TPS基礎知識培訓

1、整理課件TPS基礎知識培訓2005年7月整理課件第一章第一章 豐田生產方式知識理念豐田生產方式知識理念第二章第二章 改善的基礎改善的基礎-5-5定定5S5S第三章第三章 生產流建設生產流建設第四章第四章 對浪費的認識對浪費的認識第五章第五章 標準作業(yè)標準作業(yè)第六章第六章 什么是改善什么是改善第七章第七章 看板看板第八章第八章 實情說明書實情說明書第九章第九章 TPSTPS管理圖表管理圖表第十章第十章 TPMTPM整理課件 TPS 字面意思是豐田生產方式，但實際上，字面意思是豐田生產方式，但實際上，TPS不僅僅是生產環(huán)節(jié)的不僅僅是生產環(huán)節(jié)的管理，而是高度重視生產、視生產制造為主要價值源泉、使管理

2、，而是高度重視生產、視生產制造為主要價值源泉、使“人人物物信息信息成本成本質量質量技術技術”迅速流動的制造業(yè)企業(yè)全流程（價值鏈整體）的運營體系。迅速流動的制造業(yè)企業(yè)全流程（價值鏈整體）的運營體系。 正是因為這一點，現在豐田生產方式更多地被稱之為正是因為這一點，現在豐田生產方式更多地被稱之為“TOYOTA WAY”而不僅僅是而不僅僅是“TOYOTA PRODUCTION SYSTEM”，是，是“豐田方式豐田方式”而不而不僅僅是僅僅是“豐田生產方式豐田生產方式” 。 豐田方式豐田方式1、定義：、定義：（一）、什么是（一）、什么是TPS？整理課件 豐田生產方式是一種將生產、管理與市場經營全環(huán)節(jié)結合的

3、豐田生產方式是一種將生產、管理與市場經營全環(huán)節(jié)結合的生產經營方式，為實現企業(yè)對員工、社會和產品負責的目的，以生產經營方式，為實現企業(yè)對員工、社會和產品負責的目的，以徹底杜絕浪費，追求無廢品、零庫存、產品個性多樣化并不斷降徹底杜絕浪費，追求無廢品、零庫存、產品個性多樣化并不斷降低生產成本的的思想為目標，在持續(xù)改善的基礎上，采用準時化低生產成本的的思想為目標，在持續(xù)改善的基礎上，采用準時化與自動化方式與方法，追求制造產品合理性境界，實現多品種小與自動化方式與方法，追求制造產品合理性境界，實現多品種小批量混流生產的一種生產方式。批量混流生產的一種生產方式。 豐田生產方式是適應日益激烈的市場競爭和適時

4、化、多元化豐田生產方式是適應日益激烈的市場競爭和適時化、多元化的市場需要，在的市場需要，在“多品種小批量多品種小批量”的市場需求制約下和大量生產的市場需求制約下和大量生產方式的基礎上發(fā)展起來的一種全新的生產方式。方式的基礎上發(fā)展起來的一種全新的生產方式。（參考：（參考：1949年戰(zhàn)后日本全國年戰(zhàn)后日本全國26630輛，其中轎車輛，其中轎車1008輛，生產率輛，生產率為美國的為美國的1/9，汽車行業(yè)更低，大野耐一認為肯定存在大量浪費。，汽車行業(yè)更低，大野耐一認為肯定存在大量浪費。到到1982年即年即32年后，通用公司年后，通用公司6輛輛/年年*人，豐田公司人，豐田公司55輛輛/年年*人，人，通用

5、公司創(chuàng)利潤通用公司創(chuàng)利潤1400美元美元/年年*人，豐田公司創(chuàng)利潤人，豐田公司創(chuàng)利潤14000美元美元/年年*人）人）整理課件 u 徹底排除現場浪費降低成本；徹底排除現場浪費降低成本；u 過程周期縮短帶來資本效率提高和現金流增大；過程周期縮短帶來資本效率提高和現金流增大；u 企業(yè)內潛在能力的有效利用帶來機會額度的擴大、經營資源的擴大；企業(yè)內潛在能力的有效利用帶來機會額度的擴大、經營資源的擴大；u 人才鍛造體系的確立和人才群體的培養(yǎng)使企業(yè)確立持續(xù)競爭優(yōu)勢。人才鍛造體系的確立和人才群體的培養(yǎng)使企業(yè)確立持續(xù)競爭優(yōu)勢。2、TPS的價值：的價值：創(chuàng)造多元價值創(chuàng)造多元價值整理課件 3 3、TPSTPS的內

6、涵的內涵整理課件 “我們所想降低的，其實不是成本而是浪費。降低了浪費，其結果就是我們所想降低的，其實不是成本而是浪費。降低了浪費，其結果就是降低了成本。豐田之所以要每天堅持改善，就是因為所謂改善（改善或者降低了成本。豐田之所以要每天堅持改善，就是因為所謂改善（改善或者革新）的定義是排除隱藏在每天的企業(yè)活動中的浪費。革新）的定義是排除隱藏在每天的企業(yè)活動中的浪費。” 豐田汽車副總經理豐田汽車副總經理 荒木隆司荒木隆司凡事徹底，把毫無疑問誰都會做的事情，做到誰都做不到的徹底程度；凡事徹底，把毫無疑問誰都會做的事情，做到誰都做不到的徹底程度；簡單的事情能一次次做正確。簡單的事情能一次次做正確。 （日

7、常管理是根本）（日常管理是根本）4 4、TPSTPS的真正目的的真正目的排除一切浪費排除一切浪費整理課件企業(yè)的目的 不斷謀求同國際社會的調和（豐田是通過提供汽車產品來實現的）完成企業(yè)的社會使命保證更加人文的、豐富的生活方式通過公司的活動促進地域的活力化穩(wěn)定就業(yè)人員的基本生活水平為此，必須實現盈利，使企業(yè)能夠生存下去。為此，必須實現盈利，使企業(yè)能夠生存下去。整理課件不降低成本就無法增加利潤（）售價 成本 +利潤（）利潤 售價成本降低成本（）利潤 成本售 價（）降低成本成 本利 潤售 價增加利潤的方法. 提高售價 需求供給降低成本 需求供給售價由顧客決定整理課件（三）那么，汽車產業(yè)中哪種生產方式更

