沖擊鉆孔灌注樁技術交底

1、沖擊鉆鉆孔灌注樁施工技術交底 施工技術交底記錄工程名稱徐明高速04標部位名稱橋梁工程工序名稱沖擊鉆鉆孔灌注樁交底日期2012.04.15交底單位總工室交底人接收單位接收人一、使用范圍本交底使用于本合同段新濉河大橋4#、12#過渡墩鉆孔灌注樁。二、樁基施工方案1、人員機械配備（1）、機械設備：為保證孔樁基礎按計劃完成，采用沖擊鉆施工。（2）、原材料準備：根據工期要求主要原材料必須儲存3千立方以上；即粗骨料2千立方、中粗砂1千立方、散裝水泥罐裝儲存200t 。保證有充足的原材料貨源能隨時進場，達到邊消耗邊運進的暢通渠道。（3）、鋼筋原材料場內要先儲存總體用量的30%以上，保證鋼筋籠的日常加工生產。

2、（4）每臺鉆機的人員配備：機長：1名，負責鉆孔灌注樁施工指揮，協(xié)調各道工序之間的關聯(lián)操作。機手：2名，按照機長的指揮，正確操縱鉆機的，并定期檢查鉆機的運轉情況，做好機械的維修保養(yǎng)工作。記錄員：1名，做好施工中鉆進深度、撈取渣樣與工程地質圖相對照，如發(fā)現(xiàn)與圖紙不符及時通知機長和現(xiàn)場工程師。制漿工：4名，按設計配合比制備泥漿，并不定時對泥漿指標進行檢測。每2臺樁機配備1名機修工和電工，保證施工的正常進行。當距離較近和較遠時可做適當調整。施工時人人做到各盡其責。2、施工技術準備工程技術部門在施工前，根據設計規(guī)范的要求，結合現(xiàn)場實際情況編制出可行的施工組織設計方案。對鉆孔施工隊按施組要求的編制下發(fā)施工

3、作業(yè)指導書和技術交底書，明確各道工序質量要求。（1）、測量人員對各個孔樁位做好放樣，并現(xiàn)場做好技術交底工作。同時也要做好各樁位的復測工作。工程試驗部門配制出符合設計圖要求的水下灌注混凝土和泥漿的配合比，并經監(jiān)理工程師審核批準，向現(xiàn)場工程技術人員交底。（2）、鉆機類型選擇根據本標段工程地層、地下水清況，將選用沖擊鉆機。（3）、施工準備在三通一平的基礎上，鉆孔樁的準備工作主要有場地平整、樁位測量及放樣、制作和埋設護筒；鋼筋設備的配備與鋼筋制作、混凝土原材料的配備與混凝土攪拌、鉆機準備與就位等。a.場地平整應先使用推土機或裝載機將試驗區(qū)施工場地推平，并碾壓密實，然后在碾壓密實的地表上鋪設枕木構成鉆機

4、平臺。b.樁位測量放樣根據設計單位所提供的控制點，采用全站儀現(xiàn)場布置控制網并平差計算，經測量監(jiān)理工程師批準。根據鉆孔樁中心坐標值放樣，并且在護筒外安全地帶設置“十”字形控制樁，便于校核。c.技術交底 有分項技術負責人依據設計圖紙、橋涵施工技術規(guī)范、施工組織設計和鉆孔樁施工技術方案編制施工技術交底，并由項目總工程師審核，然后下發(fā)到各施工隊長。3、埋設護筒護筒均采用6mm鋼板制作，直徑大于鉆孔樁徑3050cm。為便于泥漿循環(huán)，在護筒頂端設高40cm、寬20cm的出漿口。護筒高度宜高出地面0.3m。護筒埋置深度一般為2.04.0m，考慮施工場地均為普通土分層碾壓，壓實度密實，護筒埋置深度設為2 m。

