H型箱型拱型鋼結構加工工藝

1、鋼結構加工1.1 制作準備認真研究施工技術文件（構件深化設計圖、相關規(guī)范、技術要求等資料），經(jīng)技術部門消化理解后，編制制造工藝方案、制造驗收要求等技術文件。技術準備主要包括以下內(nèi)容，如圖所示：1.2 零部件加工制作要領1、材料的矯正及預處理1）進入車間施工的材料應平整無彎曲和變形，否則應進行矯正?；鹧娉C正矯正可用機械或火焰矯正的方法進行，火焰矯正的加熱溫度應根據(jù)鋼材性能確定，但不得超過850，低合金鋼材料嚴禁用水激冷。焊件被實施無損探傷的位置正好在被校正的區(qū)域，則必須在校正后實施無損探傷2）矯正后的鋼材表面，不應有明顯的凹面和損傷，劃痕深度不得大于0.5mm，且不應大于該鋼材厚度負允許偏差的1

2、/2。2、號料、劃線1）號料前應先確認材料的材質、尺寸和規(guī)格，按零件圖和下料加工清單及排版圖進行號料。2）主要受力構件的材料原則上不予拼接，如確需拼接，必須按拼接原則進行。3）材料拼接原則：等強度全焊透拼接。4）號料時，應盡量使構件受力方向與鋼材軋制方向一致。使用的鋼材必須平直無損傷及其他缺陷，否則應先矯正或剔除。鋼板號料時應除去大于10mm的軋制邊緣。5）鋼結構制作下料時，應對主要承重結構節(jié)點、焊縫集中區(qū)域所用鋼板及重要構件、重要焊縫的熱影響區(qū)，進行超聲波檢測，以保證鋼板質量。6）號料所劃的切割線必須正確清晰，號料尺寸允許偏差為±1.0mm。7）劃線號料后應標明基準線、中心線和檢驗

3、線。劃線和做記號時，不得使用鑿子，洋沖印的深度£0.5mm，對于需彎曲的鋼材不能使用洋沖和鑿子作標記。8）號料后，應按公司質量管理的規(guī)定，做好材質標記的移植工作。3、 放樣1）放樣人員必須熟悉施工圖和工藝要求，核對構件及構件相互連接的幾何尺寸和連接有否不當之處。如發(fā)現(xiàn)施工圖的遺漏或錯誤，以及其它原因需要更改施工圖時，必須取得原設計單位簽具設計變更文件，不得擅自修改。2）放樣和車間施工，驗收用的鋼圈尺等計量工具，必須經(jīng)公司計量部門與本工程使用的國家標準尺進行校核，并標貼修正值后才能使用，標準測定拉力為5Kg。3）放樣作業(yè)依據(jù)施工詳圖進行，在進行放樣和編制草圖時，必須認真核對圖紙，加放焊

4、接和銑削的加工余量，并作出標記。4、切割、銑削1）鋼材的切割原則上采用火焰自動切割或NC切割，次要部位的零件可以采用火焰半自動切割或手工切割。材料切割后，自由邊緣必須進行打磨。2）H鋼可采用鋸割； 3）厚度為9mm以下的鋼板可采用剪切，如剪切面上有毛刺等，應用砂輪機等打磨修正，并必須矯平直。4）切割前先檢查鋼材的規(guī)格、材質、質量等是否符合要求，鋼材表面上的油污、松動的氧化皮雜物等應清除干凈。切割后切割面應除去熔渣和飛濺物。對于組裝后無法精整的表面，如弧形鎖口內(nèi)表面等，應在組裝前進行處理。5）箱型端面必須進行銑削加工，設備采用端面銑床。6）刨（銑）加工后的允許偏差見下表：表 刨（銑）加工后的允許

5、偏差項 目允許偏差零件寬度、長度±1.0mm加工邊直線度L/3000且£ 2.0mm相鄰兩邊不垂直度£ 1.0mm相鄰兩邊夾角角度小于或等于±6，加工面不垂直度0.020t且£ 0.5mm7）零部件邊緣加工后，應無雜刺、渣、波紋；崩坑等缺陷應修磨勻順。8）切割斷面應用砂輪打磨平整，以保證切割斷面的質量。5、制孔螺栓孔加工，優(yōu)先采用數(shù)控鉆床，也可采用劃線鉆孔的方法，采用劃線鉆孔時，孔中心和周邊應打出五梅花沖印，以利鉆孔和檢驗。鉆孔孔徑按施工圖要求鉆制，鉆孔精度要求如下；鉆孔后應用砂輪將孔周的毛刺、污物等清除干凈。連接板允許疊鉆，但疊鉆的厚度必須控

