熔模精密鑄造補充強化版重點

1、熔模精密鑄造補充強化版2009-01-01 第一章熔模鑄件工藝設(shè)計與模具設(shè)計§1、熔模鑄件工藝設(shè)計1.1、熔模鑄件的尺寸精度受到哪些因素的影響？答：鑄件尺寸精度受鑄件結(jié)構(gòu)、材質(zhì)、制模、制殼、焙燒、澆注等多種因素的影響。1)、鑄件結(jié)構(gòu)的影響：（1）、鑄件壁厚，收縮率大；鑄件壁薄，收縮率??；（2）、自由收縮率大，阻礙收縮率小。2）、材質(zhì)的影響：（1）、材料中含碳量越高，線收縮率越小，含碳量越低，線收縮率越大；（2）常見材質(zhì)的鑄造收縮率如下：鑄造收縮率K（LM-LJ）/LJ×100%LM型腔尺寸；LJ鑄件尺寸K受以下因素的影響：蠟模K1、鑄件結(jié)構(gòu)K2、合金種類K3、澆注溫度K4。

2、合金種類收縮率自由收縮受阻收縮鑄鐵件0.8%0.7%碳鋼及低合金鋼1.62.0%1.31.7%不銹鋼2.02.3%1.72.0%3)、制模對鑄件線收縮率的影響：（1）蠟（模）料的線收縮率約為0.91.1%；（2）蠟模徑向（受阻）收縮率僅為長度方向（自由）收縮率的3040%，射蠟溫度對自由收縮率的影響遠遠大于對受阻收縮率的影響。（最佳射蠟溫度為5759，溫度越高收縮越大。）（3）射蠟溫度、射蠟壓力、保壓時間對熔模尺寸的影響以射蠟溫度最明顯，其次為射蠟壓力，保壓時間在保證熔模成型后對熔模最終尺寸的影響很小。（4）熔模存放時，將進一步產(chǎn)生收縮，其收縮值約為總收縮量的10%，但當存放12小時后，熔模尺

3、寸基本穩(wěn)定。4）、制殼材料的影響：采用鋯英砂、鋯英粉、上店砂、上店粉因其膨脹系數(shù)小，僅為4.6×106/，因此，可以或略不計。5）型殼的焙燒：由于型殼的膨脹系數(shù)小，當型殼溫度為1150時，僅為0.053%，因此，也可以或略不計。6）澆鑄溫度的影響：澆注溫度越高，收縮率越大；澆注溫度低，收縮率小，因此澆注溫度應(yīng)適當。 1.2、鑄造工藝設(shè)計的內(nèi)容是什么？其設(shè)計程序是怎么樣的？答：鑄造工藝設(shè)計的內(nèi)容為：繪制鑄造工藝圖、鑄件圖、型腔裝配圖和編制填寫鑄造工藝卡等。其設(shè)計程序為：對產(chǎn)品（零件）圖進行鑄造工藝性分析；選擇鑄造方法；選擇分型面；選擇工藝參數(shù)；設(shè)計澆注系統(tǒng)；繪制精鑄圖；設(shè)計工

4、裝圖。 1.3、簡述內(nèi)澆口設(shè)計原則？答：（1）應(yīng)有利于模具生產(chǎn)，注蠟時便于起模、組模時便于焊接；（2）制殼時便于浸涂和干燥；脫蠟時便于將蠟液流凈（因為凡是脫蠟不凈的部位，都存在著鑄造缺陷，只不過有的缺陷明顯宏觀缺陷，有的缺陷不明顯微觀缺陷；因此，在設(shè)計內(nèi)澆口或蠟模組裝時應(yīng)充分考慮，以便將殘留蠟控制在最少程度）；（3）焙燒時便于進出擺放；澆注時便于合金液充型；澆鑄后能形成順序凝固的原則；（4）后道工序應(yīng)便于切割與打磨等,應(yīng)有利于提高鑄件的外觀質(zhì)量；(5)在保證鑄件質(zhì)量的前提下，應(yīng)盡量小。(6)盡可能將內(nèi)澆口設(shè)置在加工面。 1.4、什么是鑄造收縮率？其影響因素有哪些？怎樣計算？

5、答：鑄造收縮率是指：鑄件在凝固冷卻過程中，因產(chǎn)生線收縮而造成鑄件實際尺寸與模樣尺寸之間的縮小率。鑄造收縮率的大小主要取決于：合金成分、鑄件結(jié)構(gòu)、大小、模料的收縮、制殼耐火材料、合金液的澆鑄溫度等。鑄造收縮率（LL1）/L1×100% 式中L為模樣尺寸；L1為鑄件尺寸。  1.5、鑄件的工藝出品率過高或過低說明什么問題？鑄鋼件出品率的大小，決定于哪些因素？答：鑄件的工藝出品率過高，說明澆注系統(tǒng)補縮鑄件的金屬液可能不夠，應(yīng)適當增加澆注系統(tǒng)尺寸。如過低，則說明澆注系統(tǒng)尺寸太大，金屬液未被充分利用，應(yīng)適當減少，選擇合理的澆注系統(tǒng)。鑄鋼件出品率的大小，決定于鑄件的結(jié)構(gòu)、大小

