水輪發(fā)電機組安裝監(jiān)理實施細則

1、水輪發(fā)電機組安裝監(jiān)理實施細則1 總則1.1本細則編制依據(jù)：水輪發(fā)電機組安裝技術規(guī)范（GB856488）。水利水電基本建設工程單元工程質量評定標準水輪發(fā)動機組安裝工程（SDJ249.3-88）。1.2本細則運用于大、中型機級安裝，小型機組安裝可參照執(zhí)行。2 施工準備工作監(jiān)理2.1承建單位應在機組安裝開始前，將機組安裝用的X、Y基準線標點及高程點進行測量，并將測量資料上報監(jiān)理機構。2.2承建單位應根據(jù)設計圖紙、合同技術規(guī)范和有關施工規(guī)程規(guī)范，結合工地的現(xiàn)場條件，編制施工組織設計報送監(jiān)理機構批準。施工組織設計應包括下述內(nèi)容：工程概況。施工現(xiàn)場布置圖。施工進度計劃。勞動力、材料和制備配置計劃。重點部位

2、施工的技術方案及措施。施工用電。安全及文明施工。管理層組織機構及人員安排。2.3上述報送文件連同審簽意見單均一式4份，經(jīng)承建單位項目經(jīng)理（或其授權代表）簽署并加蓋公章后報送，監(jiān)理機構審閱后限時返回審簽意見單一份，原文件不退回。審簽意見包括“照此執(zhí)行”、“按意見修改后執(zhí)行”、“已審閱”及“修改后重新報送”4種。2.4除非接到的簽意見單，審簽意見為“修改后重新報送”，否則承建單位可按期向監(jiān)理機構申請開工許可證。監(jiān)理機構將于接受承建單位申請后24小時內(nèi)開出相應工程的開許可證或開工批復文件。2.5如果承建單位未能按期向監(jiān)理機構報送上述文件，由此造成施工工期延誤和其他損失，均由承建單位承擔合同責任。若承

3、建單位在期限內(nèi)未收到監(jiān)理機構的審簽意見單或批復文件，可視為已報經(jīng)審閱。3 施工過程監(jiān)量3.1承建單位應按照監(jiān)理機構批準的施工組織設計按章作業(yè)、文明施工，同時加強質量和技術管理，作好作業(yè)過程資料的記錄、收集與整理，并定期向監(jiān)理機構報送。3.2承建單位應對工序質量進行自檢，在三檢合格基礎上填報單元工程驗收評定表，并經(jīng)監(jiān)理驗收合格后，方可進行下道工序施工。3.3重要部位的施工，承建單位應有技術人員、質檢人員以及調度人員在施工現(xiàn)場進行技術指導、質量檢查和作業(yè)調度，同時監(jiān)理人員必須現(xiàn)場跟蹤監(jiān)理。3.4所有機組有關設備必須經(jīng)監(jiān)理工程師開箱驗收合格后，方可進入施工現(xiàn)場，同時必須具備合格證及一些出廠資料等。3

4、.5施工期間，承建單位必須按月向監(jiān)理機構報送詳細的施工記錄或原始施工記錄復印件。3.6對于施工期間發(fā)生的質量事故，承建單位應立即填報質量事故報告單，分析產(chǎn)生質量事故的原因，提出處理措施，及時向監(jiān)理機構報告，經(jīng)監(jiān)理機構批準的，方可進行處理。3.7為了確保施工質量，承建單位必須按照有關施工規(guī)范及設計文件進行施工，對發(fā)生的違規(guī)作業(yè)行為，監(jiān)理工程師可發(fā)出違規(guī)警告、返工指令，直至停工整頓。4 施工質量控制4.1水輪機安裝4.1.1埋入部件安裝4.1.1.1吸出管里襯安裝先將尾水肘管地腳螺栓按設計圖要求埋好。將尾水肘管吊裝放到預先埋好的地腳上，并進行調理固定。再將吸出管里襯吊裝到肘管法蘭上。調整吸出管里襯

5、管口直徑、周長、中心、方位、高程，使偏差符合吸出管里襯安裝允許偏差要求（SDJ294.388表1.2.1）。進行尾水管拉緊，加固后點焊工作。待座環(huán)安裝位后，利用吸出管里襯法蘭上的調整螺栓將里襯頂起來，并插到基礎環(huán)內(nèi)點焊，待一期混凝土澆筑后再焊環(huán)縫，同時必須保證單側間隙符合設計要求。4.1.1.2底環(huán)安裝將座環(huán)吊入已澆筑好的混凝土支墩上，用楔子板先調整標高，使之符合允許偏差要求（SDJ294.388表1.2.2）。采用掛鋼琴線并加鋼板尺檢查中心及方位，使它符合允許偏差要求（SDJ294.3-88表1.2.2）。將待測座環(huán)上、下法半面周向等分8點，用0.22m方型水平儀和特制的平衡梁檢查水平，使它

6、符合允許偏差要求（SDJ249.388表1.2.2）。采用掛鋼琴線及測桿檢查輪室圓度，使上、下座環(huán)各點半徑之差不應超過允許偏差要求（SDJ249.3-88表1.2.2）。座環(huán)安裝全部合格后，將楔子板、基礎栓、螺帽點焊牢固后，再澆筑座環(huán)基礎及吸出管里襯外邊的混凝土。為防止蝸殼焊接和澆筑混凝土后座環(huán)變形，必須對座環(huán)進行支撐牢固，否則后果嚴重。4.1.1.3蝸殼安裝蝸殼拼裝應符合允許偏差要求（SDJ294.3-88表1.2.3）。蝸殼安裝應符合允許偏差要求（SDJ294.3-88表1.2.3）。蝸殼焊接應符合下列要求：參加焊接的焊工應經(jīng)考試合格，嚴禁無證上崗。點焊焊條應與焊接焊條相同，焊接前應檢查點

7、焊焊縫，如有開裂、未焊透及氣孔等缺陷，應徹底清除。各節(jié)間蝶形邊對接焊接間隙一般為24，過流面錯牙應不超過板厚的10，但縱縫最大錯牙不應大于2。坡口局部間隙超過5，其長度不超過焊縫長度的10，且一般應在坡口處作堆焊處理。湊合節(jié)焊縫焊接，應有減少焊接應力和防止座環(huán)變形的措施。特殊鋼材、特殊部件應按專門制定的程序及焊接工藝要求進行焊接。焊縫應進行無損探傷檢查，并符合規(guī)范（SDJ294.388表1.2.3）。蝸殼工地水壓試驗，按設計要求進行。蝸殼安裝全部完成后，進行全面檢查，特別是座環(huán)中心、高程、圓度、水平一定要符合設計規(guī)范要求（SDJ294.388表1.2.2），并組織設計單位、生產(chǎn)廠家、業(yè)主、監(jiān)理