6、制在100mm以內(nèi)，塊數(shù)不超過6塊，以保證孔垂直于鋼材的平面?？状植诙炔粦笥?5um。一般構件螺栓孔徑的允許偏差序號項目允許偏差(mm)1孔的直徑+1.0/02孔的不圓度2.03孔的垂直度不大于0.03t，且不大于2mm?？孜坏脑试S偏差項次名稱示意圖允許偏差（mm）1孔中心偏移L-1.0L+1.02孔間距偏移P-1.0P1+1.02.0P2+2.03孔的錯位ee1.04孔邊距滿足設計要求6、組裝1）組裝前，必須熟悉施工圖，加工工藝等有關技術要求，檢查組裝用零件的編號、材質、尺寸、數(shù)量和加工精度等是否符合圖紙和工藝要求，確認后才能進行裝配。2）裝配用的平臺和胎架應符合構件裝配的精度要求，并具有

7、足夠的強度和剛度，經(jīng)檢查驗收后才能使用。3）構件裝配時必須按照工藝流程進行，組裝前焊縫兩側各50mm范圍以內(nèi)的鐵銹、氧化鐵皮、油污、水分清除干凈，并顯露出鋼材的金屬光澤。4）對于在組裝后無法進行涂裝的隱蔽面，應在組裝前噴砂除銹，涂上油漆。5）型鋼的翼板和腹板下料后須進行矯正，組裝應在型鋼胎架或型鋼拼裝機械上進行拼裝，拼裝后按焊接工藝進行焊接和矯正。6）矯正可用機械或火焰矯正的方法進行，火焰矯正的加熱溫度應根據(jù)鋼材性能確定，但不得超過850，低合金鋼材料嚴禁用水激冷。7）當采用夾具組裝時，拆除夾具時不得損傷母材；對殘留的焊疤應修磨平整。8）構件接頭承壓面應在構件零部件焊接完成后銑削加工，以保證構

8、件長及頂緊接觸面面積，構件的銑削加工面應垂直于構件的軸心線。9）加工完畢后，外形整修、清除焊疤 、焊接飛濺并打磨光潔，外露切割邊緣應打磨倒角，提交檢驗。10）構件組裝完畢后應進行自檢和互檢，最后提交QC人員檢驗和驗收，在檢驗中若發(fā)現(xiàn)問題，應及時進行修理和糾正。7、避免焊接應力集中措施焊接產(chǎn)生的拉伸殘余應力，對結構的各項性能指標都存在不利的影響。為此，我們將借鑒以往工程加工的經(jīng)驗，在本工程中本著如下原則來解決殘余應力問題：（1）采取合理的接頭設計和工藝方法降低焊接的殘余應力；（2）盡可能采用合適的裝配和焊接順序降低焊接的殘余應力；（3）焊接施工中降低殘余應力-工藝過程和焊接順序控制消除降低應力：

9、 減少焊接填充量，可降低焊接接頭焊接殘余應力，我們將采取如下措施： 合理制定接頭的焊接坡口，減少焊接填充量； 控制坡口的加工精度和組裝間隙，避免加大焊接填充量； 工廠焊接時，對構件翻身平焊，控制T接頭的焊縫加強焊角，避免加大焊接填充量。 通過合理安排焊接次序，可降低焊接接頭的焊接殘余應力，我們在施焊中將嚴格貫徹如下原則： 在同一構件上焊接時，應盡可能采用熱量分散，對稱分布的方式施焊； 構件焊接時，從部件相互之間相對固定的位置朝向彼此間有更大的相對運動自由的那些位置； 預先合理設置收縮余量，先焊會有明顯收縮的接頭，后焊會有較小收縮的接頭，應在盡可能小的拘束下焊接。 保證預熱，焊接中對最大和最小層