6、、復雜程度等等。1.6、設(shè)計工藝筋的作用是什么？答：1）防止鑄件變形；2）防止鑄件產(chǎn)生裂紋；3）減少大平面面積，防止型殼變形；4）作為補縮通道（補縮肋保證了鑄件內(nèi)部熱節(jié)部位的補縮，防止產(chǎn)生縮孔）；5）改善薄壁件充型、排氣條件，防止產(chǎn)生澆不到、冷隔。 §2、熔模鑄件模具設(shè)計2.1、熔模鑄件模具設(shè)計有哪些要求？答：2.1.1 模具表面光潔度高；其生產(chǎn)的蠟模應(yīng)外形美觀，沒有明顯的披縫、變形和凹陷等；2.1.2 模具尺寸精度、形位公差符合要求；2.1.3 型腔內(nèi)澆口位置及大小合適，流道設(shè)計合理，能夠滿足鑄造工藝要求，能夠保證蠟模完整充型。2.1.4 模具操作方便、靈活，起模勞動強度

7、低，起模效率高；2.1.5 小件一型多件，以提高生產(chǎn)率；2.1.6 模具使用壽命長，易于修改及維護。要達到以上要求，設(shè)計者必須精通熔模鑄造的相關(guān)工藝過程，熟悉模具加工的相關(guān)手段。只有這樣，才能設(shè)計出尺寸符合要求、操作方便、靈活與制作費用合理的精鑄模具。2.2、模具的設(shè)計要考慮哪些因素？答：模具設(shè)計首先是一個鑄件產(chǎn)品的工藝設(shè)計過程。需要將鑄件的毛坯尺寸按適當?shù)目s水比例轉(zhuǎn)化成模具型腔尺寸。這是一個經(jīng)驗性很強的工作，因為影響鑄件收縮的因素很多。除蠟模及鑄件凝固收縮外，鑄件在冷卻過程中型殼阻礙還會導致收縮受阻及變形。分型方式、內(nèi)澆口位置及組模方式也直接影響到鑄件的尺寸精度與形位公差。設(shè)計者必須了解熔模

8、鑄造的相關(guān)工藝過程，在設(shè)計模具之前綜合考慮，并在設(shè)計中確保有可修改模具的可能性。2.3、模具的常用頂出機構(gòu)(取模方法)有哪些？答：模具設(shè)計中，頂出結(jié)構(gòu)設(shè)計是非常關(guān)鍵的。僅僅是做到蠟模成型，模具設(shè)計會很簡單。但我們必須仔細考慮怎樣易于將蠟模從模具中不變形地取出，以及怎樣合理設(shè)計模具頂出機構(gòu)和抽芯結(jié)構(gòu)，從而提高模具起模效率。蠟模從模具中取出的方式有以下幾種：2.3.1直接用手取出；2.3.2用壓縮空氣吹出；2.3.3用頂出機構(gòu)將蠟模頂出。前兩種取出方法易使蠟模在取出時變形，而頂模機構(gòu)可防止蠟模變形。所以，對于精度要求較高的機械零件和易變形的零件只能采用頂出機構(gòu)將蠟模頂出。  2

9、.4、模具總裝技術(shù)要求有哪些？答：2.4.1分型面配合間隙不大于0.05mm。2.4.2各組合塊及上下型錯位不大于0.05mm。2.4.3頂桿不高出型腔表面，可低于型腔表面0.05mm以內(nèi)；復位桿不高出分型面，可低于分型面0.05mm以內(nèi)。2.4.4型腔表面應(yīng)無凹凸不平及毛刺等缺陷，型腔邊緣應(yīng)保持銳邊；非型腔邊緣倒鈍。2.4.5總裝后經(jīng)壓蠟試模，取模時無阻卡現(xiàn)象，蠟模飛邊厚度不大于0.05mm。2.4.6模具外表面應(yīng)刻上模具編號、鑄件圖號、和其它標記。2.4.7相同零件或模具大小差不多的模具，注蠟口高度應(yīng)相等h±0.2mm。以便同時壓蠟。2.4.8注蠟口大小為：小件6，大件8；注蠟口