8、能降低成本，更能在競（三）那么，汽車產業(yè)中哪種生產方式更能降低成本，更能在競爭中取勝，首先讓我們看一下以下數據：爭中取勝，首先讓我們看一下以下數據： 1. 豐田最初目標：超越通用、福特汽車。當時也就是50年前，福特100萬臺/年，而豐田5000臺/年。當時認為不可逾越2. 2002年成績：（參考：（參考：2000年中國汽車產量年中國汽車產量200萬輛）萬輛） 注:約120日元=1美元豐田公司在豐田公司在2002年產量居世界第二位，但利潤為第一位。年產量居世界第二位，但利潤為第一位。公司利潤產量（萬臺）備注通用公司2700億日元680福特公司-300億日元550豐田公司1兆4000億日元624自

9、控產量整理課件 3、2003年豐田公司純利潤為99.6億美元，在世界財富500強中居第七位，但在汽車產業(yè)居第一位，日本的媒體分析豐田獲利大幅增長的原因，可以歸結為兩點： 一是豐田憑借著技術和管理高水平增加了競爭力； 二是豐田千方百計地革新、降低成本、節(jié)約費用開支，僅此一項就獲得了2500億日元（約20多億美元，即160多億元人民幣）的經濟效益。整理課件（四）、豐田生產方式能否移植，讓我們看以下的例子：（四）、豐田生產方式能否移植，讓我們看以下的例子： 1、加州弗里蒙特的新聯公司是由經典的大量生產方式工廠通用汽車公司和經典的精益生產方式工廠豐田公司各占50%股份，經美國聯邦貿易委員會核準成立的合

10、資企業(yè)。1984年，新聯公司開始推行精益生產方式，他們不想采取折衷方案，管理人員都來自豐田，他們很快就實施了一個豐田生產系統的完整復制品。 2、1987年通用公司弗雷明漢廠、豐田公司高岡廠和新聯公司弗里蒙特廠對比整理課件3、對比分析：、對比分析：我們發(fā)現新聯公司與高岡廠的質量相當，生產率接近。由于舊通用廠的平面布置不好，面積利用率不高，幾乎全部零件都是橫跨太平洋通過5000公里運到的，而在豐田市的臨近協作廠相距僅五至十英里，庫存儲備量比高岡廠顯然要大。項目名稱通用公司弗雷明漢廠 豐田公司高岡廠 新聯公司弗里蒙特廠 每車總裝工時311619每百輛車總裝缺陷數（條）1354545每車占總裝面積（m

11、2）8.14.87.0平均零件庫存儲備周期 2周2小時2天整理課件準時生產（JIT）前提條件：平準化過程周期時間縮短減少停頓自働化 (JIDOUKA)能夠在發(fā)生異常時判知和停機完工后自動停止整理課件自自働働化化平準化準時生產標準化（標準作業(yè)）基礎基礎整理課件 豐田豐田生產生產方式是由準時化（方式是由準時化（Just In Time）與自働化兩大支柱所構成，）與自働化兩大支柱所構成，其展開的手法包括作業(yè)標準化或設備的其展開的手法包括作業(yè)標準化或設備的自動化，以看板實施生產平準化，由后工自動化，以看板實施生產平準化，由后工序來領取等。序來領取等。整理課件 準時生產準時生產JIT：只在必要的時候，按

12、必要的：只在必要的時候，按必要的量，生產必要的產品。量，生產必要的產品。 自働化：所謂的自働化是自働化：所謂的自働化是監(jiān)視和管理不正監(jiān)視和管理不正常情況的手段。常情況的手段。通過在工具和器具上安裝通過在工具和器具上安裝各種各樣的控制裝置，防止不合格品從前各種各樣的控制裝置，防止不合格品從前工序流入后工序，不使后工序造成混亂，工序流入后工序，不使后工序造成混亂，并以此保證準時生產。并以此保證準時生產。 整理課件 平準化：各種產品的生產與銷售速度同步平準化：各種產品的生產與銷售速度同步進行。就是最終裝配線每天遵循循環(huán)時間進行。就是最終裝配線每天遵循循環(huán)時間以均衡的數量制造各種產品。以均衡的數量制造

13、各種產品。 標準作業(yè)：是以人的動作為中心制定的、標準作業(yè)：是以人的動作為中心制定的、安全高效地生產高質量產品的方法，指生安全高效地生產高質量產品的方法，指生產的節(jié)奏。產的節(jié)奏。整理課件豐豐田田生生產產方方式式過程質量控制過程質量控制準時生產準時生產利益的源泉在于生產制造利益的源泉在于生產制造團隊協作、集體教育團隊協作、集體教育建議制度建議制度QCQC小組活動小組活動自自働働化化浪費的表面化和排除浪費的表面化和排除拉動式生產拉動式生產均衡化生產均衡化生產工序流動化工序流動化短交貨期短交貨期高質量高質量勞資關系勞資關系員工勞動熱情員工勞動熱情能力開發(fā)能力開發(fā)低成本低成本整理課件1 、準時生產由過程

14、周期時間決定）對企業(yè)而言的過程周期時間投資企劃設計設備調配生產計劃生產物流銷售資金回收全球同時研發(fā)豐田生產方式整理課件、對于生產而言的過程周期時間生產計劃生產物流銷售資金回收過程周期時間生產過程周期時間 加工時間 + 停頓時間整理課件 拉動式拉動式(pull)準時化生產準時化生產(JIT)以最終用戶的需求為生產起點。以最終用戶的需求為生產起點。強調物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零強調物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。件立即可以進入下一道工序。組織生產運作是依靠看板組織生產運作是依靠看板(Kanban)進行。進行。生產中的時點可由人工掌控，保證

15、生產中的物流平衡生產中的時點可由人工掌控，保證生產中的物流平衡(即即為保證對后工序供應的準時化為保證對后工序供應的準時化)。由于采用拉動式生產，生產中的計劃與調度實質上是由各由于采用拉動式生產，生產中的計劃與調度實質上是由各個生產單元自己完成，在形式上不采用集中計劃。個生產單元自己完成，在形式上不采用集中計劃。迥異于早期前制程推給后制程物料的迥異于早期前制程推給后制程物料的Push System。整理課件3、 一般的生產方式中存在的問題點a.從生產部門方面考慮容易造成大批量生產.生產過程周期加長.由于依靠對長期需求的預測來制定生產計劃，不能靈活對應需求變動。整理課件4、 造成過程周期時間加長的