10、間溫度的有效控制，降低焊接接頭的拘束度，減少焊接熱影響區(qū)范圍，可降低焊接接頭的焊接殘余應力； 采取合理的焊接方法，如大熔敷深熔、大電流、高效的CO2焊接方法，可減少焊接道數(shù)，降低焊接變形和殘余應力。8、本工程在加工過程中，焊接坡口形式見下表：名稱坡口形式管理公差限界公差箱型梁現(xiàn)場續(xù)接t:6-12mm a=45°-3°a3°t13mm a=35°-3°a3°間隙1mmt:6-12mm-5°a5°t13mm a=35°-5°a5°間隙2mm人孔板現(xiàn)場焊接t:6-12mm a=45°

11、;-3°a3°t13mm a=35°-3°a3°間隙1mmt:6-12mm-5°a5°t13mm a=35°-5°a5°間隙2mm全熔透-3°a3°間隙1mm-5°a5°間隙2mm單面坡口焊-3°a3°間隙1mm鈍邊1mm-5°a5°間隙2mm鈍邊1mm電渣焊間隙3mm間隙5mm箱型構件現(xiàn)場續(xù)接t36mm a=45°-3°a3°t>36mm a=35°-3°a3

12、°間隙1mm鈍邊1mmt36mm a=45°-5°a5°t>36mm a=35°-5°a5°間隙2mm鈍邊1mm雙面坡口焊-3°a3°鈍邊1mm-5°a5°鈍邊1mm吊耳焊接a=50°-3°a3°鈍邊1mm-5°a5°鈍邊2mm開鎖口時、要使鎖口圓弧曲線保持光滑。r1做到35mm左右、r2做到10mm左右。其他復雜形式用復合圓加工，使其圓滑過度。拼接要求。箱型翼緣板拼接縫的位置相互錯開230 mm以上，翼緣板拼接縫與加筋錯開200

13、mm MM以上。箱型梁上下翼板焊縫的位置應位于梁兩端1/3長度內(nèi)，并與腹板拼接縫的位置相互錯開230mm以上。翼緣、腹板拼接焊縫應錯開連接板、勁板或孔群不低于200mm。1.3 鋼結構組裝與焊接1.3.1 H型鋼1）拼板2）數(shù)控切割下料：3）坡口：4）組立：5）門焊：6）校正：7）端面銑：8）裝配、裝配焊：9）拋丸、油漆：9）制作精度要求：項 目允許偏差圖例鋼板的局部平面度t141.5t141.0型鋼彎曲矢高L/1000且不應大于5.0工字鋼、H型鋼翼板對腹板的垂直度b/100且不大于2.01）號料前應先確認材料的材質、尺寸和規(guī)格，按零件圖和下料加工清單及排版圖進行號料。2）主要受力構件的材料

14、原則上不予拼接，如需拼接，必須按拼接原則進行。3）材料拼接原則： 等強度全焊透拼接。 （板制型鋼）翼、腹板的拼接縫必須錯開200mm以上。翼板拼接長度大于2倍板寬；腹板的拼接寬度大于300mm，長度大于600mm，節(jié)點部距拼接縫必須100mm，并與鋼板軋制方向一致。拼接、焊接必須在組裝前進行。 軋制H型鋼的對接位置1米且1/3L處，節(jié)點部距拼接縫必須100mm，焊接按焊接要求進行，焊接、探傷合格后將鎖口補上。1.3.2 箱型結構部分鋼梁為圓弧面曲線造型，構件制作難度加大，我們根據(jù)設計要求，合理分節(jié)制作，制作專用胎具和樣板，確保構件制作質量。由于該箱型結構件焊接工作量大，焊縫比較集中，容易發(fā)生扭

15、曲變形，施工有一定難度，所以為滿足設計要求、克服技術及施工中的薄弱環(huán)節(jié)，我們將采用分部件組裝、分部件焊接（即邊裝邊焊的裝配-焊接順序）來控制焊接變形。重點控制工序。該箱型構件內(nèi)設加勁隔板，因其工藝復雜，焊接熔敷金屬量大，隔板處上下兩側的焊縫需采用電渣焊（SES），焊接變形不易控制，施工工藝難度較大，所以該處的電渣焊工序和四條縱焊縫作為重點工序，在制作過程中應做到認真對待。加工設備見下圖：箱型構件加工示意圖如下：接頭的準備。坡口采用半自動火焰切割方式加工，切割后應檢查切割表面。割后的母材邊緣應光滑且無影響焊接的割痕缺口，當割紋深度不符合要求時應進行補焊和打磨。接頭區(qū)域和附近的母材應無油脂、鐵銹、