10、位置盡可能放在內(nèi)澆口處。§3模具制造（詳見模具制造工藝守則） 熔模精密鑄造補充強化版 第二章時間:2009-01-01 08:01來源:未知 作者:admin 點擊: 57次第二章 蠟模制作 1 、蠟模尺寸檢驗標準。 1.1 蠟模尺寸檢驗規(guī)定有檢驗員進行首檢。檢驗員根據(jù)鑄件的要求尺寸，去判斷蠟模的尺寸是否符合要求；蠟模尺寸的收縮與鑄件凝固的收縮不一定完全相同。例：帶槽鑄件的蠟模，在未起模之前屬于受阻收縮，但起模后的冷卻 第二章蠟模制作1、蠟模尺寸檢驗標準。1.1蠟模尺寸檢驗規(guī)定有檢驗員進行首檢。檢驗員根據(jù)鑄件的要求尺寸，去判斷蠟模的尺寸是否符合要求；蠟模尺寸的收縮與鑄件凝固的收縮不一

11、定完全相同。例：帶槽鑄件的蠟模，在未起模之前屬于受阻收縮，但起模后的冷卻收縮又屬于自由收縮；當制殼澆鑄后，合金液冷卻（即鑄件收縮）又屬于半阻礙或阻礙收縮。因此，蠟模尺寸的檢驗非常重要；如果蠟模的尺寸都不符合要求，那么制殼與澆鑄，豈不是枉費心機。1.2影響蠟模尺寸的因素主要有以下幾個方面：1.2.1壓蠟溫度對熔模尺寸的影響：在54-58之間影響不大,當大于59時,每增加2,線收縮率約增加0.1%。1.2.2壓注壓力對蠟模尺寸的影響不大；而這種影響在壓力較小時較明顯。1.2.3壓蠟（充型）時間對蠟模尺寸的影響：時間越短、收縮越大，時間越長、收縮越小，但超過一定的時間，收縮又無明顯區(qū)別。1.2.4保

12、壓時間對蠟模尺寸的影響:保壓時間越短、收縮越大，時間越長、收縮越小，蠟模越厚、影響越大。1.2.5壓型（模具）溫度對蠟模尺寸的影響：模具溫度越高，蠟模收縮率越大。1.2.6注蠟工藝蠟缸保溫時間射蠟溫度/保壓時間/s存放時間/h鑄件重量24h(在54±2的條件下)小件:55±26-8>4-12100g中件:57±28-10>12-16100-200大件:59±210-12>12-24>200g蠟模尺寸公差蠟模基本尺寸（mm）一般公差（mm）特別公差（mm）10±0.10±0.075>10-25±0

13、.15±0.10>25-50±0.25±0.20>50-100±0.35±0.30>100-150±0.40±0.35>150-200±0.45±0.40>200-250±0.50±0.45>250±0.50%±0.30%備注：當鑄件沒有特別的要求時，就按照一般公差要求進行抽檢；當鑄件有特殊尺寸要求,但又無法采用加工來保障時，就必須嚴格控制每道工序的每個環(huán)節(jié),以確保鑄件的質(zhì)量。2、蠟模組裝原則(蠟模在組裝時應(yīng)考慮哪些問題？)答：(

14、1)、檢查澆口棒，將澆口棒模上的氣泡、裂紋等缺陷修補平整。（2）、按工藝規(guī)定選用合適的澆口棒模，并確定組焊方式、數(shù)量和距離（應(yīng)根據(jù)鑄件的大小、復雜程度等，合理選擇的澆注系統(tǒng)。）(3)、檢查焊接處不應(yīng)有縫隙；蠟模上不允許有蠟滴、蠟屑。(4)、在保證鑄件質(zhì)量的前提下，盡可能多組裝，以提高工藝出品率。(5)、組裝好的模組，應(yīng)方便后道工序的生產(chǎn)。(即便于制殼操作、便于脫蠟、焙燒時便于擺放與進出、殼模澆鑄時便于充型、后處理工序應(yīng)便于震殼、切割)3、蠟模生產(chǎn)工藝（詳見蠟模生產(chǎn)工藝守則）熔模精密鑄造補充強化版 第三章時間:2009-01-01 08:02來源:未知 作者:admin 點擊: 63次第三章 型

15、殼制作 1 、制殼干燥間干濕度控制、型殼干燥時間的確定原理。 答 : 型殼干燥 , 對于面層與背層應(yīng)當采取不同的干燥規(guī)范。面層的第一層的厚度非常簿，大約為 0.15 0.30mm ，因此干燥時的干燥速度是比較快的，而且面層結(jié)構(gòu)比較致密；如果干燥過快、 第三章型殼制作 1、制殼干燥間干濕度控制、型殼干燥時間的確定原理。答:型殼干燥,對于面層與背層應(yīng)當采取不同的干燥規(guī)范。面層的第一層的厚度非常簿，大約為0.150.30mm，因此干燥時的干燥速度是比較快的，而且面層結(jié)構(gòu)比較致密；如果干燥過快、過度，面層型殼很容易產(chǎn)生裂紋和剝離；為了防止面層開裂、剝離，應(yīng)力求保持型殼各部位的干燥速度一致。因

