數(shù)控車工高級(jí)工多選題

1、二、判斷題九、多項(xiàng)選擇題（錯(cuò)選或多選、少選均不得分，也不倒扣分。每題0.5 分）141.職業(yè)道德是增強(qiáng)企業(yè)凝聚力的主要手段，主要是指（ABCD）。A 、協(xié)調(diào)企業(yè)職工同事關(guān)系B 、協(xié)調(diào)職工與領(lǐng)導(dǎo)的關(guān)系C、協(xié)調(diào)職工與企業(yè)的關(guān)系D 、協(xié)調(diào)企業(yè)與企業(yè)的關(guān)系142.職業(yè)紀(jì)律具有的特點(diǎn)是（AB）。A 、明確的規(guī)定性C、一定的彈性B、一定的強(qiáng)制性D、一定的自我約束性143.金屬材料的強(qiáng)度可分為（ABCDE）。A 、抗拉強(qiáng)度B、抗壓強(qiáng)度C、抗彎強(qiáng)度D、抗剪強(qiáng)度E、抗扭強(qiáng)度144.適當(dāng)提高鋼中的（CD）有利于改善鋼的切削性能。A 、硅B、錳C、硫D、磷E、鎳145.采用（DE ）的方法不僅改變鋼的組織而且剛的表

2、層化學(xué)成分也發(fā)生變化。A 、淬火B(yǎng)、退火或正火C、發(fā)黑D、滲碳E、滲金屬146.影響刀具耐用度的因素有（ABDE）。A 、刀具材料C、零件形狀B 、切削用量D 、刀具幾何角度E、工件材料147.裝配圖的主視圖要選擇能反映（ABDE）的方位作為主視圖的投射方向。A 、工作位置和總體機(jī)構(gòu)B 、最大程度反映內(nèi)部零件之間相對(duì)位置D、裝配體工作原理E、主要裝配線148.零件圖中可以采用簡(jiǎn)化畫法的小結(jié)構(gòu)有（ABA 、圓角B、 45°倒角D、溝槽E、刻線149. 同一個(gè)工序的加工是指（ABE）的加工。）。C、凹坑A 、同一個(gè)機(jī)床B 、同一批工件C、同一把刀D 、一次進(jìn)刀E、工件某些表面的連續(xù)加工1

3、41.職業(yè)道德的特點(diǎn)是（B C E ）。A 職業(yè)道德具有明顯的廣泛性B 職業(yè)道德具有連續(xù)性C 通過公約、守則的形式，使職業(yè)道德具體化、規(guī)范化D 職業(yè)道德具有建設(shè)的原則是集體主義E 職業(yè)道德具有形式上的多樣性142.職業(yè)道德修養(yǎng)的途徑和方法包括（A B C D E）A 學(xué)習(xí)馬克思主義理論和職業(yè)道德基本知識(shí)B 開展職業(yè)道德評(píng)價(jià)，嚴(yán)于解剖自己C 學(xué)習(xí)先進(jìn)人物。不斷激勵(lì)自己精選文庫D 提高精神境界，努力做到慎獨(dú)E 參加社會(huì)實(shí)踐，堅(jiān)持知行統(tǒng)一143.制定企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)要（A B C）A 貫徹國家和地方有關(guān)的方針政策B 保護(hù)消費(fèi)者利益C 有利于企業(yè)技術(shù)進(jìn)步D 不必考慮產(chǎn)品質(zhì)量144.接觸器由基座、輔助觸頭和（A

4、 B D E）A 電磁系統(tǒng)B 觸頭系統(tǒng)C 電磁線圈D 滅弧機(jī)構(gòu)E 釋放彈簧機(jī)構(gòu)145.數(shù)控機(jī)床刀具系統(tǒng)的指標(biāo)包括（A B C D E）A 刀架（庫）容量B 刀柄（桿）規(guī)格C 刀具最大重量D 換刀時(shí)間E 重復(fù)定位精度146.采用閉環(huán)系統(tǒng)數(shù)控機(jī)床，（ B C D E）會(huì)影響其定位精度。A 數(shù)控系統(tǒng)工作不穩(wěn)定性B 機(jī)床傳動(dòng)系統(tǒng)剛度不足C 傳動(dòng)系統(tǒng)有較大間隙D 機(jī)床運(yùn)動(dòng)副爬行E 位置檢測(cè)裝置失去精度147.由于積屑瘤的存在而導(dǎo)致加工精度改變的原因是（B C ）A 切屑力發(fā)生變化B 積屑瘤尺寸不穩(wěn)定C 積屑瘤產(chǎn)生的碎片D 刀具前角了變化148.工件影響刀具壽命的因素是（A C D E ）。A 材料性質(zhì)B