16、氧化皮及其它雜物。CO2氣體保護焊全熔透焊縫形式見下圖：焊接過程控制。焊接應考慮焊接收縮余量，在組裝時可按照每米鋼材收縮0.7mm來預留。多層和多道焊時，應嚴格清除焊道和焊道間的焊渣、夾渣、氧化物等，清理可采用砂輪、鑿子及鋼絲刷等工具進行。從接頭兩側進行的全焊透焊接，在反面開始焊接之前，采用適當?shù)姆椒ǎㄌ寂?、鑿子等）清理根部至正面完整焊縫金屬為止，清理部分的深度不得大于該部分的寬度。每一焊道熔敷金屬的深度或熔敷的最大寬度不應超過焊道表面的寬度。焊縫應連續(xù)施焊，一次完成。焊完每一道焊縫后及時清理，發(fā)現(xiàn)缺陷必須清除后再焊。焊接盡可能采用平焊焊接和平焊蓋面，加筋板、連接板的端部焊接應采用不間斷圍角焊

17、，引弧和熄弧點位置距端部距離應大于10mm，弧坑應填滿。焊縫焊接完成后，清理焊縫表面的熔渣和金屬飛濺物。焊接變形矯正。箱形構件焊接后產(chǎn)生的各種變形如（側彎）采用火焰加熱矯正，加熱溫度為600-800ºC，加熱方式為線狀加熱和三角形加熱。加熱時應注意，同一部位加熱矯正不得超過兩次，火烤后應采用自然冷卻，不得用冷水澆，矯正至去除變形為止。1.4 焊接控制1、焊工培訓及焊工資格從事本工程焊接工作的焊工、焊接操作工及定位焊工，必須按照JGJ81-2002建筑鋼結構焊接技術規(guī)程的有關規(guī)定經(jīng)考試合格，且取得相應項目合格證并在有效期內(nèi)施焊，其施焊范圍不得超越資格證書的規(guī)定。2、焊接技術人員焊接技術

18、人員應接受過專門的焊接技術培訓，并有一年以上焊接生產(chǎn)或施工經(jīng)驗。焊接質檢人員應接受過專門的技術培訓，有一定的焊接實踐經(jīng)驗和技術水平，并具有質檢人員上崗資質證。無損探傷人員必須由國家授權的專業(yè)考核機構考核合格，其相應等級證書應在有效期內(nèi)，并應按考核合格項目及權限從事焊縫無損檢測和審核工作。3、焊接材料的管理焊絲、焊劑和熔嘴應儲存在干燥、通風良好的地方，由專人保管。焊接前認真檢查焊接材料、母材是否正確，檢查無誤后才能進行焊接施工。焊材的烘干，為了保證焊接的質量，焊接材料在使用前嚴格按工藝要求進行烘干與保存。4、接頭的準備焊接坡口采用半自動火焰切割機制作，切割后的母材邊緣應光滑且無影響焊接的割痕缺口

19、，切割邊緣粗糙度應符合GB50205-2001規(guī)范的要求，割紋深度應小于0.2mm，局部缺口深度應小于1.0mm；當割紋深度為1.02.0mm時，可采用砂輪機打磨成平滑過渡，過渡為1：10的斜坡；當割紋深度超過2.0mm時，應按焊接工藝要求進行補焊和打磨。焊接接頭區(qū)域和附近的母材應無油脂、鐵銹、氧化皮及其它雜物。5、焊接環(huán)境氣體保護電弧焊及藥芯焊絲電弧焊超過1m/s時，應設置防風棚或采取其它防風措施；制作車間內(nèi)焊接作業(yè)區(qū)有穿堂風或鼓風機時，也應按以上規(guī)定設擋風裝置。焊接作業(yè)區(qū)的相對濕度不得大于90%。雨、雪天氣，禁止露天焊接。當焊件表面潮濕時，應采取加熱去濕除潮措施。6、定位焊定位焊焊縫應與最