16、停頓是如何發(fā)生的？（）批次的規(guī)格過大（）流程過于復雜（）按照銷售速度進行生產的概念稀?。ǎ┪锪鞑粫痴碚n件（）批次的規(guī)格過大就會加長過程周期時間加工1小時一個批次的規(guī)格為10天產量(不善于進行換產）生產過程周期時間加工時間批次的規(guī)格（10天產量） 最后一個生產的產品在10天零1小時之后使用。針對后面工序的變化，需要10天時間才能做出反應。整理課件加工1小時批次規(guī)格為1產量(擅長進行換產）生產過程周期時間加工時間批次規(guī)格（1小時） 最后生產一個產品在2小時之后使用對后道工序的變化2小時就可以做出反應通過縮短換產時間來縮短過程周期時間整理課件（）流程過于復雜過程周期時間就會加長）宏觀的流動把中間工

17、序外包的弊端使用廉價設備實現自產自產 外包 機械加工 1日 1日 熱處理 1日 1日研磨 1日 1日 電鍍 1日 1日 附帶組裝 1日 1日 1日過程周期時間 日機械加工 1日 熱處理 1日 研磨 1日 電鍍 1日 附帶組裝 1日 組裝 1日過程周期時間 日整理課件）微觀的流動（廠內工序的組織方式不善）工序之間的分流和合流過多，各處存在產品停頓無法掌握在線的在制品何時完成下線巨大的迷宮 ？整理課件 破解迷宮 整理課件（）、（）的總結）整流化一個一個地生產）按照供需順序配置設備縮短過程周期時間流動化物料流動整理課件（）按照銷售速度進行生產的概念稀薄 每日勞動時間節(jié)拍時間 每日需要數量不可以根據設

18、備和人的能力進行生產按照比銷售快的速度進行生產會造成生產過剩和停頓整理課件按照銷售速度進行生產由于具有按照節(jié)拍進行生產的概念作業(yè)數量已經確定就可以確定標準作業(yè)廉價生產成為可能按照銷售速度進行生產整理課件前面的工序由于看不到后面工序的銷售狀況， 因此無視銷售速度應該搬運什么應該生產什么前面工序后工序推動式拉動式生產看板看板整理課件（）物流不暢加長過程周期時間）物流，說到底不產生附加價值最好的物流就是，不搬運也行；如果搬運就按照JIT的原則來進行。這一點至關重要在必要的時間 按照必要的數量 搬運必要的產品整理課件）物流費用按照100%的裝載量實行大批次的搬運肯定是效率最好的么？物流費用（給卡車公司

19、的）運費？ 工廠 庫存出貨 運輸 庫存配送 工廠 成本 運輸費用 成本物流整理課件為了實現大量運輸，減少運輸頻次后工序的銷售狀況不能詳盡地傳達給前工序造成生產過剩由于不清楚何時運輸，前后都需要倉庫無論運費何等便宜，如果JIT的水平不高，前后的總物流費絕對不可能降低稱不上好的物流整理課件）設法實現對應JIT準時生產的物流高裝載率和多次收貨混裝運輸各個采購商10T/天整理課件中轉搬運3小時1小時1小時中轉中心整理課件換乘搬運原來的方式換乘方式卸貨時間1小時運輸時間1小時裝貨時間1小時運輸能力/班次2循環(huán) 1臺卡車 1名司機前道工序負責裝貨后道工序負責卸貨1小時1小時1小時運輸能力/班次循環(huán) 臺卡車

20、 1名司機整理課件豐田生產方式的歷史就是物流改善的歷史準時生產（JIT）和廉價物流的并行盡量加大搬運頻率而且實現循環(huán)縮短滯留時間（極力縮短搬運的過程周期時間）高裝載率（）（）（）平準化成為必要按照銷售速度進行生產整理課件什么是JIDOUKA自働化（）完成生產之后 （）發(fā)生異常之后 停止、判知不讓人成為設備的看護人有必要將人和設備的工作分開用進少的人數完成生產標準作業(yè)ANDON可視化管理解決問題不生產次品使過程質量控制成為可能能夠制造優(yōu)質產品用更廉價的成本生產更好的產品整理課件JIDOUKA(自 働 化) 自動化 發(fā)生異常之后， 設備能夠自行判斷并停機 只要工人不進行停止操作， 就不停地運轉。

21、不生產次品 防患于未然 即使生產出了次品， 發(fā)現的時候也晚了。 抓住發(fā)生異常的原因， 杜絕再次發(fā)生同樣的異常狀況。 不能在早期發(fā)現產生異常的原因， 無法防止再次發(fā)生。 省人 省力 整理課件 完工之后自動停止，自動判知 人的工作和設備工作的分離人的工作 工作設備的啟動設備安裝毛坯取下加工物品讓設備回復原位讓設備停下來 設備的監(jiān)視加工過程中的對 停止加工改善前 1人1臺機器（手工送料） 改善后 啟動設備 安裝毛坯 取下加工物品 設備回復原位 設備停下來 進行工作 利用其他設備人的工作 工作設備的 停止加工有人看管設備1個循環(huán)1個循環(huán)無人看管設備整理課件第一章第一章 豐田生產方式知識理念豐田生產方式

22、知識理念第二章第二章 改善的基礎改善的基礎-5定定5S第三章第三章 生產流建設生產流建設第四章第四章 對浪費的認識對浪費的認識第五章第五章 標準作業(yè)標準作業(yè)第六章第六章 什么是改善什么是改善第七章第七章 看板看板第八章第八章 實情說明書實情說明書第九章第九章 TPS管理圖表管理圖表第十章第十章 TPM整理課件（一）（一）5基本內容基本內容 整理整理 把工作場所內不要的東西堅決清理掉。這是5S的第一步，它的目的是騰出空間，防止誤用。 整頓整頓 使工作場所內所有的物品保持整齊有序的狀態(tài)，并進行必要的標識。杜絕亂堆亂放、物品混淆、該找的東西找不到等無序現象的出現。 清掃清掃 將工作場所內看的見的和看

23、不見的地方都清掃干凈，保證工作現場干凈整潔。 清潔清潔 使工作環(huán)境及設備、儀器、工夾量具、材料等始終保持清潔的狀態(tài)。 素養(yǎng)素養(yǎng) 樹立講文明、積極敬業(yè)的精神。如尊重別人、愛護公物、遵守規(guī)則、有強烈的時間觀念。整理課件（二）（二）5定基本內容定基本內容 定標識：定標識：規(guī)定物品的標識，便于操作員、供料員工作及參觀人員學習。（身份證號）（身份證號） 定數量定數量：規(guī)定物品的數量，是有效減少線上存料的規(guī)定，首先在標準上要求。 定容器定容器：規(guī)定物品的存放容器，有利于將零部件種類分清，指定容器有利于保護零部件。 定位置定位置：規(guī)定物品的擺放位置，有利于物品的取用，減少無效勞動時間。 定時間定時間：規(guī)定物