8、、承建單位聯(lián)合進行隱蔽工程檢查驗收。在蝸殼混凝土澆筑過程中，時刻注意檢查座環(huán)及蝸殼的相關變形，如發(fā)現(xiàn)異常情況，應立即進行校正處理。4.1.1.4機坑里襯安裝用鋼板尺檢查其中心，使之符合規(guī)范要求（SDJ294.3-88表1.2.4）。將機坑進而襯上口等分8點，用鋼卷尺檢查上口直徑，使之符合規(guī)范要求（SDJ294.388表1.2.4）。4.1.2主軸、轉輪安裝4.1.2.1轉輪裝配混流式水輪機分瓣式轉輪應根據(jù)專門的焊接工藝規(guī)范進行焊接及熱處理，并應符合下列要求。轉輪應無裂紋，轉輪下環(huán)焊縫不允許有咬邊現(xiàn)象。上冠組合間隙應符合GB8564-88第2.0.6的質量要求。上冠法蘭下凹值及上凸值應任命規(guī)范要

9、求（SDJ294.388表1.2.5）。下環(huán)焊縫處錯牙不應大于0.5。葉片填補塊安裝焊接后，葉型應符合設計要求?？鼓?、抗氣蝕層的堆焊應按要求進行，打磨后厚度不應小于4，粗糙度應與打磨部分一致。止漏環(huán)在工地裝焊前，轉輪安裝止漏環(huán)處的圓度應符合轉輪各部位同軸度及圓度的規(guī)范要求，裝焊后止漏環(huán)應帖合嚴密，焊縫無裂紋。分瓣轉輪止漏環(huán)磨圓時，測點不應少于32點，其圓度應符合規(guī)范要求。分瓣轉輪應在磨圓后，按規(guī)范要求作靜平衡試驗，試驗時應帶引水板，配重塊應焊在引水板下面的上冠頂面上，焊接應牢固，試驗后應符合下列要求。靜平衡工具應與轉輪同心，支座水平偏差不大于0.02mmm。調整靜平衡工具的靈敏度，應符合球面中

10、心到轉輪重心距離的要求。殘留不平衡力點應符合設計要求。轉漿式水輪機轉輪耐壓和動作試驗，應盡量在轉輪放平時進行，并應符合下列要求。試驗用油的油質合格，油溫不應低于+5。最大試驗壓力，一般為0.5MPa。在最大試驗壓力下，保持16h。在試驗過程中，每小時操作漿葉全行程開關23次。各組合縫不應有滲漏現(xiàn)象，每個槳葉密封裝置在加與未加試驗壓力情況下的漏油量，不應超過拇個槳葉密封裝置允許漏油量規(guī)定，不大于出廠試驗時的漏油量。轉輪接力器動作應平衡，開啟和關閉的最低油壓一般不超過工作壓力的15。繪制轉輪接力行程與槳葉轉角的關系曲線。4.1.2.2主軸與轉輪連接法蘭各組合縫應無間隙，用0.05塞尺檢查不能塞入，

11、并按廠家提供的組合螺栓伸長值熱把合螺栓。測定上、下止漏環(huán)圓度，其允許偏差為±10設計間隙值。安裝法蘭保護罩，并點焊螺帽，同時將螺栓凹坑填平，當它作為檢修密封的一部分時，應檢查圓度，并符合規(guī)范要求。安裝中心補氣閥。安裝泄水錐，并將螺帽點焊牢固，護罩焊接應采取防變形措施，焊縫應磨平。4.1.3導水機構安裝4.1.3.1導水機安裝前，先將座環(huán)清掃干凈，并復測座環(huán)上、下法蘭高程、水平、鏜口圓度，并應符合座環(huán)安裝允許偏差的要求（SDJ294.388表1.2.2）。4.1.3.2分瓣底環(huán)、頂蓋、支持環(huán)等組合面應涂鉛油或密封膠，組合縫間隙應符合GB856488第2.0.6條要求。4.1.3.3測量

12、機組的基準中心線，一般混流式按下止漏環(huán)，軸流式按轉輪室，斜流式按轉輪上止漏環(huán)確定。4.1.3.4導水機構安裝安裝程序底環(huán)吊放安裝。導水葉吊入安裝。頂蓋吊放安裝。按基準中心線檢查各固定止漏環(huán)同心度、圓度及各半徑與平均半徑之差，為設計間隙的±10。當止漏環(huán)工作面高度超過200時，應檢查上、下兩圈。對軸流式機組，應按基準中心線檢查下錐體的軸承座法蘭止口的同軸度，其偏差應符合下錐體軸承座法蘭止口與轉輪室同軸度允許偏差要求（SDJ294.388表1.2.6）。頂蓋、底環(huán)調整后，一般對稱擰緊螺栓，檢查導葉端部間隙，各導葉大頭與小頭兩邊應一致，不允許有規(guī)律性的傾斜，總的間隙最大不超過設計間隙值；對

13、推力軸承裝在頂蓋上的機組，應考慮承載后的變形值。檢查裝有環(huán)形接力器的軸承支座，其中心偏差不應大于0.10，水平偏差不應大于0.05m。保證導葉轉動靈活，鉆鉸底環(huán)、頂蓋銷釘孔，并配制銷釘。4.1.3.5若導水機構在正式安裝前需要進行預裝，同樣應符合導水機構正式安裝的有關規(guī)定的要求。4.1.4轉動部件就位安裝4.1.4.1主軸和轉輪吊裝的放置高程，一般應較設計高程略低，其頂蓋與吊裝后發(fā)電機軸法蘭止口底面應有26間隙。但對于推力頭裝在水輪機軸上的機組，則應較設計高程略高，使推力頭套裝后與鏡板背面有25的間隙，同時采用在轉輪下環(huán)墊三對成等邊三角形楔子板法調整主軸垂直度，使垂直度不大于0.05m。當水輪