20、終焊縫有相同的質量要求。鋼襯墊的定位焊應在接頭坡口內(nèi)焊接，定位焊焊縫厚度不應超過設計焊角尺寸的2/3，且不大于8mm，但不應小于4mm，定位焊焊縫長度應大于40mm，間距宜為300-600 mm，并應填滿弧坑，保證定位焊間距均勻。定位焊預熱溫度應高于正式施焊預熱溫度。當定位焊焊縫上有氣孔或裂紋時，必須清除后重焊。定位焊必須避免在產(chǎn)品的棱角和端頭等強度和工藝上易出問題的部位進行，坡口內(nèi)盡可能避免進行定位焊，定位焊在構件的起始端應離開端部2030mm，嚴禁在焊接區(qū)以外的母材上引弧和熄弧。定位焊的長度和間距，視母材厚度、結構長度而定，無特別指定時，按下表規(guī)定確定定位焊的長度和間距。焊接引、熄弧板。對

21、接接頭、T接接頭和要求全焊透的角焊縫，應在焊縫兩端配置引弧板和引出板，焊接引弧板及引出板，厚度應與母材相同或相當，引弧板及引出板要與母材材質相同，焊接引弧、熄弧板的去除應首先采用氣割在離母材約35mm處切割，然后再用砂輪機打磨至母材齊平。嚴禁用錘擊直接去除。7、焊接過程控制焊接應考慮焊接收縮余量，在組裝時可按照每米鋼材收縮0.7mm來預留。多層和多道焊時，應嚴格清除焊道和焊道間的焊渣、夾渣、氧化物等，清理可采用砂輪、鑿子及鋼絲刷等工具進行。從接頭兩側進行的全焊透焊接，在反面開始焊接之前，采用適當?shù)姆椒ǎㄌ寂佟㈣徸拥龋┣謇砀恐琳嫱暾缚p金屬為止，清理部分的深度不得大于該部分的寬度。焊縫應連續(xù)

22、施焊，一次完成。焊完每一道焊縫后及時清理，發(fā)現(xiàn)缺陷必須清除后再焊。只要能保證熔敷焊縫金屬的深度至少等于最終焊縫厚度的1/3，焊接工作可以在必要時中斷。在中斷后重新開始焊接之前，如果有預熱方面的要求，應按此要求進行預熱。焊接盡可能采用平焊焊接和平焊蓋面，加筋板、連接板的端部焊接應采用不間斷圍角焊，引弧和熄弧點位置距端部距離應大于10mm，弧坑應填滿。焊道不在同一平面時，應由低向高填充。焊縫的根部、面層和邊緣母材不得用尖錘錘擊。焊縫焊接完成后，清理焊縫表面的熔渣和金屬飛濺物。箱體內(nèi)隔板焊縫要全部按照要求進行焊接，如下圖所示。8、箱型矯正箱形構件的焊接變形可采用以下矯正措施進行矯正：1）箱形構件扭曲

23、變形的校正。由于構件鋼性較大，在箱形構件扭曲變形校正時，除火焰校正外，還需施加外力協(xié)助。校正順序：(1)先把構件放在平臺上用線錘測量扭曲方向，劃出校正位置線；(2)用線狀加熱來校正扭曲構件；(3)視變形、扭曲情況大小，用一條或數(shù)條斜線來對稱校正。斜線方向和扭曲的方向成八字形，即相反方向，加熱溫度750850，加熱寬度為板厚的12倍，深度是板厚的1/22/3。斜線的斜坡在35°50°之間，斜坡越大，校正量越大。2）箱形構件彎曲上拱變形的校正。箱形構件的彎曲上拱變形主要采用火焰校正方法來校正，上拱面上用火焰線狀加熱法，側面用三角形加熱法而成的火焰校正的方法，而且在同一部位采用拱

24、面與兩側面應同時加熱。加熱溫度為750850，箱形構件彎曲度越大，則加熱三角形的高度應越大，相對應的上拱面加熱寬度就越寬。為提高校正的效果，亦采用機械加火焰校正的聯(lián)合方法，即在上拱面用兩支千斤頂加力，然后再用上述火焰校正的方法。9、箱形截面端部銑平根據(jù)圖紙要求，現(xiàn)場構件與構件對接的地方、梁與構件對接的地方、梁與梁對接的地方要在車間內(nèi)端面銑平，見右圖。1.5 涂裝1、涂裝注意事項及涂裝范圍根據(jù)圖紙和規(guī)范要求，本工程不噴漆部位包括鋼骨混凝土中的鋼構件（埋入混凝土部分）、高強螺栓摩擦面和箱型構件內(nèi)的封閉區(qū)域等。鋼構件出廠前需涂漆部位，清銹后涂防銹底漆兩道。2、除銹前的表面預處理所有焊接、切割、撞擊造