24、品的運送時間，是看板管理實施的基礎。整理課件（三）、（三）、“5定定5S”的理念的理念 為提高工作效率，需創(chuàng)造并保持一個有序的、整潔的工作環(huán)境。 一個有序的、整潔的工作環(huán)境，將有助于減少浪費，減少失誤并改善工作情緒。 美好環(huán)境的建立和保持來自于全體員工的參與和努力。 環(huán)境會造就人，環(huán)境也會改造人，美好的環(huán)境會促使人養(yǎng)成良好的習慣。整理課件（四）、（四）、“5定定5S”的作用的作用1 1、提高效率：提高效率：良好的環(huán)境和氣氛，良好的人際關系，會有助于員工提高工作熱情，精力集中，使工作效率提高。良好的工作環(huán)境將要求有序而嚴謹的工作方式，物品擺放有序，也會使工作效率提高。2、保證質量：、保證質量：工

25、作環(huán)境的整潔將會減少工作過程（如制造及檢驗）中的誤差，從而減少不合格的發(fā)生。3、保證安全，使工作環(huán)境整潔、有序：、保證安全，使工作環(huán)境整潔、有序：有序、整潔的環(huán)境可有效防止以外事故的發(fā)生；良好的習慣是防止事故，提高安全性的首要因素。4、預防為主：、預防為主：養(yǎng)成良好習慣是防止失誤的關鍵；及時的整理、整頓是預先消除隱患的有效措施。整理課件項目定義推行要領5定定容器現場的材料、零件、工具必須擁有自已的容器來存放 1.現場的材料、物品種類、規(guī)格不同，容器要求不同；2.相同的材料、物品要求容器盡量相同 定數量現場的在制品和零件必須有確定的數量 1.相同的物品的包裝方式和數量應一致；2.設定標準量具來取

26、量；3.設定最高限量基準。定標識現場的材料、零件、工具必須擁有自已的標識 1.標識要規(guī)范，相同的物品，標識必須相同；2.標識具有唯一性，不同的物品標識一定要不同；3.標識易識別。 定位置現場的材料、零件、工具必須擁有自已的固定位置 1.現場的材料、零件、工具與容器固定；2.容器與現場場地固定定時間在規(guī)定的時間間隔內完成指定的工作內容 既不能提前，也不能滯后 （五）、（五）、“5定定”、“5S”定義與推行定義與推行要領要領整理課件項目定義推行要領5S整理區(qū)分要與不要的物品，不要的堅決清除掉 1.所在的工作場所（范圍）全面檢查，包括看得到和看不到的。2.制定“需要”和“不需要”的判別基準3.清除不

27、需要的物品。4.調查需要物品的使用頻率，決定日常用量5.制訂廢棄物處理方法6.每日自我檢查 整頓要用的東西按規(guī)定定位、定量地擺放整齊，明確標示 1.落實前一步驟整理工作2.布置流程，確定放置場所3.規(guī)定放置方法4.劃線定位5.標識場所物品（目視管理的重點） 。清掃清除現場內的臟污，并防止污染的發(fā)生 1.建立清掃責任區(qū)（室內外）2.執(zhí)行例外掃除，清理臟污3.調查污染源，予以杜絕4.建立清掃基準，作為規(guī)范 清潔將前3S實施的做法制度化、規(guī)范化，并貫徹執(zhí) 行及保持成果 1.落實前3S工作2.制訂目視管理、顏色管理的基準3.制訂考核辦法4.制訂獎懲制度，加強執(zhí)行5.維持5S意識6.高級主管經常帶頭巡查

28、，提高重視程度 素養(yǎng)人人依規(guī)定行事，養(yǎng)成好習慣 1.持續(xù)推動前4S至習慣化2.制訂共同遵守的有關規(guī)則、規(guī)定3.制訂禮儀守則4.教育培訓新員工5.推動各種精神提升活動（早會、禮貌運動等）整理課件第一章第一章 豐田生產方式知識理念豐田生產方式知識理念第二章第二章 改善的基礎改善的基礎-5定定5S第三章第三章 生產流建設生產流建設第四章第四章 對浪費的認識對浪費的認識第五章第五章 標準作業(yè)標準作業(yè)第六章第六章 什么是改善什么是改善第七章第七章 看板看板第八章第八章 實情說明書實情說明書第九章第九章 TPS管理圖表管理圖表第十章第十章 TPM整理課件（一）、生產流建設的定義：（一）、生產流建設的定義：

29、 將從原材料到成品的所有工序排列成一個順暢的流水線，使作業(yè)對象按照既定的工藝路線和節(jié)拍，連續(xù)不斷地通過各個有機聯系的工序，最終象流水般產出產品的生產組織形式。（二）、豐田生產方式中生產流建設的要點：（二）、豐田生產方式中生產流建設的要點：1、一個流：、一個流： 將生產過程整體上看成一個流，生產線工件在工序間不間斷的一個一個的流動，在各工序僅有一個在制品，不能多也不能少。這個流必須是清流和整流。整理課件 2、清流：、清流： 不允許不良品的出現，不允許生產過剩，不允許過多在制品的存在，不管任何車間只要有在制品的存在，就應視為停滯，并一定要驗證這種停滯是否有存在的必要，只要有以上現象的發(fā)生，這樣的流

30、均為濁流，成為不流動的死水，而死水對于我們的生產是不產生價值，毫無作用的。3、整流：、整流： 主線與分裝同速、與零部件供應同速，前后工序同速，如流水一樣順暢、諧調，隨著生產流的流動而生產出產品來。 一個流作業(yè)最怕也最容易工序間出現庫存、空線，一旦發(fā)生堆積或空線，所有生產要素的平衡性均被打破。整理課件 4、接近化、直接化：、接近化、直接化： 一條理想的生產線各工序間布局要緊湊，工序銜接緊密，取消工序間過長的轉運距離，這就是工序的接近化、直接化接近化、直接化。5、胎具交貨：、胎具交貨： 主要指在加工車間，當生產線實現了一個流各工序間取消了存放在制品的工位架，在制品流轉時，從本工序焊胎直接送到下工序