14、機或發(fā)電機按實物找正安裝時，應調整轉輪的中心及主軸垂直度，使其止漏環(huán)是隙符合規(guī)范要求，其主軸垂直度偏差不應大于0.02m。4.1.4.2轉輪安裝的最終高程，與上、下固定止漏環(huán)高低錯牙±1.5，各止漏環(huán)間隙或槳葉與轉輪室間隙的偏差應符合轉輪安裝高程及間隙允許偏差要求（SDJ294.388表1.2.8）。4.1.4.3在上、下止漏環(huán)間隙處打入楔子板，用以固定轉輪。4.1.4.4機組聯(lián)軸后，兩法蘭組合縫應無間隙，用0.05塞尺檢查不能塞入，同時將螺栓點焊牢固，將連接螺栓伸長值按廠家規(guī)定熱把合螺栓。4.1.4.5操作油管及受油器安裝應符合下列要求。操作油管應嚴格清洗，連接可靠，不漏油，螺紋連

15、接操作油管應有鎖緊措施。操作油管的擺度，對固定銅瓦結構一般不大于0.20；對浮動銅瓦結構一般不大于0.30。受油器水平偏差，在受油器座的平面上測量，不應大于0.05m。旋轉油盆與受油器座的擋油環(huán)間隙應均勻，且不小于設計值的70。受油器對地絕緣電阻在尾水管無水時測量，一般不小于0.5m4.1.5導葉及接力器安裝調整4.1.5.1導葉立面間隙，在鋼絲繩捆緊的情況下，用0.05塞尺檢查不能通過，局部范圍內(nèi)最大間隙不超過導葉允許局部間隙要求（SDJ294.388表1.2.6），但總長度不應超過導葉高度的25。4.1.5.2導葉端部間隙，一般上部為實際間隙值的6070，下部為實際總間隙值的3040。工作

16、水頭在200m以上的機組，下部為0.05，其余間隙留在上部。推力軸承裝在頂蓋上的機組，下部間隙應比上部大，具體要求由設計規(guī)定。導葉止推環(huán)軸向間際，不應大于該導葉上部間隙值的50，導葉應轉動靈活。4.1.5.3導葉在最大開度時，導葉與擋塊之間距離應符合設計要求，無規(guī)定時應留510。4.1.5.4連桿的連接應在導葉用鋼絲繩捆緊及控制環(huán)在全關位置情況下，連桿應調水平，兩端高低差不大于1，測量并記錄兩軸孔間的距離。4.1.5.5接力器的安裝應符合下列要求：需在工地分解的接器應進行分解、清洗、檢查和裝配后，各配合間隙應符合設計要求，活塞移動應平穩(wěn)靈活。各組合縫間隙應按GB856488第2.0.6的要求。

17、節(jié)流裝置的位置及開度大小應符合設計要求。接力器應按GB8564-88第2.0.10的要求作嚴密性耐壓試驗，搖擺式接力器在試驗時分油器套應來回移動35次；環(huán)形接力器內(nèi)密封圈允許有少量滴油。接力器安裝的水平偏差，當活塞處于中間位置時，測套筒和活塞桿水平不應大于0.10m。接力器活塞行程，應按接力器在緊行程值的要求確定（SDJ294.388表1.2.2）。接力器活塞行程，應符合設計要求。直缸接力器兩活塞行程偏差不應大于1。搖擺式接器活塞行程余量，在導葉全關與全開位置，任一單邊行程余量不應小于10。搖擺式接力器分油器配管后，不得別勁。錄制接力器行程與導葉開度關系曲線。4.1.6水導軸承及主軸密封安裝4

18、.1.6.1軸瓦密封應符合下列要求：橡膠軸瓦表面應平整，無裂紋及脫殼等缺陷，巴氏合金軸瓦應無密集氣孔、裂紋、硬點及脫殼等缺陷，瓦面粗糙度應優(yōu)于0.8m的要求。橡膠瓦和筒式瓦應與軸試裝，總間隙應符合設計要求，每端最大與最小總間隙的差及同方位的上、下端總間隙之差，均不應大于實測平均值的10。筒式瓦若符合a、b兩點要求時，不再進行研刮。分塊軸瓦除設計要求不研刮外，一般應研刮。軸瓦研刮后，瓦面接觸應均勻，每平方厘米面積上至少有一個接觸點，每塊瓦的局部不接觸面積每處不應大于5，其總和不應超過軸瓦總面積的15。軸瓦的抗重墊塊與軸瓦背面墊塊座，抗重螺母與螺母支座之間接觸嚴密。4.1.6.2軸瓦安裝應符合下列

19、要求：軸瓦安裝應在機組軸線與推力瓦受力調整合格后，水輪機上下止漏環(huán)間隙及發(fā)電機空氣間隙符合要求的條件下進行，為便于復查主軸的中心位置，應在軸承固定部分的合適地方建立測點，測量并記錄有關數(shù)據(jù)。軸瓦安裝時，一般應根據(jù)主軸中心位置，并考慮盤車的擺度、方位及大小進行間隙調整（及擺度最大點處軸承間隙最?。?，安裝總間隙應符合設計要求。但對于只有兩部導軸承的機組，可不考慮擺度而調整間隙。分塊式軸瓦間隙允許偏差不應超過±0.02；筒式導軸瓦間隙允許偏差應在分配間隙值的±20以內(nèi)，瓦面應保持垂直。4.1.6.3軸承安裝應符合下列要求：稀油油盆不允許漏油、甩油，一般應按GB856488第2.0

20、.11條要求作煤油滲透試驗。軸承冷卻器應按GB856488第2.0.10條要求作耐壓試驗。油質應合格，油位高度應符合設計要求，偏差一般不超過±10。4.1.6.4主軸檢修密封安裝應符合下列要求：發(fā)電機轉子吊入前，主軸密封裝配件座板應先吊入頂蓋中?？諝鈬鷰г谘b配前，應先通入0.05MPa的壓縮空氣，在水中作漏氣試驗，應無漏氣現(xiàn)象。安裝后徑向間隙應符合設計要求，偏差不應超過設計間隙值的±20。4.1.6.5主軸工作密封安裝應符合設計要求：軸向端面密封安裝，其轉環(huán)密封面應與大軸垂直，主軸密封水正常進水壓力為0.150.25MPa，流量及壓力可采用管路中間閥調整，并保證供排水管道暢

21、通。密封安裝完畢后充壓力水試驗，檢驗密封塊是否貼緊密封面，同時密封件應能上下自由移動。主軸工作密封，采用水壓端面密封，密封原件為環(huán)狀橡膠圈，在工地安裝時剖開粘合；粘合后在0.050.20MPa水壓作用下，能動作靈活，無嚴重漏水現(xiàn)象；在無水壓時，用手輕推密封塊能落下。平板橡膠密封安裝的軸向、徑向間隙應符合設計要求，允許偏差不應超過實際平均間隙值的±20。4.1.7附件安裝真空破壞閥和補氣閥應作動作試驗和滲漏試驗，其起始動作壓力和最大開度值均應符合設計要求。蝸殼及尾水管排水閘閥或盤形閥的接力器均應按GB856488第2.0.10條要求作嚴密性耐壓試驗。盤形閥的閥座安裝，其水平偏差不應大于