25、成的焊渣、飛濺、尖角等都要打磨光滑。溶劑清洗除去鋼鐵表面的油污。將構件表面上的積水清理干凈。3、涂裝前處理檢查合格后的構件，進行拋丸或噴砂處理，構件體積不大于1500mmX16mm或構件重量不大于5噸時采取拋丸除銹，構件體積大于1500mmX16mm或構件重量大于5噸時采取噴砂除銹，除銹等級為Sa2.5。拋丸或噴砂處理后4小時內(nèi)對構件進行室內(nèi)噴漆，以防返銹。Sa2.5即非常徹底的除銹，鋼材表面無可見的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物，任何殘留的痕跡應僅是點狀或條紋狀的輕微色斑。4、涂裝前構件防護為防止構件返銹，構件涂裝嚴格控制環(huán)境濕度及拋丸或噴砂后的間隔時間。在相對濕度小于80%的條

26、件下進行拋丸或噴砂，在雨、霧較大灰塵的環(huán)境下嚴禁噴砂施工。拋丸或噴砂處理后4小時內(nèi)對構件進行室內(nèi)噴漆。5、涂裝本工程噴漆采用空氣噴涂法。進行噴涂時，必須將空氣壓力、噴出量和噴霧幅度等參數(shù)調(diào)整到適當程度，以保證噴涂質量。噴槍使用完后，應立即用溶劑清洗干凈。槍體、噴嘴和空氣帽應用毛刷清洗。氣孔和噴漆孔遇有堵塞，應用木釬疏通，嚴禁用金屬絲或鐵釘疏通，以免損傷噴嘴孔。具體涂裝施工過程要求如下：設計要求或鋼結構施工工藝要求禁止涂裝的部位，為防止誤涂，在涂裝前必須進行遮蔽保護。涂料開桶前，應充分搖勻。開桶后，原漆應不存在結皮、結塊、凝膠等現(xiàn)象，有沉淀應能攪起，有漆皮應除掉。涂裝施工過程中，應控制油漆的黏度

27、、稠度、稀度，兌制時應充分地攪拌，使油漆色澤、黏度均勻一致。調(diào)整黏度必須使用專用稀釋劑，如需代用，必須經(jīng)過試驗。涂刷遍數(shù)及涂層厚度應執(zhí)行設計要求規(guī)定。涂裝層間時間根據(jù)各種涂料產(chǎn)品說明書確定。涂刷第一層底漆時，涂刷方向應該一致，接槎整齊。漆膜厚度檢測用漆膜測厚儀、漆膜檢測尺等檢查。1.6 保證措施1、檢驗保證措施1）做好構件制作檢驗。認真宣貫設計和施工技術要求，對不同的構件、不同的結構形式都必須做好構件或結構的制作，制作過程中技術人員及質量人員必須在現(xiàn)場進行技術指導，根據(jù)制作的具體情況，出現(xiàn)問題及時修改有關制作要求，調(diào)整技術參數(shù)，成熟后再進行批量生產(chǎn)加工。2） 加強過程控制。質量檢驗以過程控制為

28、主線，設立原材料、構件下料、組裝、焊接、拋丸、涂裝、預拼裝七個檢驗站。檢驗器具必須經(jīng)過檢定校準。做好操作者自檢、班組長互檢、專職檢驗員專檢的三檢制度；檢驗人員做好檢驗、巡回檢驗、交接檢驗的工作制度。2、工藝保證措施1） 認真做好職工技術培訓和技術交底工作。根據(jù)南橋制作中的經(jīng)驗和出現(xiàn)的問題，在屋面工程的制作中，凡是從事本鋼結構工程制造的氣割工、鉚工、電焊工、涂裝工、起重工等均進行專項培訓，對從事該工程的人員進行詳盡的技術交底。使每一個操作員工清楚的了解工程施工中的每一個關鍵控制點，構件的組裝和焊接順序，并做好施工記錄。除必須熟練撐握本工種的操作規(guī)程外，還應了解本工程結構的相關要求及鋼結構工程施工