16、此，必須嚴格控制面層干燥室的室溫和濕度，比較理想的溫、濕度為：室溫2224,濕度60%65%。面層嚴禁吹風，面層的干燥程度的界限大約為脫水率（自由水）的70%左右。即為面層所用硅溶膠重量的1/3。由于面層濕度高，干燥緩慢均勻，因此要求特殊件干燥時間約6小時，復雜件約5小時，普通件約4小時。硅溶膠背層的干燥與面層有很大的區(qū)別。型殼強度主要靠背層來獲得，但是背層涂料的粘度低，組成中水分較多，型殼沾漿時涂料中的水份將向面層一側(cè)浸透，所以干燥效率較低、干燥時間也相對較長。因此背層干燥必須嚴格控制溫度、濕度、風速三個要素。比較理想的溫、濕度為：室溫2426濕度40%60%。干燥時間：812小時。2、制殼

17、漿料桶內(nèi)為何要添加蒸餾水？加多少？答：正常使用的硅溶膠的SiO2質(zhì)量濃度為30%，其余70%基本是水。涂料在使用過程中水份會被蒸發(fā)，當其水份蒸發(fā)濃縮至SiO2質(zhì)量濃度達35%以上時，會有膠凝化現(xiàn)象出現(xiàn)，從而使涂料變質(zhì)老化。因此涂料應(yīng)在此前及時補加蒸餾水(由于自來水中常含有一定量的Cl-和SO4-2離子以及水溶性的鹽類，它們會改變硅溶膠的H值，降低其穩(wěn)定性，所以漿料桶內(nèi)只能加蒸餾水)。加入量是根據(jù)水份蒸發(fā)的多少加以確定，一般600的漿料桶每天加250ml蒸餾水；800的漿料桶每天加入300ml蒸餾水。 3、模料的處理原理。答：模料處理的方法是：靜止沉降法。模料處理的工藝是：模料經(jīng)快速脫

18、水（或靜止脫水）后在110120攪拌脫水1012小時，然后在8090靜止沉降12小時（靜止沉降溫度越高，模料粘度越小，沉降速度越大，模料回收后的含灰量越低。）目的是除去模料中的灰份、粉塵。 4、制殼操作工藝（詳見型殼制造工藝守則） 熔模精密鑄造補充強化版 第四章時間:2009-01-01 08:03來源:未知 作者:admin 點擊: 60次第四章 型殼焙燒 1 、型殼焙燒溫度的確定原理。 答 : 型殼焙燒的目的：第一是去除水份、殘余模料、揮發(fā)物，使型殼在澆注時有低的發(fā)氣性和良好的透氣性，防止鑄件出現(xiàn)氣孔等缺陷；第二是改變型殼的物相組織，改善型殼的高溫力學性能；第三，高溫焙燒可使型殼

19、 第四章型殼焙燒1、型殼焙燒溫度的確定原理。答:型殼焙燒的目的：第一是去除水份、殘余模料、揮發(fā)物，使型殼在澆注時有低的發(fā)氣性和良好的透氣性，防止鑄件出現(xiàn)氣孔等缺陷；第二是改變型殼的物相組織，改善型殼的高溫力學性能；第三，高溫焙燒可使型殼在要求的溫度下澆注，以減少金屬液與型殼的溫度差，提高金屬液的充型能力。型殼是由耐火材料與粘結(jié)劑組成的。耐火材料中的水份是微少的，水份主要來源于粘結(jié)劑硅溶膠和脫蠟時的水蒸汽，正常使用的硅溶膠的SiO2質(zhì)量濃度為30%，其余70%基本是水。其中又分為約47%的自由水與23%的固定水，自由水中的70%在制殼時已經(jīng)蒸發(fā)。型殼加熱到200時大部分自由水和結(jié)構(gòu)水蒸發(fā)掉，固定

20、水需要加熱到700才能完全去除。理論上型殼焙燒的溫度為1100左右，但保溫時間60min，由于本公司生產(chǎn)的鑄件較小、中頻感應(yīng)電爐為快速爐，熔煉時間大約30min/爐；因此必須提高熔煉溫度，由此，對型殼焙燒溫度作以下規(guī)定：特殊件1195-1225；復雜件11751195；普通件11501175。（具體溫度根據(jù)生產(chǎn)流程卡規(guī)定執(zhí)行）焙燒與保溫時間短，焙燒溫度適當提高；焙燒與保溫時間延長，焙燒溫度可適當降低。2、型殼焙燒操作人員崗位責任制？答：2.1上班前檢查焙燒爐設(shè)備是否正常，控制儀表是否準確，焙燒溫度的設(shè)置是否符合工藝，發(fā)現(xiàn)異常，應(yīng)迅速報告，采取措施。2.2嚴格按工藝規(guī)程入爐、焙燒和保溫。2.3隨