22、0.20m，安裝后檢查密封面應無間隙閥，閥組動作應靈活。4.2水輪發(fā)電機安裝4.2.1機架組合機回組合后，檢查組合縫間隙應符合GB856488第2.0.6條規(guī)定；隨軸向荷重的支架，支臂組合縫頂部用0.05塞尺檢查，局部不接觸長度不應超過頂端總長的10。擋風板、消防滅火水管與定子線圈及轉子風扇的距離，只允許比設計尺寸略大，但不應大于設計值的20。消防滅火水管噴射孔方向應正確，一般可采用通壓縮空氣方式進行檢查。分瓣式推力軸承支架組合后，檢查軸承安裝面的平面度，偏差不應超過0.2，合縫面間隙及合縫處安裝面的錯牙應符合GB856488第2.0.6條要求。4.2.2軸瓦研刮4.2.2.1推力軸瓦應無裂紋

23、、夾渣及密集氣等缺陷，軸承合金局部脫殼面積總和不超過瓦面的5，必要時可用超聲波檢查。4.2.2.2軸瓦溫度計、高壓油頂起軟管接頭及水冷瓦冷卻水管接頭應試裝檢查。4.2.2.3鏡板工作面應無傷痕和銹蝕，粗糙度和硬度應符合設計要求，必要時應按圖紙檢查兩平面的平等度和工作面的平面度。4.2.2.4推力軸承研刮應下列要求：瓦面每平方厘米內(nèi)應有13個接觸點。瓦面局部不接觸面積每處不應大于軸瓦面積的2，但最大不超過162，其總和不應超過軸瓦面積的5。進油邊按設計要求刮削，無規(guī)定時可在10范圍內(nèi)刮成深0.5的倒圓斜坡。支栓螺栓式推力軸承瓦面刮低，可在支栓螺栓周圍約占總面積的1312的部位先刮低約0.010.

24、02，然后再縮小范圍，從另一個方向再刮低約0.010.02。說明：無支栓螺栓的軸瓦可不刮低。雙層瓦結構的推力軸承，薄瓦與托瓦之間的接觸應符合設計要求，軸瓦的研刮應采用盤車刮瓦方式，接觸點與接觸面積亦應滿足本條a、b的要求。機組盤車后，應抽出推力瓦檢查其接觸情況，如發(fā)現(xiàn)連點現(xiàn)象應加以修刮。4.2.2.5導軸瓦的研刮，應符合GB856488第3.6.1條有關要求。4.2.2.6目前推力瓦有采用彈性金屬塑料瓦，一般不需要研刮。4.2.3定子裝配4.2.3.1分瓣定子組合后，機座組合縫間隙用0.05塞尺檢查，在螺栓周圍不應通過。鐵芯合縫應加絕緣墊，其厚度可比鐵芯實際間隙大0.10.3，加墊后的鐵芯合縫

25、不應有間隙，鐵芯合縫處線槽底部的徑向錯牙不應大于0.5，線槽寬度應符合設計要求。推薦采用滌綸氈適形墊的加墊工藝。定子機座與基礎板的組合縫間隙，應符合GB856488第2.0.6條要求。4.2.3.2測量定子圓度、各半徑與平均半徑之差不應大于設計空氣間隙值的±5，一般沿鐵芯高度方向每隔1m距離選擇一個測量斷面，每個斷面不少于12個測點，每瓣每個斷面不少于3點，接縫處必須加測點（說明：整體定子鐵芯的圓度，也應符合上述要求）。4.2.3.3在工地疊片組裝的定子，按制造廠規(guī)定進行。4.2.3.4支持環(huán)連接，應符合下列要求：支持環(huán)的圓度、高度應符合設計要求。支持環(huán)接頭焊接，應用非磁性材料。絕緣

26、包扎必須緊密，原有絕緣與新絕緣搭接處應削成斜坡，搭接和長度一般不小于支持環(huán)絕緣包扎搭接長度的規(guī)定（SDJ249.388表5.2.10-1）。檢查單個定子線圈在冷態(tài)下的直線段寬度及鐵芯的槽寬尺寸，應符合設計規(guī)定?，F(xiàn)場保管期超過3個月的定子線圈，嵌裝前應抽樣檢查單根線棒的表面電阻率和起暈電壓，起暈電壓不低于1.2倍的額定線電壓，抽查量一般為總數(shù)的510。瀝青云母絕緣的線圈，當采用通電方法加溫嵌裝時，絕緣外表溫度不超過60；采用保溫箱加溫嵌裝時，不超過85（說明：環(huán)氧粉云母絕緣的線圈，可不加溫嵌裝）。定子線圈的嵌裝，應符合下列要求：線圈與鐵芯及支持環(huán)應同時靠實，上、下端部與已裝線圈標高應一致，斜邊間

27、隙應符合設計規(guī)定，線圈固定可靠。上、下層線圈接點相互錯位，不應大于5，前后距離偏差應在連接套長度范圍內(nèi)。線圈直線部分嵌入線槽后，單側間隙超過0.3，長度大于100時，可采用刷環(huán)氧半導體膠的絕緣材料包扎或用半導體墊條塞實，塞入深度應盡量與線圈嵌入深度相等。上、下層線圈嵌裝后，應按GB856488第12.0.2條規(guī)定進行耐壓試驗。線圈絕緣采用環(huán)氧粉云母，電壓等級在10.5KV及以上機組，線圈嵌裝后，一般應在額定電壓下測定表面槽電位，最大值應盡量控制在10V以內(nèi)。槽楔應與線圈及鐵芯齒槽配合緊密，槽楔打入后，鐵芯上、下端的一塊槽楔應無空隙，其余每塊槽楔有空隙的長度，不應超過槽楔長度的12，否則應加墊條