31、焊胎，中間無須借助轉運設備，這就是胎具交貨。胎具交貨。6、手對手交貨：、手對手交貨： 由本工序操作工將在制品直接轉送到下工序操作工手中，下工序操作工直接應用即為手對手交貨手對手交貨。 實現手對手交貨、胎具交貨是在生產線確保一個流，工序間實現接近化、直接化的基礎上才能成立的。整理課件 7、自働化、自働化 ： 豐田生產方式的很大一部分都能追溯到一種自動織布機上，這種自動織布機是由豐田佐吉在本世紀初發(fā)明的。這種織布機很重要是因為無論何時，只要發(fā)生斷線現象，它就會立刻停止織造，這種問題出現后馬上停止工作并阻止廢品盲目生產的原理是豐田生產方式的基礎。我們稱這個原理為自働働化。 自働働化的另一個優(yōu)勢是它能

32、顯示問題的所在。這是因為它能在問題出現時，就能及時停止設備并通過一個信號燈或其它指示器來報知。然而，自働働化 最基本的作用在于它改變了生產線管理的本質：它排除了一個或多個生產者每分鐘不停的對設備進行監(jiān)視的需要由于在異常發(fā)生時機器自動停止從而為生產率的提高開辟了道路 。整理課件8、布局調整：、布局調整：布局：布局：對事物全面的安排和規(guī)劃，現場管理活動中通常是指對生產要素進行設置。布局調整：布局調整： 將各個生產要素設置在最佳位置，使得每一個生產要素都能發(fā)揮出最佳效益。 面積同樣大小的地方，只是布局變動了一下，就帶來了更高的效益。在推行TPS前各車間時?？吹揭韵聢雒妫涸牧系匠善穮^(qū)甚至上、下工序間

33、有一支龐大的轉運隊伍，在各工序間不停的搬運材料、成品、設備等。切換生產另一種產品時，單是移動材料和設備定位就花費了大量的時間，一些暫時閑停下來的作業(yè)人員在各工序間竄來竄去閑聊。各種配線、配管亂接亂拉，從來沒有理會和規(guī)劃，三天兩頭改來改去。仔細推敲，以上現象都為不合理之處，有的甚至妨礙了生產效率的進一步提高。整理課件 9、隨行小車及隨行工具盒：、隨行小車及隨行工具盒：流水線作業(yè)經常出現的場面是：操作工為安裝某一個零件，來回多次取件、取工具來完成這一個作業(yè)，為解決這一現象，可通過制作隨線行走的小車或隨行工具盒，將工件、工具放到小車或工具盒上，免除操作工來回行走現象。 10、轉運效率：轉運效率： 轉

34、運是指：轉運是指：在物流過程中，對貨物進行裝卸、移動、分類、堆碼、理貨、取出等活動 裝卸：將貨物裝上運輸工具或從運輸工具上卸下 移動：改變貨物放置的空間位置 分類：將貨物按品種、發(fā)貨方向、顧客需求等分別處置 堆碼：對貨物進行碼放的相關作業(yè) 理貨：備好貨物，準備下一步驟 取出：從保管場所取走整理課件 11、生產節(jié)拍、生產節(jié)拍： 流水線上連續(xù)產生前后兩件產品的間隔時間。它表明了流水線的生產能力，是其它生產要素設置時不可缺少的參考資料之一。 節(jié)拍=1個月的計劃開工時間/1個月的生產臺數，例：旅館每天要在客人外出的時間里清掃房間，某個旅店在上午10-12點左右的時間里要清掃12個房間，那么就是每10分

35、鐘就要清掃一個房間，這個時間就是“節(jié)拍時間”。 12、均衡生產：、均衡生產： 就是把產品流量的波動盡可能控制到最小程度。 整理課件第一章第一章 豐田生產方式知識理念豐田生產方式知識理念第二章第二章 改善的基礎改善的基礎-5定定5S第三章第三章 生產流建設生產流建設第四章第四章 對浪費的認識對浪費的認識第五章第五章 標準作業(yè)標準作業(yè)第六章第六章 什么是改善什么是改善第七章第七章 看板看板第八章第八章 實情說明書實情說明書第九章第九章 TPS管理圖表管理圖表第十章第十章 TPM整理課件什么是浪費什么是浪費所謂“浪費”，就是徒然增加成本的各種活動（情況） 要素?；顒优c勞動的區(qū)別浪費操作（活動）浪費操

36、作（活動）工作（勞動）工作（勞動）人動主義人動主義人勞主義（以人為本）人勞主義（以人為本）排除浪費與勞動強化的關系排除浪費：排除浪費后，僅僅將原來用于浪費的部分投入別的工作。 勞動強化：不排除目前工作中的浪費，僅僅增加別的勞動。整理課件豐田生產方式的真正目的豐田生產方式的真正目的 “我們所想降低的，其實不是成本而是浪費。降低了浪費，我們所想降低的，其實不是成本而是浪費。降低了浪費，其結果就是降低了成本。豐田之所以要每天堅持改善，就是因為其結果就是降低了成本。豐田之所以要每天堅持改善，就是因為所謂改善（改善或者革新）的定義是排除隱藏在每天的企業(yè)活動所謂改善（改善或者革新）的定義是排除隱藏在每天的

37、企業(yè)活動中的浪費。中的浪費。”豐田汽車副總經理豐田汽車副總經理 荒木隆司荒木隆司 摘自摘自2003.2.222003.2.22東洋經濟周刊東洋經濟周刊整理課件豐田生產方式的真正目標豐田生產方式的真正目標 凡事徹底凡事徹底把毫無疑問誰都會做的事情，做到誰都做不到的把毫無疑問誰都會做的事情，做到誰都做不到的徹底程度。（日常管理是根本）徹底程度。（日常管理是根本）整理課件認識所說的浪費（不產生附加價值的所有認識所說的浪費（不產生附加價值的所有浪費的種類浪費的種類可以判定為浪費可以判定為浪費用眼易于確認用眼易于確認生產過剩的浪費生產過剩的浪費庫存的浪費庫存的浪費停工待料的浪費停工待料的浪費動作的浪費動

38、作的浪費搬運的浪費搬運的浪費加工自身存在的浪費加工自身存在的浪費次品、返工的浪費次品、返工的浪費物物人人質質量量惡化資本效率！惡化資本效率！抬高成本！抬高成本！著眼于浪費的內容著眼于浪費的內容為標靶為標靶尋找的浪費尋找的浪費人人故障、短暫停頓造成故障、短暫停頓造成的浪費的浪費設備設備整理課件水面（庫存量）水面（庫存量）地面地面制造過剩的浪費（過剩庫存），掩蓋問題！制造過剩的浪費（過剩庫存），掩蓋問題！推進管理推進管理日程計劃日程計劃業(yè)務操作度計劃業(yè)務操作度計劃計劃和設備的不完備計劃和設備的不完備在企業(yè)，首先關注削減庫存的理由（原由）！在企業(yè)，首先關注削減庫存的理由（原由）！降低水面降低水面設備