21、時觀察控制儀表是否正常，是否到溫；檢查柴油是否正常供給，若發(fā)現(xiàn)斷油、斷氣應(yīng)及時采取措施處理。2.4注意型殼焙燒爐與金屬熔煉爐的協(xié)同工作，使得型殼的出爐時間與金屬液的澆注密切配合。2.5下班后，清掃工作場地，關(guān)閉電源、氣源。熔模精密鑄造補充強化版 第五章時間:2009-01-01 08:05來源:未知 作者:admin 點擊: 84次第五章 合金的熔煉與澆鑄 1 、鑄鐵的基本元素有哪些？各自的作用如何 對組織性能的影響 ? 答：鑄鐵的基本元素為：碳（ C ）、硅 (Si) 、錳 (Mn) 、磷 (P) 、硫 (S) 五大元素。五大元素對鑄鐵組織性能的影響：（ 1 ）、碳本身就是構(gòu)成石墨的元素，在

22、鑄鐵中是 第五章合金的熔煉與澆鑄1、鑄鐵的基本元素有哪些？各自的作用如何對組織性能的影響?答：鑄鐵的基本元素為：碳（C）、硅(Si)、錳(Mn)、磷(P)、硫(S)五大元素。五大元素對鑄鐵組織性能的影響：（1）、碳本身就是構(gòu)成石墨的元素，在鑄鐵中是促進石墨化元素。但碳量過高，力學性能降低。（2）、硅是強烈促進石墨化元素，但硅量過高，易使石墨粗大，力學性能降低，若含硅量過低；則易出現(xiàn)麻口或白口組織。（3）、硫在鑄鐵中是有害元素，它以FeS的形式完全溶解于鐵液中，并能降低碳在鐵中的溶解度。此外，硫在鑄鐵中還能惡化鑄鐵的鑄造性能，當鐵液中存在有大量硫化物時，就會降低鐵液的流動性，補縮性能差，容易產(chǎn)生

23、裂紋等缺陷。因此，在灰鑄鐵中一般將含硫量限制在0.10.12%以下。（4）、錳在鑄鐵中首先表現(xiàn)出抵消硫的一些有害作用上，因此鑄鐵中含有適量的錳是有益的。通常錳的含量應(yīng)控制在061.2%范圍內(nèi)。（5）磷能增加鐵水的流動性和提高鑄鐵的耐磨性，即鑄鐵的硬度隨著含磷量的增加而增高，韌性則降低。因此，普通灰鑄鐵中一般將含磷量限制在0.3%以下。磷對鑄鐵的石墨化影響不大。 2、鑄造碳鋼的基本元素有哪些？各自的作用如何?答：碳鋼的基本元素有：碳（C）、硅(Si)、錳(Mn)、磷(P)、硫(S)五大元素。鑄造碳鋼是熔模鑄造生產(chǎn)中應(yīng)用極為廣泛的材料。碳鋼的主要元素是碳，其含量為0.120.62%。改變

24、含碳量可在很大程度上改變鋼的機械性能。此外，鋼中含有硅、錳、磷、硫四大元素，硅、錳有脫氧和去硫作用，但且含量變化不大，對性能的影響也不大。磷、硫在鋼中均為有害元素，并在不同質(zhì)量要求的鋼中均有一定的限制。磷和硫在鋼中含量越少越好。3、鑄造合金鋼常用的合金元素有哪些？加入的目的是什么？答：（1）含碳量越高，鋼的硬度越高，耐磨性越好，但塑性及韌性越差。（2）硫是鋼中有害元素，含硫量較多的鋼在熱壓力加工時容易脆裂，這種現(xiàn)象通常稱為“熱脆”。（3）磷能提高鋼的強度，但使鋼的塑性及韌性明顯下降，特別在低溫時影響更為嚴重，這種現(xiàn)象通常稱為“冷脆”。（4）錳能提高鋼的強度，消除或削弱硫的不利影響，并能提高鋼的

25、淬透性。錳還能部分或全部代替鎳來生產(chǎn)奧氏體不銹鋼。高錳耐磨鋼還具有良好的耐磨性。（5）硅除了能提高鋼的強度、彈性外，還能提高屈強比（s/b）和疲強比(-1/b）,但使塑性和韌性降低。硅能提高鋼在加熱時的抗氧化性。電工用鋼中含硅量較多，目的是改善其電磁性能。（6）鎢可提高鋼的硬度、耐磨性、強度，尤其能提高鋼的紅硬性和回火穩(wěn)定性。鎢還能減輕氫對鋼的有害作用。（7）鉻能提高鋼的強度、硬度、耐磨性、淬透性。當含鉻量在26%以內(nèi)時，鋼的沖擊韌性隨含鉻量的增加而提高。鉻還能顯著提高鋼的抗腐蝕能力。（8）釩對鋼的性能影響主要決定于碳化釩（V4C3），它使鋼的硬度和耐磨性提高。少量的釩還能細化鋼的晶粒，有利于