5、護筒埋設在挖孔至一定深度符合要求后，分層對稱夯填護筒四周粘土。測量定出樁中心位置外，在護筒外圍設置4個指示樁，以最終校正護筒埋設的正確位置 。護筒埋設好后，其中心應與樁中心線重合，平面誤差控制在50mm，傾斜度控制在1%。泥漿制備及循環(huán)凈化系統(tǒng)造漿用的粘土選用優(yōu)質粘土或膨潤土。鉆進過程中隨時撈取樣渣,判斷地層并檢驗泥漿指標，根據地層變化情況，適時調整泥漿性能。粘土泥漿：選用塑性指數(shù)數(shù)>25，小于0.005mm的粘粒含量>50%總量的粘土制漿。當缺少適合的粘土時，用略差的粘土地，并摻入粘30%的塑性指數(shù)>25的粘土。用亞粘土時，其塑性指數(shù)不宜<15，大于0.1mm的顆粒不

6、宜超過6%。所選粘土中不應含有石膏、石灰或鈣鹽類化合物。常用經驗：所用粘土浸濕后有粘性潤滑感，無砂或含砂量低于2%，加水和成泥膏后，容易搓成1mm的細長條，浸水后能大量膨脹，膠體率不低于95%，制漿能力的成份不低于40%。膨潤泥漿：膨潤土泥漿具有相對密度低、粘度好、含砂量少、失水量少、泥漿薄、穩(wěn)定性強、固壁能力高、鉆具回轉阻力小、鉆進率高、造漿能力大等優(yōu)點。膨潤土作為泥漿原料的一般用量為水的8%，即8kg膨潤土可摻100L的水。對于粘土地層，可降低到3%-5%。較差的膨潤土用量為水的12%左右。開孔前，應在孔內多放一些粘土并加適量粒每徑不大于15cm片石，用低沖程砸。泥漿比重1.3左右，鉆進0

7、.5-1.0m，再回填粘土，繼續(xù)以低沖程沖砸，如此反復二、三次，必在時多重復幾次。鉆架是鉆孔、吊放鋼筋籠、灌注砼的支架，在安裝時必須保證每根樁樁架對準樁位中心，鉆機架必須保持平穩(wěn)，不發(fā)生位移、傾斜和沉陷；鉆機（架）安裝就位后，應詳細測量，底座應用枕木墊實塞緊，頂端應用纜風繩固定平穩(wěn)，并在鉆孔過程中經常檢查。4、 沖擊鉆孔作業(yè)開鉆時應先在孔內灌注泥漿，泥漿相對密度指標根據土層情況而定，如孔中有水，可直接投入粘土，用沖擊錘以小沖程反復沖擊造漿。開孔及整個鉆進過程中，應始終保持孔內水位高出地下水位1.5m2.0m，并低于護筒頂面0.3m以防溢出，掏渣后應及時補水。在開孔階段，為使鉆渣擠入孔壁，可待鉆

8、進4m5m后再掏渣。鉆頭通過堅硬密實卵石層或基巖漂石之類的土層中時采用高沖程(100cm),通過松散砂、礫類土或卵石夾土層中時采用中沖程(約75cm)，通過高液限粘土、含砂低液限粘土時采用小沖程,通過漂石或巖層，如表面不平整，應先投入粘土、小片石，將表面墊平，再用十字形鉆錐進行沖擊鉆進，防止發(fā)生斜孔、塌孔事故。吊鉆頭的鋼絲繩必須選用軟性優(yōu)質，無死彎和無斷絲，安全系數(shù)不應小于12。轉向裝置與起吊鋼絲繩的連接卡扣不得少于3個，各卡扣受力應均勻，鋼絲繩與吊環(huán)連接彎曲處應安裝槽形護鐵，以減少施工中要均勻地放松鋼絲繩的長度。一般在松軟土層每次可放松繩5cm8cm，在密實堅硬土層每次可松繩3cm5cm。沖

9、擊鉆進時，應控制鋼絲繩放松量，勤放少放，防止鋼絲繩放松過多，減少沖程。放松過少則不能有效沖擊，形成“打空錘”，使鉆機、鉆架及鋼絲繩受過大意外荷載，遭受損壞。破碎的鉆渣，部分和泥漿一起被擠進孔壁，大部分靠掏渣筒清除孔外，一般在密實堅硬土層每小時純鉆進小于5cm10cm、松軟地層每小時純鉆進小于15cm30cm時進行掏渣，或每進尺0.5m1.0m時掏渣一次，每次掏45筒，或掏至泥漿內含渣顯著減少、無粗顆粒、相對密度恢復正常為止。掏渣后應及時向孔內添加泥漿或清水以維護水頭高度。鉆進過程中經常注意土層變化，每進尺2m或在土層變化處撈取樣渣，判斷土層，記入鉆孔記錄表并與地質柱狀圖核對。鉆孔距設計標高1.