28、塞實，槽楔不應凸出鐵芯，槽楔的通風口應與鐵芯通風溝一致，其伸出鐵芯槽口的長度及綁扎，應符合設計要求。線圈接頭的焊接，應符合下列要求：錫焊接頭的銅線、并頭套、銅楔等應搪錫，并頭套、銅鍥、銅線導電部分應結合嚴密，銅線與并頭套之間的間隙，一般不大于0.3，局部間隙允許0.5。磷銀銅焊頭的填料間隙，應在0.050.2之間。接頭焊接時，焊料應充實，焊后表面應光滑、無棱角、氣孔及空洞。接頭焊接后，應檢查焊接質量，測量直流電阻，最大值與最小值之比不應超過1.2倍。線圈接頭絕緣采用云母帶包扎時，包扎前應將原絕緣削成斜坡，其搭接長度一般符合規(guī)范要求（SDJ249.388表5.2.10-1），絕緣包扎應密實，厚度

29、應符合設計要求。接頭絕緣采用環(huán)氧樹脂澆灌時，接頭與絕緣盒間隙應均勻，線圈端頭絕緣與盒的搭接長度應符合設計要求，澆灌飽滿，無貫穿性氣孔和裂紋。匯流母線安裝應符合下列要求：螺栓連接接頭應搪錫，連接后用0.05塞尺檢查，塞入深度對母線寬度在60以上者不應超過6；對母線寬度在60以下者不應超過4。焊接接頭應無孔、夾渣、表面應光滑，必要時測其直流電阻，其值一般不大于同長度母線的電阻值。定子繞組干燥時，溫度應逐步上升，每小時不超過58，線圈最高溫度：以酒精溫度計測量時，不應超過70；以埋入式電阻溫度計測量時，不應超過80。干燥時定子電流在額定值的2550為宜。測量定子繞組對機殼和繞組間絕緣電阻，當滿足下列

30、條件時可停止干燥或不進行干燥，按GB856488表12.0.3條要求作交流耐壓試驗。定子繞組絕緣電阻值，在換算至100時，不得低于下式的計數(shù)數(shù)值（具體計算公式見SDJ249.388表5.2.112在1項）。在40以下時，測的絕緣電阻吸收比R60R15：對瀝青云母絕緣不小于1.3；對環(huán)氧粉云母絕緣不小于1.6。進行干燥的定子，其絕緣電阻穩(wěn)定時間一般為48h.。4.2.4轉子裝配4.2.4.1燒嵌應符合下列要求：輪轂膨脹量，除考慮實測過盈外，還應加上套裝工藝要求的間隙值，以及套入過程中輪轂降溫所引起的收縮值，前者以軸徑11000計，后者視軸徑的大小一般在0.51.0之間選取。套裝時應仔細檢查加溫后

31、輪轂孔徑的膨脹量，其值須滿足上述設計要求。輪轂燒嵌后，主軸凸臺處應先行冷卻，冷卻過程中輪轂上、下溫差一般不超過40。4.2.4.2輪臂組裝前，轉子中心體應調整水平，其偏差不應大于0.5mmm。4.2.4.3輪轂組合后進行檢查，應符合下列要求：組合縫間隙，應符合GB856488第2.0.6條要求。輪轂下端各掛鉤高程差，不應大于1。輪轂外圓圓度和錐度，各鍵槽上、下端弦長，鍵槽深度及寬度，均應符合設計要求。鍵槽徑向及切向傾斜度，不應大于0.3m。4.2.4.4圓盤式結構的轉子支架，其組合焊接制造廠規(guī)定進行，鍵槽立筋安裝后，應符合的3）在b、c、d的要求。4.2.4.5磁軛沖片表面應平整，無銹蝕，無毛

32、刺，并按規(guī)范要求過秤、分組，每組抽出35張測量厚度，堆放時正反面應一致。4.2.4.6通風槽片的導風帶與襯口環(huán)的高度和位置，應符合設計要求，檢查襯口環(huán)之間的相互高差，一般不大于0.2。導風帶、襯口環(huán)應與沖片貼合緊密，并點焊牢固，通風槽片需過秤。4.2.4.7裝配式制動閘板的安裝，應符合下列要求：閘板按編號裝配，無編號按重量對稱布置，接縫處應有2以上間隙。閘板徑向應水平，其偏差應在0.5以內(nèi)，沿整個圓周的波浪度不應大于2，按機組放置方向檢查閘板接縫，后一塊不應凸出前一塊。閘板部位的螺栓凹進摩擦面2以上。4.2.4.8根據(jù)沖片過秤、分組、厚度記錄及磁軛裝配圖，計算并列出磁軛堆積配重表，風扇槽片也應

33、參加配重。4.2.4.9磁軛沖片的疊裝，應符合下列要求：沖片由磁軛鍵與銷釘定位，無定位銷結構的磁軛可穿入永久螺丁，每張沖片不小于3根，磁軛沖片由臨時導向鍵作切向、徑向定位的結構，導向鍵的安裝按制造廠規(guī)定進行。疊裝過程中，沖片與轉子支架立筋外圓的間隙應均勻，正反面一般應一致，疊片方式應符合設計要求。磁軛壓緊后，其疊壓系數(shù)不應小于0.99，分段壓緊高度一般不大于800，壓緊螺桿應力或伸長值應符合制造廠規(guī)定。疊裝過程中制動閘板徑向水平及波浪度的調整，一般與每次壓緊工作同時進行，并符合本節(jié)4.7中7的要求。磁軛全部壓緊后，其平均高度與設計高度偏差，一般不超過10，沿圓度方向的高度偏差不應超過磁軛圓度方

34、向高度允許偏差的規(guī)定，同一縱截面上的高度偏差不應大于5。磁軛與輪臂掛鉤間一般無間隙，個別的不應大于0.5。通風溝、鳩尾槽、彈簧槽等位置尺寸，應符合設計要求。磁軛壓片應對稱，按重量對稱布置。磁軛與磁極的接觸面，用不短于1m的平尺檢查應平直，個別高點應磨去。磁軛裝過程中，應經(jīng)常檢查和調整其圓度。4.2.4.10磁軛鍵應先在冷狀態(tài)下用大錘對稱均勻地擰緊，使轉子支臂與磁軛間開始產(chǎn)生0.050.10左右的相對變形，磁軛鍵上部露出長度必須滿足熱打鍵的要求，磁軛熱打鍵時加溫時間一般不應超過12小時，鍵的打入深度必須符合設計要求，其下端按輪臂掛鉤切割齊平，上端應多留一些，但應與上機架或擋風板保持足夠的距離。無