26、機械性能的提高。（9）鉬能提高鋼的強度、耐磨性、沖擊韌性、淬透性、熱強性。但使剩磁和矯頑力增加。（10）鈦能細化鋼的晶粒，提高其機械性能和熱強性。在不銹鋼中，鈦能消除或減輕晶間腐蝕現(xiàn)象。（11）鎳能提高鋼的強度、韌性和抗疲勞能力。鎳與鉻配合具有明顯的抗腐蝕能力。但鎳增加了氫在鋼中的溶解度，易產(chǎn)生“白點”缺陷。（12）鋼中含有微量（0.0010.005%）硼時，其淬透性可以成倍提高，特別是表面滲硼，可明顯提高其表面硬度、耐磨性和抗蝕能力。（13）鋁能細化鋼的晶粒，固定鋼中的氧和氮，提高鋼的屈服點（s）和屈強比(s/b)，減輕或消除鋼的時效現(xiàn)象，提高鋼的沖擊韌性。鋁還能提高鋼的抗氧化性和抗硫化氫的

27、侵蝕。（14）銅能改善低合金結(jié)構(gòu)鋼的抗大氣腐蝕性能，特別是與磷配合使用時效果更為顯著。 4、熔煉時爐料怎樣配制？各種合金元素的添加順序如何？答:1) 工藝要求：爐料及鐵合金必須符合要求的化學成分。爐料應(yīng)清潔干燥、無銹、無雜物。不同材質(zhì)的爐料應(yīng)分開堆放。2) 操作程序：根據(jù)合金牌號、技術(shù)要求，確定控制化學成分及元素在熔化時燒損，計算爐料各元素量，爐料中各元素的含量應(yīng)比確定的量高即包括燒損量，各元素含量按下式計算：KK0/（1S）式中：K爐料中某元素的含量（%）K0鋼液中某元素的控制含量（%）S某元素的燒損率（%）附：快速熔煉元素燒損率參考表（%）元素CSiMnCrTiAlWVMoNi堿

28、性爐35101035406070803550350根據(jù)爐料總重量，計算出各元素應(yīng)有的重量；計算出回爐料中各元素的重量；計算出新料中各元素的重量；將爐料總重量中各元素的重量減去回爐料、新料中各元素的重量即為各元素的不足量，不足的元素量可用鐵合金補充；將計算結(jié)果相加，并核對是否符合配料成分要求。3) 合金元素的添加順序:合金元素燒損率低的先加入；元素燒損率高的后加入。4) 注意事項：嚴格稱量，經(jīng)常檢查稱量儀器，保證準確無誤。嚴格控制爐料質(zhì)量，要求清潔、干燥、無銹、無雜物。嚴禁混料。 5、感應(yīng)電爐煉鋼時采用哪些脫氧劑？加入次序如何安排？為什么？答：常用的脫氧劑有：錳鐵、硅鐵、硅鈣合金和鋁塊

29、；錳鐵、硅鐵為弱脫氧劑，加入溫度應(yīng)低點，先加錳鐵，后加硅鐵，再加入硅鈣合金，硅鈣合金屬于復合脫氧劑；有強化脫氧的效果，一般的碳鋼件很少使用。鋁是很強的脫氧劑，由于熔點低、燒損大，因此通常在鋼水靜置后，鋼水出爐前加入。原理：先用硅鐵脫氧，Si+2O=SiO2固，生成SiO2，夾雜物熔點高達1720，很難清除；只有先用錳鐵脫氧，Mn+O=MnO液，再用硅鐵脫氧，相互結(jié)合形成MnO·SiO2，而MnO·SiO2夾雜物熔點（1291）低、易上浮，很容易清除干凈；再用硅鈣合金進行擴散脫氧，生成CaO·SiO2，也容易清除干凈。 6、熔煉澆鑄操作守則。答：A、熔煉操