5、 加工量多少C 導(dǎo)熱系數(shù)D 材料強(qiáng)度E 材料硬度149.外圓表面加工主要采用（A B ）等方法。A車削B磨削C銑削D刮研E研磨150. 各種工種加工順序的安排一般是： （ ACD ）。A 、車削工序毛坯成形之后，刨、銑、插、鉆、磨之前B 、銑削工序在車、磨之后B 、磨削工序在其它加工工序之后D 、淬火在半精加工后精加工前E、調(diào)質(zhì)處理在毛坯成形之后，粗加工之前-2精選文庫151. 圖樣中不允許在加工完的零件上保留中心孔是（CE）。A 、B、C、D、E、152. 圓偏心夾緊機(jī)構(gòu)的夾緊力與（ADE）成反比。A 、回轉(zhuǎn)中心到夾緊點(diǎn)之間的距離B 、手柄上力的作用點(diǎn)到回轉(zhuǎn)中心的距離C、作用在手柄上的力D

6、、偏心升角E、夾緊行程153. 高溫合金常用于制造（ACD）。A 、燃汽輪機(jī)燃燒室B 、曲軸C、渦輪葉片D 、渦輪盤E、高強(qiáng)度齒輪150.裝配圖主視圖要選擇能反映（A B D E）的方位作為主視圖的投射方向。A 工作位置和總體結(jié)構(gòu)B 最大程度反應(yīng)內(nèi)部零件之間相對(duì)位置C 最大程度表達(dá)各零件尺寸D 裝配體工作原理E 主要裝配線152.粗加工和精加工在選擇（A B C D E）時(shí)是不同的。A 切削深度B 進(jìn)給量C 切削速度D 裝夾方式E 刀具角度153.切削加工時(shí)，切削速度的選擇要受（A B C D）的限制。A 機(jī)床功率B 工藝系統(tǒng)剛性C 工件材料D 刀具壽命-3精選文庫E 工序基準(zhǔn)的選擇154.三

7、爪卡盤夾持工件限制了（A E ） .A 兩個(gè)移動(dòng)B 一個(gè)移動(dòng)C 三個(gè)移動(dòng)D 三個(gè)轉(zhuǎn)動(dòng)E 二個(gè)轉(zhuǎn)動(dòng)155.圓偏心夾緊機(jī)構(gòu)的夾緊力與（A D E ）成反比。A 回轉(zhuǎn)中心到夾緊點(diǎn)之間的距離B 手柄上力的作用點(diǎn)到回轉(zhuǎn)中心的距離C 作用在手柄上的力D 偏心升角E 夾緊行程154. 程序段 G90X_Z_R_F_ 中，（ ACD） (FANUC 系統(tǒng) )。A 、G90 是圓錐面車削循環(huán)指令B 、XZ 為本程序段運(yùn)行結(jié)束時(shí)的終點(diǎn)坐標(biāo)C、 F 定義的是切削進(jìn)給速度D 、G90 是模態(tài)指令E、本程序段中指定了此循環(huán)加工的起點(diǎn)坐標(biāo)155. FANUC 系統(tǒng)中，下列（ABC）變量內(nèi)的數(shù)據(jù)斷電時(shí)初始化為空（FANUC

8、 系統(tǒng)）。A 、#1B 、 #100C、 #199D 、#500E、 #999156. 關(guān)于 G76 指令，（ ABCD ）（華中系統(tǒng)） 。A 、G76 螺紋切削復(fù)合復(fù)合循環(huán)指令B 、使用 G76 指令可以簡(jiǎn)化編程C、被加工螺紋的導(dǎo)程要在G76 指令中定義出來D 、G76指令可用于切削錐螺紋E、 G76 可用于圓弧面的切削加工157. （ACDE ）可以實(shí)現(xiàn)對(duì)G 代碼程序的檢驗(yàn)。A 、數(shù)控系統(tǒng)的圓形顯示B、 CAM 軟件中的刀軌模擬C、數(shù)控仿真軟件D、試件加工E、數(shù)控加工操作仿真軟件156.可轉(zhuǎn)位車刀符號(hào)中（D E ）表示主偏角 90°A 、AB、 BC、 GD、 CE、 F157.