35、軸結構的傘式發(fā)電機，熱打鍵后應檢查轉子中心體上、下止口的配合尺寸。4.2.4.11測量并調整磁軛圓度、各半徑與平均半徑之差，不應大于設計空氣間隙值的4。4.2.4.12磁軛線圈和墊板在壓緊情況下與鐵芯的高度差，應符合設計要求，無規(guī)定時不應超過1.0。4.2.4.13磁極掛裝前面，應按GB8564-88第12.0.4條規(guī)定進行交流耐壓試驗；單個磁極的絕緣電阻，用500V或1000V兆歐表進行測量，不得小于5m。4.2.4.14磁極應按極性及配重裝配，在任意22.5°45°角度范圍內(nèi)，對稱方向不平衡重量不應超過磁極掛裝不平衡重量的要求，稱重時還應計入引線及附件的重量。4.2.4

36、.15磁極中心掛裝高程偏差應符合下列要求：a.鐵芯長度小于或等于1.5m磁極，不應大于±1.0。鐵芯長度大于1.5m的磁極，不應大于±2.0。b.額定轉速在300rmin及以上的發(fā)電機轉子，對稱方向磁極掛裝高程差不大于1.5。4.2.4.16磁極鍵打入前，應在斜面上涂潤滑劑。打入后，用手搖不動為合格。4.2.4.17磁極鍵掛裝后，檢查轉子圓度、各半徑與平均半徑之差，不應大于設計空氣間隙值的±5。4.2.4.18磁極接頭聯(lián)接，應符合下列要求：接頭錯位不應超過接頭寬度的10，接觸面電流密度應符合設計要求。錫鋅焊焊接接頭應飽滿，外觀光潔，并具有一定的彈性；螺栓連接接點，

37、接觸應緊密，用0.05塞尺檢查，塞入深度不應超過5。接點絕緣包扎應符合設計要求，接頭與接地導體之間應有不小于10的安全距離，絕緣卡板壓緊后，兩塊卡板端頭應有12空隙。4.2.4.19風箱應無裂紋等缺陷，安裝應牢固，其金屬部分與磁極接頭及線圈的距離，一般不小于10。4.2.4.20阻尼環(huán)接頭的接觸面，用0.05塞尺檢查，塞入深度不應超過5。4.2.4.21轉子吊入機坑前，絕緣電阻合格后，按GB856488第12.0.5條要求作交流耐壓試驗。4.2.5發(fā)電機總體安裝4.2.5.1機組安裝的中心偏差不應大于1；機架上的軸承座或油槽的水平偏差不應大于0.10m；高程偏差不應超過±1.5；承重

38、機架與基礎板的組合縫間隙應符合GB8564-88第12.0.6條要求。4.2.5.2機架徑向千斤頂水平，安裝高程一般不超過±5，千斤頂受力應均勻一致。4.2.5.3制動器安裝應符合下列要求：制動器應按設計要求進行嚴密性耐壓試驗，持續(xù)30min，壓力下降不超過3。彈簧復位結構的制動器，壓力拆消后活塞能自動復動。制動器頂面安裝高程偏差不應超過±1，與轉子、制動閘板的間隙偏差應在設計值的±20范圍內(nèi)。制動器最大行程應符合設計要求，在安裝時要注意轉子旋轉方向和制動方向和制動器圖紙要求一致，頂起轉子高度不超過設計規(guī)定。制動器管路應按設計要求進行嚴密性耐壓試驗。4.2.5.4

39、定子安裝應符合下列要求：定子按水輪機實際中心線找正好，測量上、中、下三個斷面，每個斷面8點，各半徑與相應平均半徑之差不應超過設計空氣間隙值的±5。說明：定子按轉子找正時，應符合在4）的c的要求。按水輪機主軸法蘭盤高程及各部件實測尺寸核對定子安裝高程，應使定子鐵芯平均中心線高于轉子磁極中心，其高出值不應超過定子鐵芯長度的0.4，但最大不超過6。當轉子位于機組中心線時，檢查轉子與定子間上、下羰空氣間隙，各間隙與平均間隙之差不應超過平均間隙值的±10。對干燥后的定子作交、直流耐壓試驗。4.2.5.5轉子吊裝應符合下列要求：檢查轉子圓度、各半徑與平均半徑之差，不應大于設計空氣間隙值

40、的±5。.轉子吊入機坑前，絕緣試驗合格后，按規(guī)程要求作交流耐壓試驗。轉子吊裝前，調整制動器頂面高程，使發(fā)電機轉子吊入后推力頭套裝時，與鏡板保持48的間隙。推力頭在水輪機主軸上的結構，制動器的頂面高程的調整只考慮水輪機與發(fā)電機的聯(lián)軸間隙。轉子吊裝時，檢查測量磁軛的下沉及恢復情況。對于無軸結構的傘式發(fā)電機，在轉子落動制動器上之前應按標記找好方位，吊入后止口應入位，銷釘螺栓孔或鍵槽應對正。發(fā)電機定子按轉子找正時，發(fā)電機轉子應按水輪機找正，兩法蘭中心線偏差應小于0.05，法蘭盤之間不平行值應小于0.02；發(fā)電機定子中心若已按水輪機固定部分找正，則轉子吊入后應按空氣間隙調整中心。4.2.5.6

41、推力頭安裝應符合下列要求：推力頭套入前，鏡板的高程和水平，在推力瓦面不涂潤滑油的情況下測量，其水平偏差應在0.02以內(nèi)，高程應考慮在荷重下機架的撓度值和彈性油箱的壓縮值。推力頭墊套時，加溫溫度以不超過100為宜?？ōh(huán)受力后，應檢查其軸向間隙，用0.03塞尺檢查不能通過，間隙過大時，應抽出處理，絕對不允許加墊。4.2.5.7有盤車方法檢查調整機組軸線并符合下列要求：盤車前，機組轉動部分處于中心位置，大軸應垂直。調整靠近推力頭導軸瓦或臨時導軸瓦的單側間隙，一般為0.030.05。盤車前，推力瓦面應涂上無雜質豬油（室溫高于25時可用牛羊油）或二硫化鉬潤滑劑。推力軸承剛性盤車前，各瓦受力應初調均勻，鏡

42、板水平偏差應在0.02m要示。機組調整完畢后，權組各部擺度值應不超過機組軸線的允許擺度值（雙振幅）（SDJ249.288表5.2.8）。液壓支栓式推力軸承的彈性盤車，應在彈性油箱受力調整合格后進行上、下導軸之間隙調整到0.030.05，盤車時鏡板邊緣處的軸向擺度應不超過鏡板允許的軸向擺度的要求（SDJ294.388表5.2.8），多段軸結構的機組在盤車時應測量各段軸線的折彎情況，偏差一般不大于0.04m。軸線檢查調整合格后，應復查彈性油箱受力，并符合有關設計要求。4.2.5.8推力油槽的安裝，應符合下列要求：推力油槽應按GB856488第2.0.11條要求作煤油滲漏試驗。油槽冷卻器應按GB85