39、故障設備故障間斷間斷質量問題質量問題手動修復手動修復步驟替換花費時間步驟替換花費時間人員配置的失衡人員配置的失衡生產結構不完善生產結構不完善設備設備工序能力的失衡工序能力的失衡物流方式物流方式布局的失衡布局的失衡生產形態(tài)生產形態(tài)整理課件問：生產過剩和庫存“為什么”是浪費？“生產過剩的浪費” 為什么可怕？將問題（改善的需要）隱藏起來 ） “生產過剩的浪費生產過剩的浪費” 引發(fā)新的浪費（引發(fā)新的浪費（2 2次浪費）次浪費）提前占用采購材料提前占用采購材料、零部件（提前占用資金）、零部件（提前占用資金）浪費電、光、氣等能源浪費電、光、氣等能源增加托盤、儲物箱、空間增加托盤、儲物箱、空間增加搬運車、起

40、重機等搬運機械增加搬運車、起重機等搬運機械產生多余的管理工時產生多余的管理工時惡化現金流惡化現金流）發(fā)生）發(fā)生“制造過剩制造過?！?的原因的原因管理缺失管理缺失為應對機械故障為應對機械故障、次品、缺勤、變更等異常情況、次品、缺勤、變更等異常情況負荷量不均勻負荷量不均勻錯誤提高運轉率提高直觀效率錯誤提高運轉率提高直觀效率認為停止生產線是罪惡的想法認為停止生產線是罪惡的想法作業(yè)人員過多作業(yè)人員過多組織結構不好（工序的構造方式、批量組織結構不好（工序的構造方式、批量 規(guī)格過大）規(guī)格過大）整理課件水面（庫存量）水面（庫存量）地面地面 如果能夠削減庫存，管理水平就會大幅提升！生產結構不完善生產結構不完善

41、設備設備工序能力的失衡工序能力的失衡物流方式物流方式布局的失衡布局的失衡生產形態(tài)生產形態(tài)人員配置的失衡人員配置的失衡步驟替換花費時間步驟替換花費時間質量問題質量問題手動修復手動修復設備故障設備故障間斷間斷推進管理推進管理日程計劃日程計劃業(yè)務操作度計劃業(yè)務操作度計劃計劃和設備的不完備計劃和設備的不完備在企業(yè)，首先關注削減庫存的理由（原由）！在企業(yè)，首先關注削減庫存的理由（原由）！降低水面降低水面整理課件大大小小淺淺深深經營管理經營管理進化進化的程度的程度附加價值（現金流）附加價值（現金流）營造現場營造現場以日常管理為前提以日常管理為前提（徹底消除現場的不均、過載、浪費）（徹底消除現場的不均、過載

42、、浪費）構筑機制構筑機制、經營資源的高效利用、經營資源的高效利用（構筑供應鏈管理）（構筑供應鏈管理）創(chuàng)造價值創(chuàng)造價值、創(chuàng)造盈利、創(chuàng)造盈利（潛在經營資源的有效利用）（潛在經營資源的有效利用）培育人才（腦力，即能力開發(fā)）培育人才（腦力，即能力開發(fā)）（內發(fā)式戰(zhàn)略）（內發(fā)式戰(zhàn)略）開拓未來開拓未來（經營遠景）（經營遠景）企業(yè)發(fā)展的向量經營管理發(fā)展的構圖 （以TPS為背景的信念體系）經營層面經營層面現場（管理）現場（管理）層面層面產生相乘效果（改善的化合反應）產生相乘效果（改善的化合反應）經營管理經營管理進化進化的程度的程度革新革新智慧智慧價值價值知識知識心血心血價值創(chuàng)造價值創(chuàng)造向量作業(yè)改善作業(yè)改善整理課

43、件日常管理的基本思路日常管理的基本思路豐田汽車在日常管理方面的基本思路是：豐田汽車在日常管理方面的基本思路是：“異常管理異常管理”。明確正常與異常的區(qū)別，僅僅在明確正常與異常的區(qū)別，僅僅在發(fā)生異常的時候發(fā)生異常的時候，盡早發(fā)現，盡早采取措施。盡早發(fā)現，盡早采取措施。帶來管理能力的加強帶來管理能力的加強管理范圍的擴大管理范圍的擴大整理課件異常管理的要點異常管理的要點有區(qū)分正常和異常的基準或者標準有區(qū)分正常和異常的基準或者標準發(fā)生異常時立刻能發(fā)現發(fā)生異常時立刻能發(fā)現管理貫穿高級管理人員和一線工人管理貫穿高級管理人員和一線工人整理課件結果類和要因類的管理項目結果類和要因類的管理項目需要要因類需要要因

44、類結果類兩方面的異常管理結果類兩方面的異常管理要因類要因類結果類結果類：人（人（man)物（物（material)設備設備(machine)方法方法(method)（質量（質量quality）（成本（成本cost）（交貨期交貨期delivery ） 整理課件意識到之后發(fā)生變化的變化點（舉例）意識到之后發(fā)生變化的變化點（舉例）有有 計計劃劃的的要因要因變化點舉例變化點舉例突突發(fā)發(fā)要因要因變化點舉例變化點舉例人人輪換，受援，短期輪換，受援，短期離職復歸等。離職復歸等。人人突然休年假，操作突然休年假，操作中斷時的對應中斷時的對應設備設備改造施工，模具改改造施工，模具改造，工裝更換等。造，工裝更換等。

45、設備設備設備故障，設備異設備故障，設備異常等發(fā)生的反復常等發(fā)生的反復物料物料材料變更，精度訂材料變更，精度訂正，變更設計等。正，變更設計等。物料物料被當作異常處理的被當作異常處理的部件部件方法方法工序變更，條件變工序變更，條件變更等。更等。方法方法操作延誤等。操作延誤等。整理課件用什么樣的思路和方法讓浪費浮出表面？整理課件浪費的定義浪費的定義不為工序增加價值的任何事情不為工序增加價值的任何事情不利于生產不符合客戶要求的任何事情不利于生產不符合客戶要求的任何事情顧客不愿付錢由你去做的任何事情顧客不愿付錢由你去做的任何事情盡管是增加價值的活動，但所用的資源超過了盡管是增加價值的活動，但所用的資源超