30、作工藝1) 設(shè)備檢查檢查半導體變頻裝置的電源，輸入電壓（表）應(yīng)正常；檢查各冷卻水系統(tǒng)應(yīng)正常，并無滲漏現(xiàn)象；檢查爐體傾倒裝置應(yīng)正常；檢查爐襯（坩堝）應(yīng)無橫向裂紋，對腐蝕的爐膛部分及爐口進行清理與修補。2) 爐料準備(1)按澆注產(chǎn)品的材質(zhì)牌號要求，對各種回爐材料進行稱量（同牌號澆口棒，回爐料，廢產(chǎn)品等）(2) 對廢鋼材進行稱量(3)對上述稱量出的爐料，計算出各種元素的含有量，對照其元素的燒損率，計算出各元素補充量。(4)根據(jù)計算出的補充量，進行各種合金的稱量（含脫氧劑硅鈣和鋁）。(5)對澆口棒，回爐料，廢零件，廢鋼料應(yīng)保證其干凈，無油漆，嚴重銹蝕，油污等臟雜物。當存在嚴重銹蝕油污時，應(yīng)提前經(jīng)過燒烤

31、或拋丸等方法將其去除后方可入爐熔煉。(6)將所有配入的合金（含脫氧劑、造渣劑、澆口覆蓋劑）均須保持干燥，必要時應(yīng)放入焙燒爐中烘烤，以除去水分。3) 熔煉操作程序(1) 打開各冷卻水閥門。水壓不小于0.15Mpa。(2) 裝入爐料。裝料的原則：熔點高、難于熔化、不易氧化的裝入底部，包括吸收率低的炭精均應(yīng)裝在爐底。底部、中部應(yīng)加夾小塊，裝料緊密，使爐料產(chǎn)生磁場密集，熔化快。、上部大塊松散，使其自重下落，預防"搭橋"。(3) 接通電源，按中頻半導體變頻裝置操作規(guī)范。調(diào)整各功率因素（表），使熔煉快速進行。(4) 當爐料熔化時，先進行配制爐料的加入,保留15%-20%的同牌號回爐料等

32、到爐前化驗合格的加入。(5) 當爐料熔化開始出現(xiàn)液面時，應(yīng)加入適量造渣劑（覆蓋劑），以減少金屬液面與空氣的接觸，減少吸氣與氧化。(6) 當爐料熔化80%左右時，進行除舊渣造新渣。并保持金屬液面覆蓋。(7) 當金屬液溫度升到1550左右時，加入錳、硅鐵進行予脫氧，包括對錳、硅元素的補充。(8)取樣做爐前分析，爐溫進行保溫。根據(jù)分析結(jié)果報告，進行元素含量調(diào)整。當化驗成份符合材質(zhì)要求時，加入保留15%-20%的同牌號回爐料。(9) 當爐溫達到15801600時，進行精煉，除去舊渣，加入硅鈣并造新渣。同時停止送電，使鋼水靜置12min，然后再送電升溫。(10) 測量溫度，當爐溫達到工藝規(guī)定的澆注溫度時

33、，加入純鋁進行終脫氧。并除渣，清理爐口，準備澆注。(11)如鋼水量大，產(chǎn)品殼模多，澆注時間較長時，澆注一半時用純鋁進行再脫氧。4) 熔煉操作注意事項(1) 凡是加入爐內(nèi)的所有材料，輔料必須無油漆、無嚴重銹蝕、油污，以減少爐內(nèi)氣體形成。(2) 為保證安全，加入液體中的料品，應(yīng)預熱徹底去除水分，以免冷料、含水料品加入時引起爆炸。(3) 冷料清理與加料。禁止向冷爐重力敲擊，以免爐膛產(chǎn)生裂紋。(4) 熔煉過程中，應(yīng)經(jīng)常觀察感應(yīng)圈冷卻水溫度，感應(yīng)圈周圍有無異常，以可提前覺察漏爐，避免事故發(fā)生。(5) 爐工與澆注工應(yīng)做好協(xié)調(diào)密切配合，使熔煉出爐與殼模焙燒時間處于最佳狀態(tài)。(6) 爐工澆注工必須清楚了解每個

34、產(chǎn)品的圖號、結(jié)構(gòu)再根據(jù)工藝卡片，來選擇確定出爐、澆注溫度、流速、壓力，以保證澆鑄質(zhì)量。(7) 爐工、澆注工工作中必須穿戴好勞動防護用品，遵守安全操作守則。做到安全生產(chǎn)無事故。B、澆注操作要求(1) 澆注的殼模應(yīng)保證高溫焙燒良好。(2) 殼模的澆注溫度應(yīng)控制在700850范圍內(nèi)（小件、薄壁件更高，以便于充型。）(3) 澆注時，盡量使鋼水對準殼模澆口杯心澆入，不使鋼水擦邊產(chǎn)生旋渦，以防巻入氣體。(4) 澆注時，應(yīng)根據(jù)產(chǎn)品形狀，壁厚選擇澆注壓力，對薄壁難以澆足的產(chǎn)品，澆注時應(yīng)隨鋼水澆入后隨之將模殼下降，使流量、流速、澆注壓力加大。(5) 澆注速度，澆注速度凡用爐子直接澆時，應(yīng)有爐工掌握。一是爐子出鋼

