常見(jiàn)焊接缺陷產(chǎn)生原因及處理辦法

1、以下是焊接缺陷方面的淺析缺陷產(chǎn)生原因及防止措施、缺陷名稱：氣孔(Blow Hole )(1 )(2)(3)手工電弧焊(4)(5)(6)CO2氣體保護(hù)焊(1 )(2)(3)(4),(5)埋弧焊接(6)焊條不良或潮濕。焊件有水分、油污或銹。焊接速度太快。電流太強(qiáng)。電弧長(zhǎng)度不適合。焊件厚度大，金屬冷卻過(guò)速。(1 )母材不潔。(2) 焊絲有銹或焊藥潮濕。(3) 點(diǎn)焊不良，焊絲選擇不當(dāng)。(4) 干伸長(zhǎng)度太長(zhǎng)，CO2氣體保護(hù)不周密。(5) 風(fēng)速較大，無(wú)擋風(fēng)裝置。(6) 焊接速度太快，冷卻快速。(7) 火花飛濺粘在噴嘴，造成氣體亂流。(8) 氣體純度不良，含雜物多(特別含水分)。焊縫有銹、氧化膜、油脂等有機(jī)

2、物的雜質(zhì)。焊劑潮濕。焊劑受污染。焊接速度過(guò)快。焊劑高度不足。焊劑高度過(guò)大，使氣體不易逸出(特別在焊劑粒度細(xì)的情形)。(7) 焊絲生銹或沾有油污。(8) 極性不適當(dāng)(特別在對(duì)接時(shí)受污染會(huì)產(chǎn)生氣 孔)。(1) 減壓表冷卻，氣體無(wú)法流出。設(shè)備不良(2)噴嘴被火花飛濺物堵塞。(3) 焊絲有油、銹。(2) 焊絲突出長(zhǎng)度過(guò)短。(1 )選用適當(dāng)?shù)暮笚l并注意烘干。(2) 焊接前清潔被焊部份。(3) 降低焊接速度，使內(nèi)部氣體容易逸出。(4) 使用廠商建議適當(dāng)電流。(5) 調(diào)整適當(dāng)電弧長(zhǎng)度。(6) 施行適當(dāng)?shù)念A(yù)熱工作。(1 )焊接前注意清潔被焊部位。(2) 選用適當(dāng)?shù)暮附z并注意保持干燥。(3) 點(diǎn)焊焊道不得有缺陷

3、，同時(shí)要清潔干凈，且使用焊絲尺寸要適當(dāng)。(4) 減小干伸長(zhǎng)度，調(diào)整適當(dāng)氣體流量。(5) 加裝擋風(fēng)設(shè)備。(6) 降低速度使內(nèi)部氣體逸出。(7) 注意清除噴嘴處焊渣，并涂以飛濺附著防止劑，以 延長(zhǎng)噴嘴壽命。(8) CO2純度為99.98% 以上，水分為0.005% 以下(1) 焊縫需研磨或以火焰燒除，再以鋼絲刷清除。(2) 約需300 C干燥(3) 注意焊劑的儲(chǔ)存及焊接部位附近地區(qū)的清潔，以免 雜物混入。(4) 降低焊接速度。(5) 焊劑出口橡皮管口要調(diào)整高些。(6) 焊劑出口橡皮管要調(diào)整低些，在自動(dòng)焊接情形適當(dāng)高度 30-40mm 。(7 )換用清潔焊絲。(8 )將直流正接(DC-)改為直流反接

4、(DC+).(1) 氣體調(diào)節(jié)器無(wú)附電熱器時(shí)，要加裝電熱器，同時(shí)檢 查表之流量。(2) 經(jīng)常清除噴嘴飛濺物。并且涂以飛濺附著防止劑。(3) 焊絲貯存或安裝焊絲時(shí)不可觸及油類。(2) 依各種焊絲說(shuō)明使用。咬邊（Undercut）咬邊(1) 使用較低電流。(1 )電流太強(qiáng)。(2) 焊條不適合。手工 (3)電弧過(guò)長(zhǎng)。電弧焊 (4)操作方法不當(dāng)(5) 母材不潔。(6) 母材過(guò)熱。(2) 選用適當(dāng)種類及大小之焊條。(3) 保持適當(dāng)?shù)幕￠L(zhǎng)。(4) 采用正確的角度，較慢的速度，較短的電弧及較窄的 運(yùn)行法。(5) 清除母材油漬或銹。(6) 使用直徑較小之焊條。CO2氣體保護(hù)焊(1) 電弧過(guò)長(zhǎng)，焊接速度太快。(2