9、程序段 N20 G00 X65.0 Z0.0 ; N25 G90 X60.0 Z-35.0 R-5.0 F0.1;可以用程序段（ABC ）A 、N20 G00 X65.0 Z0.0;N25 G90 U-5.0 Z-35.0 R-5.0 F0.1B 、N20 G00 X65.0 Z0.0;N25 G90 X60.0 W-35.0 R-5.0 F0.1C、N20 G00 X65.0 Z0.0;N25 G90 U-5.0 W-35.0 R-5.0 F0.1D 、N20 G00 X65.0 Z0.0;N25 G90 U5.0 Z-35.0 R-5.0 F0.1E、 N20 G00 X65.0 Z0.0

10、;N25 G90 X60.0 W35.0 R-5.0 F0.1158.WHILE#10LT10;ENDW;下列說法正確的是（ A D）（華中系統(tǒng)）A 當(dāng) #10 大于或等于10，則轉(zhuǎn)到ENDW 后的程序段B 當(dāng) #10 大于或等于10，則轉(zhuǎn)到WHILE到 ENDW 之間的程序段C 當(dāng) #10 小于 10，則轉(zhuǎn)到ENDW 后的程序段D 當(dāng) #10 小于 10，則轉(zhuǎn)到WHILE到 ENDW 之間的程序段-4精選文庫E 當(dāng) #10 小于 10，則轉(zhuǎn)到 WHILE 到 ENDW 之間的程序段一次，再執(zhí)行 ENDW 后的程序段159.（ A E ）格式數(shù)據(jù)文件是 CAD 文件。A 、DWGB 、 IGE

11、SC、STLD、 STEPE、 XT160.RS232C 接口一般用于（A C E）A 近距離傳送B 數(shù)控機(jī)床較多的場(chǎng)合C 對(duì)實(shí)時(shí)要求不高D 網(wǎng)絡(luò)硬件環(huán)境較好E 主要任務(wù)是傳送加工程序161.局域網(wǎng)由計(jì)算機(jī)和（A B C E）組成、A 傳輸媒體B 網(wǎng)絡(luò)配置器C 輸出設(shè)備D 連接設(shè)備E 操作系統(tǒng)162.數(shù)控加工中引入工件坐標(biāo)系的作用是（A B C E）.A 編程時(shí)可以減少機(jī)床尺寸規(guī)格的約束B 編程時(shí)不必考慮工件在工作臺(tái)的位置C 簡(jiǎn)化變成工作D 減少選擇刀具的約束E 有利于程序調(diào)試163.在數(shù)控系統(tǒng)的參數(shù)表中（CD ）的實(shí)際作用是相同的。A 刀尖半徑值B 刀尖方位號(hào)C 刀具位置偏置值D 刀具位置磨

12、耗補(bǔ)償值E、 G54 中的偏移值164.減少薄壁零件產(chǎn)生變形的主要措施有（A B ）A 改變裝夾著力點(diǎn)位置B 減小切削力C 增強(qiáng)刀桿剛性D 增大精車余量E 選擇剛性好的機(jī)床166.（ A D ）是多線螺紋。A 、Tr40 X 14 (P7)B 、G11/2C、Tr40 X 14D、M48 X 3/2E、M24 X 1.5-5g6g158. 在程序編輯狀態(tài)可進(jìn)行（ACD）。A 、程序修改B 、調(diào)試程序C、程序輸入D 、程序刪除E、 MDI 操作159. DNC 能實(shí)現(xiàn)的功能有（ABCD）A 、上傳、下傳加工程序B、傳送機(jī)床操作命令C、機(jī)床狀態(tài)監(jiān)控D、遠(yuǎn)程設(shè)備診斷E、人員調(diào)度160. 在數(shù)控系統(tǒng)的