35、口槽要較深；二是傾倒速度要快（當然還要靠澆注人員將殼模對準，收流快，爐子返傾快）。(6) 鋼水澆注后保溫。為使?jié)埠箐撍_到順序凝固目的，起到良好補縮作用，鋼水澆注后，稍停片刻將保溫（覆蓋）劑撒于其澆口上。(7) 殼模鑄件保溫。為預防有些形狀復雜零件的變形及裂紋（尤其厚薄相交懸差大的）。（8）澆鑄注意事項a.應(yīng)使從焙燒爐中取出型殼至澆注的時間要盡量短，以避免型殼溫度下降過多。b.澆注時要加快操作速度，使每爐鋼水盡快澆完，防止鋼水再次氧化。c.澆注時應(yīng)避免渣隨鋼水流入型殼中。d.下列情況不應(yīng)澆注：型殼末燒好，鋼水溫度不夠，鋼水打渣不干凈等。e.對易產(chǎn)生縮孔、縮松的鑄件，澆注后可在澆口杯上撒發(fā)熱劑，

36、以加強澆口的補縮作用。熔模精密鑄造補充強化版 第六章時間:2009-01-01 08:06來源:未知 作者:admin 點擊: 72次第六章 熔模鑄件的清理與熱處理 1 、震殼員工怎樣辨別澆注件質(zhì)量的好壞，如何將廢品隔離。 答：鑄件澆鑄后，最先能發(fā)現(xiàn)問題的應(yīng)該是 震殼員工，在震殼時，如果澆口杯縮陷明顯，則說明合金液脫氧充分，或說明型殼焙燒完全；鑄件質(zhì)量應(yīng)該良好。如果澆口杯 鼓起 第六章熔模鑄件的清理與熱處理1、震殼員工怎樣辨別澆注件質(zhì)量的好壞，如何將廢品隔離。答：鑄件澆鑄后，最先能發(fā)現(xiàn)問題的應(yīng)該是震殼員工，在震殼時，如果澆口杯縮陷明顯，則說明合金液脫氧充分，或說明型殼焙燒完全；鑄件質(zhì)量應(yīng)該良好

37、。如果澆口杯鼓起，氣孔很多，則說明合金液脫氧不充分，或型殼焙燒不完全；鑄件的質(zhì)量肯定有問題，哪怕鑄件表面看不出缺陷，也沒法保障鑄件內(nèi)在質(zhì)量。因此，當發(fā)現(xiàn)澆口杯鼓起，氣孔很多，無法震殼時，應(yīng)立即與技術(shù)人員聯(lián)系，妥善(將廢品隔離)處理，以絕后患。 2、拋丸時間的確定原則。答：1）由于鑄件澆注后，冷卻速度較快，因此，切割后的鑄件拋丸時，可以根據(jù)鑄件上殘留的砂量多少加以確定拋丸時間。一般為2035min。2）鑄件退火以后，由于表面硬度很低，而且，大部分鑄件僅僅只是去除氧化皮；因此，拋丸時間可以縮短；一般為1015min。3）不銹鋼鑄件，采用不銹鋼鋼丸拋丸。拋丸時間根據(jù)鑄件要求加以確定。

38、60;3、常用清洗劑的配方。答：（1）酸洗液的配方：1）、鹽酸20%，氫氟酸10%，水70%，緩蝕劑（烏洛托平）適量，處理時間210/min；用于碳鋼、低合金鋼鑄件。2）、鹽酸20%，氫氟酸10%，硝酸10%，水60%，緩蝕劑（烏洛托平）適量，處理時間510/min；用于不銹鋼鑄件。(2）常用防銹水配方:亞硝酸鈉20%，水80%，浸泡2min；用于鑄鋼件。(3)鈍化液配方：1）、硝酸10%，氫氟酸5%，水85%，使用溫度為40，處理時間為15-30min；用于奧氏體不銹鋼。2）、硝酸20%，重鉻酸鈉2.5%，水77.5%，使用溫度為50，處理時間約20min；用于奧氏體不銹鋼。3）、重鉻酸鈉5%，水95%，使用溫度為65，處理時間約30min；用于鐵素體和馬氏體不銹鋼。 4、鐵碳雙相圖在熱處理方面的應(yīng)用。答：退火加熱溫度為Ac3以上2030；正火加熱溫度為Ac3或Acm以上3050；淬火加熱溫度為Ac3 或Ac1以上3050；回火加熱溫度為Ac1線以下某一溫度。 5、生產(chǎn)過程中，低碳、低合金鋼精鑄件的性能控制答：1）化學成分方面：C量每變化0.05%，硬度波動20-50HB；鋼中含C量越高，強度也越高。Mn量每變化0.1%，硬度波動10-20HB；含Cr量越