5、) 角焊時(shí)，焊條對(duì)準(zhǔn)部位不正確。(3 )立焊擺動(dòng)或操作不良， 使焊道二邊填補(bǔ)不足產(chǎn)生 咬邊。(1) 降低電弧長(zhǎng)度及速度。(2) 在水平角焊時(shí)，焊絲位置應(yīng)離交點(diǎn)(3) 改正操作方法。1-2mm(3)鋼板表面有銹蝕、油漆、水分。(3)焊前清除干凈。(4)焊槍拖曳角傾斜太多。(4)減少拖曳角至約 0-20°。(5)移行速度太快，尤其橫焊。(5)調(diào)整適當(dāng)。:缺陷名稱：夾渣(Slag Inclusion)手工電弧焊(1) 前層焊渣未完全清除。(2) 焊接電流太低。(3) 焊接速度太慢。(4) 焊條擺動(dòng)過(guò)寬。(5) 焊縫組合及設(shè)計(jì)不良。CO2氣體電弧焊(1) 母材傾斜(下坡)使焊渣超前。(2)

6、前一道焊接后，焊渣未清潔干凈。(3) 電流過(guò)小，速度慢，焊著量多。(1) 徹底清除前層焊渣。(2) 采用較高電流。(3) 提高焊接速度。(4) 減少焊條擺動(dòng)寬度。(5) 改正適當(dāng)坡口角度及間隙。(1 )盡可能將焊件放置水平位置。(2) 注意每道焊道之清潔。(3) 增加電流和焊速，使焊渣容易浮起。(1) 調(diào)整適當(dāng)。(2) 加多練習(xí)。(3) 依各種焊絲使用說(shuō)明。(4) 調(diào)整焊接參數(shù)。(5) 完全清除(6) 使用適當(dāng)電壓，注意擺弧。(7) 改正適當(dāng)坡口角度及間隙。(8) 放平，或移行速度加快。(4)用前進(jìn)法焊接，開(kāi)槽內(nèi)焊渣超前甚多。(4)提局焊接速度(1)焊接方向朝母材傾斜方向，因此焊渣流動(dòng)超前。(

7、1)焊接改向相反方向焊接，或?qū)⒛覆谋M可能改成水平(2)多層焊接時(shí)，開(kāi)槽面受焊絲溶入，焊絲過(guò)于靠近開(kāi)方向焊接。槽的側(cè)邊。(2)開(kāi)槽側(cè)面和焊絲之間距離，最少要大于焊絲直徑以(3) 在焊接起點(diǎn)有導(dǎo)板處易產(chǎn)生夾渣。埋弧，工，山， 一(4) 電流過(guò)小，第二層間有焊渣留存，在焊接薄板時(shí)容 焊接上。(3)導(dǎo)板厚度及開(kāi)槽形狀，需與母材相同。易產(chǎn)生裂紋。(4)提高焊接電流，使殘留焊渣容易熔化。(5)焊接速度過(guò)低，使焊渣超前。(5)增加焊接電流及焊接速度。(6)最后完成層電弧電壓過(guò)高，使得游離焊渣在焊道端(6)減小電壓或提高焊速，必要時(shí)蓋面層由單道焊改為頭產(chǎn)生攪卷。多道焊接。(1) 電弧電壓過(guò)低。(2) 焊絲擺弧

8、不當(dāng)。(3) 焊絲伸出過(guò)長(zhǎng)。自保護(hù) (4)電流過(guò)低，焊接速度過(guò)慢。藥芯焊絲 (5)第一道焊渣，未充分清除。(6) 第一道結(jié)合不良。(7) 坡口太狹窄。(8) 焊縫向下傾斜。四、缺陷名稱：未焊透(Incomplete Penetration)手工 電弧焊(1) 焊條選用不當(dāng)。(2) 電流太低。(3) 焊接速度太快溫度上升不夠，又進(jìn)行速度太慢電弧沖力被焊渣所 坦擋，不能給予母材。(4) 焊縫設(shè)計(jì)及組合不正確。(1) 選用較具滲透力的焊條。(2) 使用適當(dāng)電流。(3) 改用適當(dāng)焊接速度。(4) 增加開(kāi)槽度數(shù)，增加間隙，并減 少根深。CO2氣體保護(hù)焊(1) 電弧過(guò)小，焊接速度過(guò)低。(2) 電弧過(guò)長(zhǎng)。(

9、3) 開(kāi)槽設(shè)計(jì)不良。(1) 增加焊接電流和速度。(2) 降低電弧長(zhǎng)度。(3) 增加開(kāi)槽度數(shù)。增加間隙減少根 深。自保護(hù)藥芯焊廷(1 )電流太低。(2) 焊接速度太慢。(3) 電壓太高。(4) 擺弧不當(dāng)。(5) 坡口角度不當(dāng)。(1 )提高電流。(2) 提高焊接速度。(3) 降低電壓。(4) 多加練習(xí)。(5) 采用開(kāi)槽角度大一點(diǎn)。g海ZMHHW怦孔#炕根部裂舊R?(1) 焊件含有過(guò)高的碳、鎰等合金元素。(2) 焊條品質(zhì)不良或潮濕。(3) 焊縫拘束應(yīng)力過(guò)大。手工(4)母條材質(zhì)含硫過(guò)高不適于焊接。電弧焊(5)施工準(zhǔn)備不足。(6) 母材厚度較大，冷卻過(guò)速。(7) 電流太強(qiáng)。(8) 首道焊道不足抵抗收縮應(yīng)