29、質量驗收規(guī)范的規(guī)定。2） 做好構件制作和過程控制加工質量。根據(jù)本鋼結構工程的鋼構件的結構特點，箱型構件截面大、內(nèi)部隔板多加勁板布置復雜，精度要求高，組裝時在專用工裝胎具和工位上進行，安排專門的技術人員劃線定位，組裝前嚴格檢查單件3） 的尺寸參數(shù)，做好組裝記錄，組裝過程中出現(xiàn)問題，及時制定改進措施和方案，滿足質量要求后再進行后續(xù)的工作。嚴格控制鋼結構的制作精度，以滿足設計要求。為了確保本鋼結構工程的構件的制作質量精度，完全使用甲方提供的加工詳圖，并且零件下料時留出恰當?shù)暮附邮湛s補償量。板材采用數(shù)控或半自動切割方法，以提高切割精度、減少變形，確保裝配質量滿足焊接要求，保證制造質量。采用埋弧焊、富氬

30、混合氣體保護焊等焊接方法，配備優(yōu)良設備和優(yōu)秀焊接技術人員，以提高生產(chǎn)效率和焊接質量，確保工程工期。1.7 質量監(jiān)控系統(tǒng)結合本工程實際和構件特點，重點控制工序如下：切割檢驗制孔檢驗零部件檢驗組裝檢驗焊接檢驗成品檢驗預拼裝檢驗涂裝檢驗最終檢驗。每上道工序轉交下到道工序，由下道工序檢驗員負責對上道工序產(chǎn)品互檢確認。1、切割檢驗（檢驗員：檢查作業(yè)的實施狀況,是否符合工藝規(guī)程。零件的切割尺寸誤差是否在允許范圍內(nèi)。利用剪切機、高速倒角機等切斷后,有無突尖、毛刺等不完整的地方，必需用砂輪機加工，直至沒有上述缺陷為止。切割后的坡口要用焊接檢驗尺檢查，表面粗糙度要滿足圖紙及工藝要求。檢驗要形成檢驗記錄，見下表：

31、工程名稱部件編號構件尺寸數(shù)量材質粗糙度端面清理檢查日期自檢者確認者檢驗員作業(yè)完成后，每5個構件檢驗一次，由操作者自檢，班組長確認合格，報檢驗員抽檢或全檢。確認合格后打“”，不合格填寫具體內(nèi)容。本表由班組長保管，并負責報檢驗員驗收。2、制孔檢驗（檢驗員:檢查制孔作業(yè)是否按照工藝要求進行。對孔的直徑和孔定位尺寸需嚴格按公差要求控制其精度,并在制孔檢驗記錄表中記錄、保存?？椎男螤钍菆A筒形,其孔軸除了在設計圖紙中指定的位置,并要求與材料的表面呈垂直狀。由于制孔引起孔的周圍產(chǎn)生的卷邊,必須消除。檢驗要形成檢驗記錄，見下表：工程名稱部件編號構件尺寸孔徑數(shù)量材質端面清理檢查日期自檢者確認者檢驗員作業(yè)完成后，

32、每5個構件檢驗一次，由操作者自檢，班組長確認合格，報檢驗員抽檢或全檢。確認合格后打“”，不合格填寫具體內(nèi)容。本表由班組長保管，并負責報檢驗員驗收。3、零部件加工檢驗（檢驗員:由檢驗員在現(xiàn)場抽查坡口角度、坡口鈍邊、鎖口加工，檢查內(nèi)容包括：材料正確使用，坡口角度、鈍邊等。對加工件的檢驗必須進行全面監(jiān)控，其加工前后都應進行檢測，看其是否符合圖紙及技術要求。檢驗要形成檢驗記錄，見下表：工程名稱部件編號坡口角度坡口鈍邊鎖口狀態(tài)材質端面清理檢查日期自檢者確認者檢驗員作業(yè)完成后，每5個構件檢驗一次，由操作者自檢，班組長確認合格，報檢驗員抽檢或全檢。確認合格后打“”，不合格填寫具體內(nèi)容。本表由班組長保管，并負