46、過了 “絕對最少絕對最少”的界限，也是浪費的界限，也是浪費整理課件消除浪費的四步驟消除浪費的四步驟第一步：第一步：了解了解什么是浪費什么是浪費第二步：第二步：識別識別工序中哪里存在浪費工序中哪里存在浪費第三步：第三步：使用合適的工具來使用合適的工具來消除消除已識別的特定浪費已識別的特定浪費第四步：第四步：實施實施持續(xù)持續(xù)改進措施，改進措施，重復實施上述步驟重復實施上述步驟整理課件認識浪費認識浪費“減少一成浪費就等于增加一倍銷售額減少一成浪費就等于增加一倍銷售額” 大野耐一大野耐一假如商品售價中成本占假如商品售價中成本占90，利潤為，利潤為10把利潤提高一倍的途徑：把利潤提高一倍的途徑：一、銷售

47、額增加一倍一、銷售額增加一倍二、從二、從90的總成本中剝離出的總成本中剝離出10的不合的不合 理因素即無謂的浪費。理因素即無謂的浪費。整理課件七種浪費七種浪費糾正錯誤糾正錯誤定義：對產品進行檢查，返工等補救措施定義：對產品進行檢查，返工等補救措施表現：表現： 額外的時間和人工進行檢查，返工等工作額外的時間和人工進行檢查，返工等工作 由此而引起的無法準時交貨由此而引起的無法準時交貨 企業(yè)的運作是補救式的，而非預防式的企業(yè)的運作是補救式的，而非預防式的( (救火隊方救火隊方式的運作式的運作) )起因：起因：生產能力不穩(wěn)定生產能力不穩(wěn)定 過度依靠人力來發(fā)現錯誤過度依靠人力來發(fā)現錯誤 員工缺乏培訓員工

48、缺乏培訓 整理課件七種浪費七種浪費過量生產過量生產定義：生產多于需求或生產快于需求定義：生產多于需求或生產快于需求 表現：表現： 庫存堆積庫存堆積過多的設備過多的設備 額外的倉庫額外的倉庫 額外的人員需求額外的人員需求 額外場地額外場地起因：起因：生產能力不穩(wěn)定生產能力不穩(wěn)定 缺乏交流（內缺乏交流（內 部、外部）部、外部）換型時間長換型時間長 開工率低開工率低 生產計劃不協調生產計劃不協調 對市場的變化反映遲鈍對市場的變化反映遲鈍整理課件七種浪費七種浪費物料搬運物料搬運定義：對物料的任何移動定義：對物料的任何移動 表現：表現： 需要額外的運輸工具需要額外的運輸工具 需要額外的儲存場所需要額外的

49、儲存場所 需要額外的生產場地需要額外的生產場地 大量的盤點工作大量的盤點工作 產品在搬運中損壞產品在搬運中損壞起因：起因：生產計劃沒有均衡化生產計劃沒有均衡化 生產換型時間長生產換型時間長 工作場地缺乏組織工作場地缺乏組織 場地規(guī)劃不合理場地規(guī)劃不合理 大量的庫存和堆場大量的庫存和堆場整理課件七種浪費七種浪費動作動作定義：對產品不產生價值的任何人員和設備的動作定義：對產品不產生價值的任何人員和設備的動作表現：表現： 人找工具人找工具 大量的彎腰，抬頭和取物大量的彎腰，抬頭和取物 設備和物料距離過大引起的走動設備和物料距離過大引起的走動流水線流水線 人或機器人或機器“特別忙特別忙”起因：起因：辦

50、公室，生產場地和設備規(guī)劃不合理辦公室，生產場地和設備規(guī)劃不合理 工作場地沒有組織工作場地沒有組織 人員及設備的效率低人員及設備的效率低沒有考慮人機工程學沒有考慮人機工程學 工作方法不統一工作方法不統一 生產批量太大生產批量太大 整理課件七種浪費七種浪費等待等待定義：人員以及設備等資源的空閑定義：人員以及設備等資源的空閑表現： 人等機器 機器等人 人等人 有人過于忙亂 非計劃的停機起因：生產，運作不平衡生產換型時間長人員和設備的效率低生產設備不合理缺少部分設備整理課件七種浪費七種浪費庫存庫存定義：任何超過客戶或者后道作業(yè)需求的供應定義：任何超過客戶或者后道作業(yè)需求的供應表現：表現： 需要額外的進

51、貨區(qū)域需要額外的進貨區(qū)域 停滯不前的物料流動停滯不前的物料流動 發(fā)現問題后需要進行大量返工發(fā)現問題后需要進行大量返工 需要額外資源進行物料搬運需要額外資源進行物料搬運( (人員，人員，場地，貨架，車輛等等場地，貨架，車輛等等) )對客戶要求的變化不能及時反應對客戶要求的變化不能及時反應起因：起因：生產能力不穩(wěn)定生產能力不穩(wěn)定不必要的停機不必要的停機 生產換型時間長生產換型時間長 生產計劃不協調生產計劃不協調 市場調查不準確市場調查不準確整理課件七種浪費七種浪費過量加工過量加工定義：亦稱為“過分加工的浪費”，一是指多余的加工；另一方面是指超過顧客要求以上的精密加工，造成資源的浪費表現：表現： 瓶

52、頸工藝瓶頸工藝 沒有清晰的產品沒有清晰的產品/ /技術標準技術標準 無窮無盡的精益求精無窮無盡的精益求精 需要多余的作業(yè)時間和輔助設備需要多余的作業(yè)時間和輔助設備起因：起因：工藝更改和工程更改沒有協調工藝更改和工程更改沒有協調 隨意引進不必要的先進技術隨意引進不必要的先進技術 由不正確的人來作決定由不正確的人來作決定 沒有平衡各個工藝的要求沒有平衡各個工藝的要求 沒有正確了解客戶的要求沒有正確了解客戶的要求整理課件過量制造浪費之罪魁過量制造浪費之罪魁（1 1）產生新的浪費）產生新的浪費。 材料、零部件的過早消耗材料、零部件的過早消耗 托盤、物料箱的占用托盤、物料箱的占用 鏟車、物料車的占用鏟車

53、、物料車的占用 （2 2）為什么會過量制造？）為什么會過量制造？ 對開工率的錯誤認識對開工率的錯誤認識 停線是不可以的錯誤想法停線是不可以的錯誤想法 可以對付設備故障、不良品、缺勤等問題可以對付設備故障、不良品、缺勤等問題 對付生產負荷的不均衡對付生產負荷的不均衡 生產組織的不合理，非單件流。生產組織的不合理，非單件流。掩蓋了應暴露解決的問題掩蓋了應暴露解決的問題整理課件產品成本降低產品成本降低產品成本增加產品成本增加勞 務 費降低間接制造費降低以作業(yè)的再分配減少人員消 除 第 三 層次 、 第 四 層次的浪費等 待 時 間顯在化消除制造過剩的浪費用能銷售的速度制造（豐田生產方式的中心課題）設