10、0m時，注意控制鉆進速度和深度，防止超鉆，并核實地質資料。隨時注意護筒泥面標高，及時補給泥漿，保證孔壁壓力平衡，防止因水頭不夠而發(fā)生坍孔現(xiàn)象。鉆孔深度達到設計要求后，使用探孔器對成孔的孔徑、孔深和傾斜度等進行檢查，滿足設計要求后，請監(jiān)理工程師進行終孔檢驗，并填寫終孔檢驗記錄。鉆孔過程中，加強溶洞處樁位鉆頭進尺深度的觀測，如發(fā)現(xiàn)鉆頭進尺變化較大，可能出現(xiàn)溶洞，要立即匯報有關負責人，確定施工方案。當樁基處出現(xiàn)較小溶洞時采用埋設套筒進行處理，如出現(xiàn)較大溶洞時停鉆，往孔內拋填片石和粘土，再重新鉆孔。鉆孔達到設計深度時，要對孔深、孔徑、孔位和傾斜度進行檢查，檢查結果要符合下表要求，并監(jiān)理工程師確認后，方

11、可確認終孔，量測孔深并記錄。孔深采用標準測繩量測?？孜徊捎萌緝x精密測量校對?？讖讲捎米灾苹\式驗孔器檢（驗孔器的尺寸見圖1）。說明：1、單位mm； 圖1 2、D為設計鉆孔樁直徑；L=4D；d=（D-5）cm；N1取4根，N2取24根； 3、鋼筋的焊接必須牢固，吊點加固，確保在運輸和使用過程中不變形。鉆孔樁檢查項目及質量標準項次檢查項目質量標準檢查方法1孔位偏差（mm）50全站儀測量2孔徑（mm）不小于設計樁徑籠式驗孔器3傾斜度（%）0.5鉆桿垂線法4孔深（m）符合設計圖紙要求測繩量5、清孔鉆孔深度達到設計標高后，應對孔深、孔徑進行檢查，符合要求后方可清孔。a.清孔的要求根據本橋段的鉆孔方法、機

12、具設備條件和地層情況決定，先用采用導管作為吸泥管進行清孔。量測孔深和泥漿指標，清孔直到沉渣厚度和泥漿指標符合下表要求時結束。清孔檢查項目及質量檢驗標準項次檢查項目質量標準檢查方法1沉渣厚度（mm）按圖紙執(zhí)行標準錘量2清孔后泥漿指標孔內排出的泥漿手摸無2-3mm顆粒手摸觀察比重1.03-1.1比重計粘度17-20s粘度計含砂率2%含砂率計 清孔結束并自檢合格后，與監(jiān)理工程師共同進行孔深測量，作為澆注混凝土前測沉渣的依據。b.清孔時應注意的事項.在清孔排渣時，必須注意保持孔內水頭，防止塌孔?？變饶酀{面應不低于孔口下1.0m，且高出地下水位1.5-2.0m以上。.不得用加深鉆孔深度的方式代替清孔。g

13、、鋼筋籠加工及入孔鋼筋籠制作與聲測管安設根據鋼筋籠的設計直徑、間距、長度和數(shù)量計算主筋分段長度和箍筋下料長度。將所需鋼筋調直后，按計算長度切割備用。鋼筋籠骨架在現(xiàn)場制作，平整場地墊方木，保證主筋平放在同一水平面上，確保鋼筋籠骨架的豎直度。為提高施工速度主筋連接采用套筒連接。主筋與加強箍筋采用點焊連接，主筋與螺旋箍筋采用扎絲綁扎。鋼筋籠的制作和焊接要符合下表的要求。鋼筋籠質量檢驗標準項次檢 查 項 目允許偏差檢查方法1主筋間距±20尺量2鋼筋骨架尺寸長±10尺量3直徑±5尺量4螺旋筋間距±10尺量根據圖紙設計要求，對于樁長大于40m的樁基，要埋設聲測管，用