10、力。(1) 開(kāi)槽角度過(guò)小，在大電流焊接時(shí)，產(chǎn)生梨形和焊道 裂紋。(2) 母材含碳量和其它合金量過(guò)高(焊道及熱影區(qū))。(3) 多層焊接時(shí)，第一層焊道過(guò)小。CO2氣體(4)焊接順序不當(dāng)，產(chǎn)生拘束力過(guò)強(qiáng)。保護(hù)焊(5)焊絲潮濕，氫氣侵入焊道。(6) 套板密接不良，形成高低不平，致應(yīng)力集中。(7) 因第一層焊接量過(guò)多，冷卻緩慢(不銹鋼，鋁合金 等)。(1) 對(duì)焊縫母材所用的焊絲和焊劑之配合不適當(dāng)(母材 含碳量過(guò)大，焊絲金屬含鎰量太少)。(2) 焊道急速冷卻，使熱影響區(qū)發(fā)生硬化。(3) 焊絲含碳、硫量過(guò)大。埋弧(4)在多層焊接之第一層所生焊道力，不足抵抗收縮應(yīng)焊接 力。(5) 在角焊時(shí)過(guò)深的滲透或偏析。(

11、6) 焊接施工順序不正確，母材拘束力大。(7) 焊道形狀不適當(dāng)，焊道寬度與焊道深度比例過(guò)大或 過(guò)小。(1 )使用低氫系焊條。(2) 使用適宜焊條，并注意干燥。(3) 改良結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，注意焊接順序，焊接后進(jìn)行熱 處理。(4) 避免使用不良鋼材。(5) 焊接時(shí)需考慮預(yù)熱或后熱。(6) 預(yù)熱母材，焊后緩冷。(7) 使用適當(dāng)電流。(8) 首道焊接之焊著金屬須充分抵抗收縮應(yīng)力。(1) 注意適當(dāng)開(kāi)槽角度與電流的配合，必要時(shí)要加 大開(kāi)槽角度。(2) 采用含碳量低的焊條。(3) 第一道焊著金屬須充分能抵抗收縮應(yīng)力。(4) 改良結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，注意焊接順序，焊后進(jìn)行熱處理。(5) 注意焊絲保存。(6) 注意焊件組合之精

12、度。(7) 注意正確的電流及焊接速度。(1) 使用含鎰量較高的焊絲，在母材含碳量多時(shí)， 要有預(yù)熱之措施。(2) 焊接電流及電壓需增加，焊接速度降低，母材 需加熱措施。(3) 更換焊絲。(4) 第一層焊道之焊著金屬須充分抵抗收縮應(yīng)力。(5) 將焊接電流及焊接速度減低，改變極性。(6 )注意規(guī)定的施工方法，并予焊接操作施工指導(dǎo)。(7) 焊道寬度與深度的比例約為 1 : 1 : 25 ,電流 降低，電壓加大。六：缺陷名稱：變形(Distortion)手焊、CO2氣體保護(hù)焊、自動(dòng)埋弧焊接。(1) 焊接層數(shù)太多。(2) 焊接順序不當(dāng)。(3) 施工準(zhǔn)備不足。(4) 母材冷卻過(guò)速。(5) 母材過(guò)熱。(薄板)

13、(6) 焊縫設(shè)計(jì)不當(dāng)。(7) 焊著金屬過(guò)多。(8) 拘束方式不確實(shí)。(1) 使用直徑較大之焊條及較局電流。(2) 改正焊接順序(3) 焊接前，使用夾具將焊件固定以免發(fā)生翹曲。(4) 避免冷卻過(guò)速或預(yù)熱母材。(5) 選用穿透力低之焊材。(6) 減少焊縫間隙，減少開(kāi)槽度數(shù)。(7) 注意焊接尺寸，不使焊道過(guò)大。(8) 注意防止變形的固定措施。七：其它焊接缺陷搭疊(Overlap)(1) 電流太低。(2) 焊接速度太慢。(1) 使用適當(dāng)?shù)碾娏鳌?2) 使用適合的速度。(1)焊條不良。(1)選用適當(dāng)大小良好的干燥焊條。(2)操作方法不適。(2 )采用均勻適當(dāng)之速度及焊接順序。焊道外觀形狀不良(Bad(3