43、6488第2.0.10條要求作耐壓試驗。油槽內(nèi)轉動部分的軸向間隙，應滿足頂轉子的要求，其徑向間隙應符合設計規(guī)定，油槽內(nèi)密封毛氈裝入槽內(nèi)應有1左右的壓縮量。雙層擋油管外圓應與機組同心，中心偏差不大于0.301.00。油槽油面高度應符合設計要求，偏差一般不大于±5。潤滑油的牌號應符合設計要求，注油前須檢查油質，應符合（GB253781）汽油機油中的有關規(guī)定。水內(nèi)冷推力軸承孔，安裝后應按設計要求作水壓試驗，不得滲漏。4.2.5.9懸吊式機組推力軸承各部絕緣電阻應不小于懸吊式機組推力軸承各部絕緣的規(guī)定（SDJ249.388表5.2.102）.4.2.5.10調整推力瓦受力應在大軸處于垂直，鏡

44、板水平，轉子和轉輪處于中心位置情況下進行調整，并符合下列要求：一般用測量軸瓦托盤變形的方法調整受力，起落轉子，各托盤變形值與平均變形值之差，不應超過平均變形值的±10。采用錘擊抗重螺栓的方法調整受力時，相同錘擊力下大軸傾斜的變化值與平均變化值之差，不超過平均變化值的±10。4.2.5.11無支柱螺栓的液壓推力軸承，各彈性油箱的壓縮量偏差應符合設計規(guī)定。4.2.5.12推力軸瓦最終調整定位后，推力瓦壓板、檔板與瓦的軸向、切向間隙，銅套托盤與油箱盤的軸向間隙值，均應符合設計要求。4.2.5.13為便于運行中檢查彈性油箱有無滲漏，當機組轉動部分落于推力軸承上時，須按十字線方向測量

45、推力軸承座的上表面至鏡板之間的距離，并作出記錄。4.2.5.14推力軸承外循環(huán)冷卻裝置和管路，必須嚴格清掃干凈，并按設計要求作耐壓試驗。4.2.5.15推力軸承高壓油頂起裝置的安裝，應符合下列要求：高壓油頂起裝置各元件應分解清掃。系統(tǒng)油管路必須嚴格清掃干凈，向油系統(tǒng)連續(xù)打油，直至出油油質合格為止，并按設計要求作耐壓試驗。溢流閥的開啟壓力應符合設計規(guī)定。各單向閥應在反向壓力狀態(tài)下作壓密性耐壓試驗，在0.5倍、0.75倍及1倍的反向工作壓力各停留10min，均不得滲漏。在工作壓力下，調整各瓦節(jié)流閥油量，使各瓦與鏡板的間隙相互差不大于0.02，此時轉子頂起高度，應在0.030.06范圍內(nèi)。4.2.5

46、.16導軸承安裝應符合下列要求：機組軸線及推力瓦受力調整合格。水輪機止漏環(huán)間隙及發(fā)電機空氣間隙合格。分塊式導軸承的每塊導軸瓦在最終安裝時，絕緣電阻一般在50m以上。軸瓦安裝，應根據(jù)主軸中心位置并考慮盤車的擺度方位和大小進行間隙調整，安裝總間隙應符合設計要求。對采用彈性推力軸承的發(fā)電機，其中一部導軸瓦間隙的調整可不必考慮擺度值。分塊式導軸瓦間隙允許偏差不應大于±0.02。油槽安裝應符合在8）條的有關規(guī)定。4.2.5.17空氣冷卻器在安裝前，應按GB856488第2.0.10條要求作耐壓試驗；安裝后應按設計提供的水壓進行水壓試驗，60min不得滲漏；對于內(nèi)部容易產(chǎn)生冷凝水的管路，應有防止

47、結露的措施。4.2.5.18發(fā)電機測溫裝置的安裝，應符合下列要求：測溫裝置的總絕緣電阻，一般不小于0.5m，有絕緣要求的軸承，在每個溫度計安裝后，對瓦的絕緣電阻應符合規(guī)范要求。定子線圈測溫裝置的端子板，應有放電空氣間隙，一般為0.30.5。軸承油槽封閉前，測溫裝置應進行檢查，各電阻溫度計無開路、短路、接地現(xiàn)象，信號溫度計指示應接近當時軸承溫度，測溫引線應牢固可靠。溫度計及測溫開頭標號應瓦號、冷卻器號、線圈槽號一致。4.2.5.19勵磁機的安裝，應符合下列要求：分瓣勵磁機定子在工地組合時，鐵芯合縫處不應加絕緣紙墊，機座組合縫間隙一般應符合GB856488第2.0.6條要求。檢查主磁極及換向極鐵芯

48、的內(nèi)圓，各半徑與平均半徑之差不應大于設計間隙的±2.5，各磁極中心距（弦距）偏差不應大于2。勵磁機定子在機組及電樞中心線找正后再調整定位，主極和換向磁極的空氣間隙與平均間隙之差不應超過平均空氣間隙的±5。電刷在刷握內(nèi)滑動應靈活，無卡阻現(xiàn)象；同一組電刷應與相應整流子片對正，刷握距離整流子表面應在23間隙，各組刷握間距離應小于1.5。電刷與整流子接觸面不應小于電刷截面的75，彈簧壓力應均勻。整流子各片間的絕緣墊，應低于整流子表面11.5。勵磁系統(tǒng)線路用螺栓連接的母線接頭應用0.05塞尺檢查，塞入深度不應超過5。不同極性的電樞引線及轉子勵磁引線應成對并列通過勵磁機定子。勵磁機、集

49、電環(huán)有關電氣試驗，應按GB856488第12.0.6條要求進行。機組盤車時，整流子和集電環(huán)的擺度應符合中7）條要求進行。集電環(huán)安裝的水平偏差一般不超過2m，電刷的安裝應參照中19）條中d.的要求進行。4.2.5.20永磁發(fā)電機應與機組同心，各空氣間隙與平均間隙之差不應超過平均空氣間隙的±5。機座裝配后，對地絕緣電阻的一般不小于0.3m。4.3調速系統(tǒng)安裝4.3.1壓油裝置的安裝與調試4.3.1.1集油槽、集油箱應進行注水滲漏試驗，保持12h，無滲漏現(xiàn)象；壓油缸應按GB856488第2.0.10條要求作嚴密性耐壓試驗；安全閥、逆止閥、截止閥應按GB856488第2.0.11條要求作煤油