54、備折舊費和間接勞務費等的增加第四層次的浪費1)多余的倉庫2)多余的搬運工3)多余的搬運設備4)多余的庫存管理、質量維護人員5)使用多余的計算機第三層次的浪費過剩庫存的浪費利息支出（機會成本）的增加第二層次的浪費（最大的浪費）制造過剩的浪費（工作進展過度）第一層次的浪費（過剩的生產能力的存在）(1)過多的人員(2)過剩的設備(3)過剩的庫存多余的勞務費多余的折舊費多余的利息支出好途徑好途徑壞途徑壞途徑整理課件現場管理中的常見浪費現象現場管理中的常見浪費現象有礙觀瞻，影響工作場所氣氛；有礙觀瞻，影響工作場所氣氛；缺乏一致性，不易塑造團隊精神；缺乏一致性，不易塑造團隊精神；看起來懶散，影響工作士氣；

55、看起來懶散，影響工作士氣；易生危險；易生危險；不易識別，妨礙溝通協調不易識別，妨礙溝通協調整理課件現場管理中的常見浪費現象現場管理中的常見浪費現象作業(yè)流程不流暢；作業(yè)流程不流暢；增加搬運距離；增加搬運距離；虛耗工時增多虛耗工時增多整理課件現場管理中的常見浪費現象現場管理中的常見浪費現象不整潔的機器設備，影響操作人員的情緒；不整潔的機器設備，影響操作人員的情緒；機器設備保養(yǎng)不講究，對產品的質量就隨之不講究；機器設備保養(yǎng)不講究，對產品的質量就隨之不講究；機器設備保養(yǎng)不良，使用壽命及機器精度直接影響生產機器設備保養(yǎng)不良，使用壽命及機器精度直接影響生產效率，同時，產品質量無法提升；效率，同時，產品質量

56、無法提升；故障多，減少開機時間及增加修理成本故障多，減少開機時間及增加修理成本整理課件現場管理中的常見浪費現象現場管理中的常見浪費現象容易混料導致質量問題；容易混料導致質量問題；要花時間去找要用的東西效率問題；要花時間去找要用的東西效率問題；管理人員看不出物品到底有多少管理問題；管理人員看不出物品到底有多少管理問題；增加人員走動時間秩序與效率問題；增加人員走動時間秩序與效率問題；易造成堆積浪費場所和資金易造成堆積浪費場所和資金整理課件現場管理中的常見浪費現象現場管理中的常見浪費現象增加找尋時間效率損失；增加找尋時間效率損失；增加人員走動工作場所秩序；增加人員走動工作場所秩序；工具易損壞工具易損

57、壞整理課件現場管理中的常見浪費現象現場管理中的常見浪費現象工作場所不流暢；工作場所不流暢；增加搬運時間；增加搬運時間；易生危險易生危險整理課件現場管理中的常見浪費現象現場管理中的常見浪費現象易生疲勞降低生產效率，增加質量變易的概率易生疲勞降低生產效率，增加質量變易的概率有礙觀瞻，影響工作場所士氣；有礙觀瞻，影響工作場所士氣；易產生工作場所秩序問題易產生工作場所秩序問題整理課件消除浪費消除浪費/使浪費最小的技巧、方法使浪費最小的技巧、方法浪費的類型浪費的類型修正修正超量生產超量生產材料移動材料移動動作動作等待等待庫存庫存加工加工浪費的表現浪費的表現進行額外的檢測進行額外的檢測增加量具檢測站增加量

58、具檢測站廢品廢品/ /返修品返修品/ /分類存放區(qū)分類存放區(qū)額外的庫存額外的庫存按照預測進行生產按照預測進行生產倒班倒班/ /生產能力不均衡生產能力不均衡原材料供應次數少原材料供應次數少大型容器大型容器信息交流不暢信息交流不暢過度的伸手過度的伸手/ /彎腰彎腰額外的走動額外的走動工具不在生產線側放置工具不在生產線側放置人等機器人等機器等待原材料等待原材料存儲存儲/ /占用空間占用空間計算機處理計算機處理/ /計算計算工序之間存在大的緩沖區(qū)工序之間存在大的緩沖區(qū)不必要的加工不必要的加工要求以上的精密加工要求以上的精密加工消除浪費的技巧消除浪費的技巧穩(wěn)定供應商原材料質量穩(wěn)定供應商原材料質量在線檢測

59、在線檢測差錯預防差錯預防/減少變化減少變化小批量生產小批量生產拉動系統拉動系統連續(xù)流暢加工連續(xù)流暢加工指定路線指定路線/頻繁供應頻繁供應小型容器小型容器/工具箱工具箱/原材料分包裝原材料分包裝拉動系統拉動系統改進工作站設計、標準操作規(guī)程改進工作站設計、標準操作規(guī)程緊縮設備布局和零件呈現緊縮設備布局和零件呈現在生產線側設立工具區(qū)域在生產線側設立工具區(qū)域標準操作規(guī)程標準操作規(guī)程多技能工培訓多技能工培訓柔性生產單元柔性生產單元連續(xù)流暢加工連續(xù)流暢加工拉動系統拉動系統/看板生產看板生產改進運行效率改進運行效率檢查工藝要求檢查工藝要求分析工藝分析工藝浪費的類型浪費的類型修正修正超量生產超量生產材料移動材

60、料移動動作動作等待等待庫存庫存加工加工整理課件第一章第一章 豐田生產方式知識理念豐田生產方式知識理念第二章第二章 改善的基礎改善的基礎-5定定5S第三章第三章 生產流建設生產流建設第四章第四章 對浪費的認識對浪費的認識第五章第五章 標準作業(yè)標準作業(yè)第六章第六章 什么是改善什么是改善第七章第七章 看板看板第八章第八章 實情說明書實情說明書第九章第九章 TPS管理圖表管理圖表第十章第十章 TPM整理課件豐田生產方式的兩大支柱準時生產（JIT）少人化JIDOUKA自働化縮短過程周期時間 減少停頓發(fā)生異常后停機、判知 加工完工后停機具體推進方法（1）小批量生產（2）工序的流動化前提條件：平準化（3）按