13、參數(shù)表中（CD）的實(shí)際作用是相同的。A 、刀尖半徑值B、刀尖方位號(hào)-5精選文庫C、刀具位置偏置值D、刀具位置磨耗補(bǔ)償值E、 G54 中的偏移值161. 數(shù)控車床刀具自動(dòng)的換刀必須在（ABC）。A 、機(jī)床參考點(diǎn)B、在任何安全的位置C、用 G28 指令回到的參考點(diǎn)D、任意位置E、機(jī)床原點(diǎn)162. 要快速檢查整個(gè)數(shù)控程序式是否存在錯(cuò)誤應(yīng)同時(shí)使用（AE ）。A 、鎖定功能B、 M01C、單步運(yùn)行D 、跳步功能E、空運(yùn)行功能163. 細(xì)長軸車削加工中主要的加工質(zhì)量問題是（ABDE）。A 、出現(xiàn)多邊形B 、出現(xiàn)竹節(jié)形C、直徑不易控制D、長度尺寸不易控制E、表面粗糙度值大164. 車削細(xì)長軸的刀具要求（AB

14、E）。A 、大前角B 、小后角C、負(fù)的刃傾角D、寬倒棱E、 R1.5 3 的卷屑槽165. 雙刀架、雙主軸的數(shù)控車床上加工細(xì)長軸，一個(gè)刀架上裝車刀， 另一個(gè)刀架可以 （AB ）。A 、安裝車刀，同時(shí)切削B、安裝跟刀裝置C、安裝刀具但不可同時(shí)切削D、三爪卡盤D 、偏心卡盤167.変導(dǎo)程螺紋常用與（BCDE ）金屬切削機(jī)床的絲桿塑料擠出機(jī)床物料傳送機(jī)械螺旋動(dòng)力系統(tǒng)高速離心泵168.數(shù)控車床兩側(cè)交替切削法不可加工（BDE ）外圓柱螺紋外圓柱錐螺紋內(nèi)圓柱螺紋內(nèi)圓柱錐螺紋圓弧面上的螺紋169.交錯(cuò)齒內(nèi)排屑深孔鉆幾何參數(shù)正確的是（ABCD）頂角一般為 125140 度兩側(cè)切削刃前角一般為度兩側(cè)切削刃上磨有

15、斷屑槽內(nèi)切削刃刃傾角一般為10 度內(nèi)切削刃前角一般為正角度170.（ A B ）無助于槍孔鉆加工深孔時(shí)減少切削力和切削熱。進(jìn)給速度快，減少了切削力有橫刃，減少了切削負(fù)荷導(dǎo)向性能好切削液能夠進(jìn)入切削區(qū)-6精選文庫冷卻和排屑性能好171.噴吸鉆的結(jié)構(gòu)是（B C D E）外排屑多刃刀片在刀具中心兩側(cè)交錯(cuò)排列前刀面磨有斷屑槽有內(nèi)套管172.圖中（A D）為增環(huán)。A1A2A3A4A5173.工序尺寸及其公差的確定與（A C ）有關(guān)。工序余量的大小測(cè)量方法工序基準(zhǔn)的選擇工時(shí)定額174.如圖所示， 鏜孔 A 時(shí)中心高設(shè)計(jì)尺寸為 H1 ，若加工中為方便定位裝夾， 以 C 面為定位基準(zhǔn)鏜孔，這是孔的高度尺寸為

16、H ，則圖中 H1 、 H2 、 H 形成的尺寸鏈中， （ B C D E ）.H2 是封閉環(huán)設(shè)計(jì)基準(zhǔn)與定位基準(zhǔn)不重合H 的公差大于H1H 的尺寸及偏差為117mm上、下偏差分別+0.22 和 -0.1175.表示上偏差的代號(hào)是（AC ）。ESEIeseiEi176.導(dǎo)軌運(yùn)動(dòng)部件運(yùn)動(dòng)不良的原因有（A B C D E） .滾珠絲杠與聯(lián)軸器松動(dòng)導(dǎo)軌鑲條與導(dǎo)軌間間隙調(diào)整過小導(dǎo)軌面研傷導(dǎo)軌里落入贓物導(dǎo)軌潤滑不良177.數(shù)控車床集合精度的檢驗(yàn)內(nèi)容包括（A B E）床身導(dǎo)軌的直線度主軸軸端的卡盤定位錐面的徑向跳動(dòng)重復(fù)定位精度精車螺紋的螺距精度刀架橫向移動(dòng)對(duì)主軸軸線的垂直度178.關(guān)于機(jī)床的集合精度檢驗(yàn)方法

