 脹力大，故最小壁厚應大些。其凸凹模最小壁厚見表3.10 。材料厚度0.40.60.81.01.21.41.61.8最小壁厚1.41.82.32.73.23.64.04.4表 3.10 凸凹模最小壁厚查表選取1.8mm。 該凸凹模的長度L37mm 。其凸模的結構如圖3.6圖 3.6 凸凹模模架及其他零件的設計該模架選用滑動導向后側導柱模架，這種模架的導柱在模具的后側位置，這種模架送料及操作都比較方便，可以縱橫向送料。材料選取鑄鐵HT 200。模架上模板的長度為200mm、寬度 140