33、責報檢驗員驗收。4、零部件組裝檢驗 （檢驗員:組裝坡口檢驗：檢驗坡口間隙、坡口角度、錯邊量是否符合工藝要求。檢查坡口清潔是否達到要求。定位焊檢驗：檢驗定位焊外觀質量，有無定位焊缺陷，定位焊間距是否符合要求，特別注意有無定位焊裂紋。結構檢驗：檢驗結構是否漏裝錯裝，組裝位置是否符合圖紙要求。檢驗主要尺寸是否符合圖紙要求及精度控制要求。對重要部件焊前需做組裝記錄，組裝首個部件時均需作組裝尺寸記錄，以便掌握焊后變形情況及進行精度控制。檢驗要形成檢驗記錄，見下表：工程名稱部件編號構件尺寸定位焊坡口質量筋板錯位牛腿偏差檢查日期自檢者確認者檢驗員作業(yè)完成后，每5個構件檢驗一次，由操作者自檢，班組長確認合格，

34、報檢驗員抽檢或全檢。確認合格后打“”，不合格填寫具體內(nèi)容。本表由班組長保管，并負責報檢驗員驗收。5、焊接檢驗（檢驗員抽查焊工持證上崗情況。檢查焊縫表面質量,檢查咬邊、焊腳高度、氣孔、錯邊等是否有超標。特別要注意的是檢查是否有裂紋和漏焊。檢查焊后變形情況，對部件完整焊后應進行尺寸測量和記錄。一級焊縫不得存在未焊滿、根部收縮、咬邊和接頭不良等缺陷，不得存在表面氣孔、夾渣、裂紋和電弧擦傷等缺陷。二級焊縫不得存在表面氣孔、夾渣、裂紋和電弧擦傷等缺陷，尚應滿足下表的要求。檢驗要形成檢驗記錄，見下表：工程名稱構件編號焊縫咬邊飛濺焊瘤焊縫錯邊未焊滿余高檢查日期自檢者確認者檢驗員作業(yè)完成后，每5個構件檢驗一次

35、，由操作者自檢，班組長確認合格，報檢驗員抽檢或全檢。確認合格后打“”，不合格填寫具體內(nèi)容。本表由班組長保管，并負責報檢驗員驗收。焊縫無損檢測。外觀檢驗合格后，如需進行探傷時，由焊接班班組長通知探傷檢驗員進行探傷檢驗，探傷檢測結果在超聲波檢測記錄表上記錄保存。焊縫檢測內(nèi)容：按照設計圖紙要求的檢測部位及級別和相關標準規(guī)定。檢驗要形成檢驗記錄，見下表： 序號規(guī)格型號（mm）檢測位置每條焊縫長度（mm）焊縫條數(shù)焊縫級別檢測情況記錄一次返修二次返修檢測日期NIRIUI6、預拼裝（檢驗員:重點檢驗接口錯邊、總長等。檢驗要形成檢驗記錄，見下表：工程名稱構件編號總長對接口錯邊坡口間隙彎曲矢高檢查日期自檢者確認

36、者檢驗員作業(yè)完成后，每5個構件檢驗一次，由操作者自檢，班組長確認合格，報檢驗員抽檢或全檢。確認合格后打“”，不合格填寫具體內(nèi)容。本表由班組長保管，并負責報檢驗員驗收。7、除銹（檢驗員:重點檢驗氧化皮、油污、灰塵、銹蝕是否符合規(guī)范要求。檢驗要形成檢驗記錄，見下表：工程名稱構件編號氧化皮油污灰塵銹蝕檢查日期自檢者確認者檢驗員作業(yè)完成后，每5個構件檢驗一次，由操作者自檢，班組長確認合格，報檢驗員抽檢或全檢。確認合格后打“”，不合格填寫具體內(nèi)容。本表由班組長保管，并負責報檢驗員驗收。8、涂裝檢驗（檢驗員: 檢查項目涂 料、涂 裝 遍 數(shù) 、涂 層 厚 度 均 應 符 合 設 計 要 求構件表面涂裝完成后構件的標識等不應有誤涂、漏涂，涂層不應脫皮和返銹等。涂層應均勻、無明顯皺皮、流墜、針眼和氣泡等。構件的標識、標記和編號應清晰完整。涂裝遍數(shù)干漆膜厚度允許偏差（mm）5m/遍檢查構件檢 測 平 均 值 （m）檢 測 情 況構件編號數(shù)量12345檢查結果 年 月 日質檢員檢查日期重點檢驗涂層厚度、涂層外觀質量等。檢驗要形成檢驗記錄，見下表：9、最終檢驗（檢驗員: 待涂裝漆膜干透后，由專職檢驗員對整個構件進行最