14、于采用聲波透射法檢查樁身質量情況，小于40m的樁基采用低應變反射波法檢查樁身質量情況。鋼筋骨架的存放、現(xiàn)場吊裝.鋼筋骨架臨時存放的場地必須保證平整、干燥、存放時，每個加勁筋與地面接觸處都墊上等高的方木，以免鋼筋籠受潮或沾上泥土。每個鋼筋籠制作好后要分節(jié)掛上標識牌，便于鋼筋籠的報驗和使用時按節(jié)吊裝。.鋼筋籠吊裝時，由16t吊車吊裝。在安裝鋼筋籠時采用三點起吊。第一吊點設在骨架的下部；第二吊點設在骨架長度的中點到三分之一點之間；第三吊點設在鋼筋骨架最上端的定位處。應采取措施對起吊點處予以加強，以保證鋼筋籠在起吊時穩(wěn)固不變形。（見圖2）.吊放鋼筋籠入孔時應對準孔徑，保持垂直，輕放、慢放入孔，安設鋼筋

15、籠保護層混凝土墊塊，入孔后應徐徐下放，避免左右旋轉，嚴禁擺動碰撞孔壁。若遇阻礙應停止下放，查明原因進行處理，嚴禁高提猛落和強制下放。.骨架頂端的定位，必須由測定的孔口標高來計算吊筋的長度，為防止鋼筋籠掉籠或在灌注混凝土過程中浮籠，鋼筋籠的吊筋采用12鋼筋，吊筋懸掛在鋼管撐上。鋼筋籠中心與設計樁位中心位置對正，反復核對無誤后再焊接定位筋于鋼護筒上，完成鋼筋籠的安裝。6、下設導管選用圓形螺旋快速接頭式導管，其上端接儲料斗。導管直徑為300mm，每節(jié)長2.0m，并配1-2節(jié)1.0和0.5m短管作為調整管。并且給導管編號。圖2 鋼筋籠吊裝導管使用前要檢查是否漏氣、漏水和變形，接頭連接是否牢固可靠，丈量

16、導管組裝后的實際長度，并且要定期進行接長水密性試驗，進行水密承壓的水壓不小于孔內水深1.3倍的壓力，也不小于導管壁和焊縫可能承受灌注混凝土時最大內壓力的1.3倍。導管間連接要放置橡膠密封圈。導管要依次按編號下放，記錄好每根導管的長度和下放的導管總長度。下設導管時應防止碰撞鋼筋籠，盡量與樁位中心對中。導管支撐架用型鋼制作，支撐架架設在鉆孔平臺上，用于支撐懸吊導管。全部下入孔內后，應放到孔底，以便核對導管長度與孔深是否一致，然后提起25cm安置穩(wěn)定，導管下設完成。7、二次清孔澆注混凝土前要嚴格按照技術規(guī)范標準量測沉渣厚度，沉渣厚度超出規(guī)范設計要求時，要進行二次清孔。二次清孔采用采用向孔底射水或氣3

17、-5min，將孔底沉淀層沖翻動處于懸浮狀態(tài)，然后灌注砼，但同時注意的是必須將風管放入孔底再開機進行擾動，且擾動時間不宜過長。待沉渣厚度及泥漿指標合格后方可澆注混凝土。8、澆注水下混凝土a.混凝土原材料混凝土原材料采用經試驗合格和具有出場合格證書的原材料。外加劑為高效緩凝性減水劑。根據混凝土配比的選擇，通過試驗確定外加劑的摻量，并經試驗監(jiān)理工程師審批后使用。b.混凝土配合比根據設計圖紙要求，通過室內試驗成果進行混凝土配合比設計，并送駐地監(jiān)理組和總監(jiān)辦審批。c.混凝土拌合及運輸混凝土采用拌合站集中拌合，拌合站采用電腦計量。根據經試驗監(jiān)理工程師批準的混凝土配合比進行拌制；每次拌合開盤前必須對骨料進行