17、，下面說法不正確的是（A B C D）-7精選文庫常用檢驗(yàn)工具有芯棒，精密水平儀等機(jī)床應(yīng)先空運(yùn)行一段時(shí)間后再來檢測(cè)檢測(cè)時(shí)要盡量避免檢測(cè)儀器安裝不穩(wěn)固帶來的誤差檢測(cè)工具的精度必須比所測(cè)的幾何精度高一個(gè)等級(jí)關(guān)聯(lián)項(xiàng)目檢驗(yàn)時(shí)要檢驗(yàn)一項(xiàng)，調(diào)整一項(xiàng)179.關(guān)于數(shù)控機(jī)床切削精度檢驗(yàn)，下面說法不正確的是（CE ）機(jī)床的切削精度是在重力、夾緊力、切削力、各種激振力和溫升綜合作用下的精度機(jī)床的切削精度是一種動(dòng)態(tài)精度機(jī)床的幾何精度檢驗(yàn)合格，則機(jī)床的切削精度一定合格數(shù)控機(jī)床切削精度的檢驗(yàn)是在切削加工條件下對(duì)機(jī)床幾何精度和定位精度的一項(xiàng)綜合考核機(jī)床的切削精度是在空載運(yùn)行條件下對(duì)機(jī)床動(dòng)態(tài)精度的綜合檢驗(yàn)180.對(duì)于臥式數(shù)控

18、車床單項(xiàng)切削精度中的螺紋切削精度的檢驗(yàn)，下面說法正確的是（ABCD ）要檢驗(yàn)螺紋的螺距誤差精車 60 度螺紋，其螺距不超過Z 軸絲杠螺距之半為合格要檢驗(yàn)螺紋表面是否光潔，無凹陷具備螺距誤差補(bǔ)償裝置、間隙補(bǔ)償裝置的機(jī)床，應(yīng)在使用這些裝置的條件下進(jìn)行實(shí)驗(yàn)要檢驗(yàn)螺紋中經(jīng)167. 對(duì)于圖中所示的零件輪廓和刀具， （ BD ）對(duì)使用粗加工固定循環(huán)編程并加工沒有影響。A 、刀具的副偏角角度B、精加工余量的方向C、精加工余量的大小D、刀具的主偏角角度E、進(jìn)刀形式168. （ ABC ）為管螺紋。A 、G3 4B、 Rc3 4C、 Z3 8D、M3 0×2E、 Tr30 × 6169. 采

19、用斜向進(jìn)刀法車削螺紋和特點(diǎn)是（BCDE ）。A 、切削力大B、排屑順暢C、牙形精度差D、螺紋表面質(zhì)量差E、加工效率高170. 克服車削梯形螺紋中振動(dòng)的方法包括（ABCE）。A 、加大兩側(cè)切削刃的前角B、加強(qiáng)裝夾的剛性C、改變進(jìn)刀方法D、改變刀桿的結(jié)構(gòu)E、選擇合適的的切削參數(shù)171. 變導(dǎo)程螺紋的幾何形狀特點(diǎn)是（ACD）。A 、可以是牙等寬，槽不等寬B、可以是牙不等寬，槽也不等寬C、可以是牙不等寬，槽等寬D、導(dǎo)程變化是均勻的E、導(dǎo)程變化是不均勻的172. 普通外螺紋的標(biāo)準(zhǔn)中規(guī)定了公差的項(xiàng)目是（AE）。A 、大徑B 、底徑C、螺距D、牙形角E、中徑173. （ AB ）無助于槍孔鉆加工深孔時(shí)減少切削和切削熱。A 、進(jìn)給速度快，減少了切削力B、有橫刀，減少了切削負(fù)荷C、導(dǎo)向性能好D、切削液能夠進(jìn)入切