50、滲漏試驗，或按工作壓力用實際使用介質進行嚴密性試驗，不應有滲漏現(xiàn)象。4.3.1.2集油槽、壓油罐安裝，其允許偏差應符合集油槽、壓油罐安裝允許偏差的要求（SDJ249.388表4.2.1）。4.3.1.3油泵、電動機彈性聯(lián)軸器安裝找正，其偏心和傾斜值，不應大于0.08，在油泵軸向電動機側軸向竄動量為零的情況下，兩面背輪間應有13軸向間隙。全部柱銷裝入后，兩靠背輪應能稍許相對轉動。4.3.1.4調整系統(tǒng)使用油的牌號應符合設計規(guī)定，油質必須符合（GB253781）汽輪機油的要求，使用油溫不得高于504.3.1.5油泵電動機試運轉，應符合下列要求：電動機的檢查試驗，應符合（GB523282）電氣裝置工

51、程施工及驗收規(guī)范。的有關規(guī)定。油泵一般空載運行1h，并分別在25、50、75、100額定壓力下各運行15min，應無異常現(xiàn)象。運行時，油泵外殼振動不應大于0.05，軸承處外殼溫度應不大于60。在額定壓力下，測量并記錄油泵輸油量（取三次平均值），不應小于設計值。4.3.1.6壓油裝置各部件的調整，應符合下列要求：安全閥、工作油泵壓力信號器的動作偏差不超過整定值的±2。安全閥動作時，應無劇烈振動和噪音。油壓降低到事故油壓時，緊急停機的壓力信號器應立即動作，其整定值應符合設計要求，其動作偏差不得超過整定值的±2。邊續(xù)運轉的油泵，其溢流閥的動作壓力，應符合設計要求。壓油罐自動補氣裝

52、置及集油槽的油位發(fā)訊裝置，應動作準確可靠。壓油泵及漏油泵的起動和停止動作，應正確可靠，不應有反轉現(xiàn)象。4.3.1.7壓油裝置在工作壓力下，油位處于正常位置時，關閉各連通閥門，保持8h，油壓下降值不應大于0.15MPa，并記錄油位下降值。4.3.2調速器安裝4.3.2.1調速器柜、回復機構及事故壓閥安裝偏差應符合調速器柜、回復機構、事故配壓閥安裝允許偏差要求（SDJ294.388表4.2.2）。4.3.2.2凡需進行分解的調速器，其各部件清洗、組裝、調整后，應符合下列要求：飛擺電動機和離心飛擺連接應同心，轉動應靈活，菱形離心飛擺彈簧底座相對于鋼帶上端支座的擺度、徑向和軸向均不應大于0.04。緩沖

53、器活塞上下動作時，回復到中間位置最后1所需時間，應符合設計要求。上下兩回復之差，一般不大于整定時間值的10。調速器柜內(nèi)各指示器及杠桿，應按圖紙尺寸進行調整，各機構位置誤差一般不大于1。當永態(tài)轉差系數(shù)（殘留不均衡度）指示為零時，回復機構動作全行程、轉差機構的行程應為零，其最大偏差不應大于0.05，并校核該行程與指示器的指示值一致。導葉和輪葉接力器處于中間位置時（相當于50開度），回復機構各拐臂和連桿的位置，應符合設計要求，其垂直或水平偏差不應在于1m。4.3.3調速器機械部分調整試驗調速器系統(tǒng)第一次充油應緩慢進行，充油壓力一般不超過額定油壓的50，接力器全行程動作數(shù)次，應無異?，F(xiàn)象，同時壓油裝置

54、各部位應符合設計要求。手動操作導葉接力器開度限制機構，指示器上紅針與黑針指示應重合，其偏差不應大于2.0，調速器柜上指示器的指示值應與導葉接力器行程一致，其偏差前者不應大于活塞全行程的1，后者不應大于0.5。導葉、輪葉緊急關閉時間及輪葉的開啟時間與設計值的偏差，不應超過設計值的±5，但最終應滿足調節(jié)保證計算的要求（說明：導葉的開啟時間一般比關閉的時間短2030，關閉與開啟時間一般取開度7525之間所需時間的2倍）。事故配壓閥關閉導葉的時間與設計值的偏差，不應超過設計的±5，但最終應滿足調節(jié)保證計算的要求。從開、關兩方向測繪導葉接力器行程與導葉開度的關系曲線，每點應測48個導

55、葉開度，取其平均值。在導葉全開時，應測量全部導葉的開度值，其偏差一般不超過設計值的±2。從開、關兩方向測繪在不同水頭協(xié)聯(lián)關系下的導葉接力器與輪葉接力器行程關系曲線應符合設計要求，其隨動關系的不準確度，應小于全行程的1.5。檢查回復機構死行程，其值一般不大于接力器全行程的0.2。在額定油壓及無振蕩電流情況下，檢查電液轉換器差動活塞應處于全行程的中間位置，其行程應符合設計要求?；钊舷聞幼骱?，回復到中間位置的偏差，一般不大0.02。電液轉換器在實際負載下，檢查其受油壓變化的影響，在正常使用油壓變化范圍內(nèi)，不應引起接力器位移。在蝸殼無水時，測量導葉和輪葉操作機構的最低操作油壓，一般不大于額

56、定油壓的16。4.3.4調速器電氣部分檢查與調整4.3.4.1電氣柜應進行下列檢查：檢查所有元件有無碰傷及損壞，固定螺絲及端子接線是否松動。檢查變壓器、電感和電位器等可調元件的位置是否符合出廠標記。4.3.4.2系統(tǒng)各回路接線應符合設計要求，其絕緣測定和耐壓試驗，應按（GBJ232282）電氣裝置工程及驗收規(guī)范（第十七篇電氣設備交接試驗標準篇）有關要求進行。4.3.4.3檢查穩(wěn)壓電源裝置的輸出電壓質量，應符合設計要求，一般其輸出電壓變化不應超過設計值的±1。4.3.4.4調速器電氣裝置各單元回路特性，如制造廠有要求或在中1）條檢查中發(fā)現(xiàn)異?，F(xiàn)象，則根據(jù)需要進行有關單元的試驗調整，使其特性符合設計要求。4.3.4.5檢查電氣調節(jié)器的輸入頻率與輸出電流的關系曲線，其死區(qū)、