14、)焊接電流過(guò)高，焊條直徑過(guò)粗。(3)選用適當(dāng)電流及適當(dāng)直徑的焊接。(4)焊件過(guò)熱。(4)降低電流。Appearance)(5)焊道內(nèi)，熔填方法不良。(5)多加練習(xí)。(6)導(dǎo)電嘴磨耗。(6)更換導(dǎo)電嘴。(7)焊絲伸出長(zhǎng)度不變。(7)保持定長(zhǎng)、熟練。(1)使用焊條不當(dāng)。(1)使用適當(dāng)焊條，如無(wú)法消除時(shí)用低氫型焊條。凹痕(Pit)(2)焊條潮濕。(2)使用干燥過(guò)的焊條。(3) 母材冷卻過(guò)速。(4) 焊條不潔及焊件的偏析。(5) 焊件含碳、鎰成分過(guò)高。(3) 減低焊接速度，避免急冷，最好施以預(yù)熱或后熱。(4) 使用良好低氫型焊條。(5) 使用鹽基度較高焊條。偏弧(Arc Blow)(1) 在直流電焊時(shí)

15、，焊件所生磁場(chǎng)不 均，使電弧偏向。(2) 接地線位置不佳。(3) 焊槍拖曳角太大。(4) 焊絲伸出長(zhǎng)度太短。(5) 電壓太高，電弧太長(zhǎng)。(6) 電流太大。(7) 焊接速度太快。(1 )電弧偏向一方置一地線。-正對(duì)偏向一方焊接。采用短電弧。改正磁場(chǎng)使趨均一。改用交流電焊(2) 調(diào)整接地線位置。(3) 減小焊槍拖曳角。(4) 增長(zhǎng)焊絲伸出長(zhǎng)度。(5 )降低電壓及電弧。(6) 調(diào)整使用適當(dāng)電流。(7) 焊接速度變慢。燒穿(1) 在有開(kāi)槽焊接時(shí)，電流過(guò)大。(2) 因開(kāi)槽不良焊縫間隙太大。(1 )降低電流。(2)減少焊縫間隙。焊道不均勻(1) 導(dǎo)電嘴磨損，焊絲輸出產(chǎn)生搖擺。(2) 焊槍操作不熟練。(1

16、)將焊接導(dǎo)電嘴換新使用。(2)多加操作練習(xí)。焊瘤(1) 電流過(guò)大，焊接速度太慢。(2) 電弧太短，焊道高。(3) 焊絲對(duì)準(zhǔn)位置不適當(dāng)。(角焊時(shí))(1 )選用正確電流及焊接速度。(2) 提高電弧長(zhǎng)度。(3) 焊絲不可離交點(diǎn)太遠(yuǎn)?；鸹w濺過(guò)多(1) 焊條不良。(2) 電弧太長(zhǎng)。(3) 電流太高或太低。(4) 電弧電壓太高或太低。(5) 焊絲突出過(guò)長(zhǎng) 。(6) 焊槍傾斜過(guò)度，拖曳角太大。(7) 焊絲過(guò)度吸濕。(8) 焊機(jī)情況不良。(1) 采用干燥合適之焊條。(2) 使用較短之電弧。(3) 使用適當(dāng)之電流。(4) 調(diào)整適當(dāng)。(5) 依各種焊絲使用說(shuō)明。(6) 盡可能保持垂直，避免過(guò)度傾斜。(7) 注意

17、倉(cāng)庫(kù)保管條件。(8) 修理，平日注意保養(yǎng)。焊道成蛇行狀(1) 焊絲伸出過(guò)長(zhǎng)。(2) 焊絲扭曲。(3) 直線操作不良。(1)采用適當(dāng)?shù)拈L(zhǎng)度，例如實(shí)L、焊絲在大電流時(shí)伸出長(zhǎng)20-25mm 。在自保護(hù)焊接時(shí)伸出長(zhǎng)度約為40-50mm 。(2 )更換新焊絲或?qū)⑴で枰孕Ｕ?3)在直線操作時(shí)，焊槍要保持垂直。電弧不穩(wěn)定(1) 焊槍前端之導(dǎo)電嘴比焊絲心徑大 太多。(2) 導(dǎo)電嘴發(fā)生磨損。(3) 焊絲發(fā)生卷曲。(4) 焊絲輸送機(jī)回轉(zhuǎn)不順。(5) 焊絲輸送輪子溝槽磨損。(6) 加壓輪子壓緊不良。(7) 導(dǎo)管接頭阻力太大。(1) 焊絲心徑必須與導(dǎo)電嘴配合。(2) 更換導(dǎo)電嘴。(3) 將焊絲卷曲拉直。(4) 將輸送機(jī)軸加油，使回轉(zhuǎn)潤(rùn)滑。(5) 更換輸送輪。(6) 壓力要適當(dāng)，太松送線不良，太緊焊絲損壞。(7) 導(dǎo)管彎曲過(guò)大，