18、含水量檢測，調整配合比。拌合時要求在拌合站和澆注混凝土現(xiàn)場檢測混凝土的坍落度。混凝土的坍落度要符合技術規(guī)范和設計要求。混凝土的運輸采用罐車運輸?shù)绞┕がF(xiàn)場。由罐車直接將混凝土導入料斗內進行灌注。d.混凝土澆注.首批混凝土封底澆注混凝土前，料斗底口放置隔離閥作為混凝土與泥漿的隔離體。隔離閥頂拴好鋼絲繩掛到吊車的掛鉤上，另一端固定在料斗上。待料斗內混凝土倒?jié)M后，由吊車吊起隔離閥或剪斷系在砂包上的鐵絲，使混凝土一次性由導管灌入孔內。首批混凝土量必須滿足導管底部埋深不小于1.0m的要求，儲料斗的混凝土儲存量可按下式計算（式中參數(shù)見圖3）圖3 首批混凝土量計算示意圖Vd2/4（h1+H2）+Hbd2/4式

19、中：V首批混凝土體積，m3； d、D導管內徑和樁孔設計直徑，m； Ha首批混凝土高度，m，Ha=h1+H2； H孔內混凝土高度達到埋管深度時，導管內混凝土柱與導管外泥漿的平衡高度，m，Hb=（r1/r2）×H； r1、r2孔內泥漿和混凝土重度，KN/m3； h1導管底端到孔底的距離，取0.25m； H2導管埋入混凝土內的深度，一般取1.0m。開始澆注前應有足夠的混凝土儲備量，使導管一次埋入混凝土面以下1.0m以上。開始澆注水下混凝土，當首批混凝土孔內后，孔內漿液迅猛地溢出孔口，導管內無泥漿返回時，則證明首批混凝土封底成功。此時應測量混凝土面的深度，確認導管埋深是否滿足要求；若埋深過小

20、，應適當降低導管。隨即連續(xù)灌注混凝土，不得停頓。.混凝土澆注過程控制灌注混凝土一旦開始后，應連續(xù)進行，不得中斷，并應始終使導管的埋深保持在2-6m范圍內，保證導管拆卸后導管埋深符合規(guī)范設計要求。混凝土灌注期間使用鉆機吊放、拆卸導管。灌注過程中要對每車混凝土做坍落度試驗，對不滿足技術規(guī)范、設計要求的混凝土嚴禁灌入導管內。每車混凝土灌注完畢后，要有專人負責量測混凝土面距導管頂?shù)木嚯x，計算導管埋深，確定拆卸導管的長度，使導管埋深始終符合規(guī)范設計要求。并做好混凝土灌注記錄。如發(fā)現(xiàn)混凝土灌注方量與混凝土頂面不相符時，應及時分析原因，找出問題所在，及時處理。在灌注過程中，應注意保持孔內水頭，以防孔內水壓力

21、不足而造成坍孔。為防止鋼筋籠上浮，當灌注的混凝土頂面距鋼筋籠底部1m左右時，應降低混凝土的灌注速度。當混凝土拌合物上升到鋼筋籠底口4m以上時，提升導管，使其底口高于鋼筋籠底部2m以上，即可恢復正常灌注速度。灌注時，混凝土置換出的泥漿應通過泥漿排污水溝，排到其它正在施工的樁孔中或沉淀池中，以防止泥漿溢出污染環(huán)境。在灌注的最后階段，由于導管內外壓力差減小，灌注速度也會下降；如出現(xiàn)下料困難時，可適當提升導管和稀釋孔內泥漿，以保證混凝土順利灌注完畢。當混凝土面進入護筒后，護筒底部始終應在混凝土面以下，隨導管的提升，逐步上拔護筒，護筒內的混凝土灌注高度，不僅要考慮導管及護筒將提升的高度，還要考慮因上拔護

22、筒引起的混凝土面下降，以保證導管的埋置深度和護筒底面低于混凝土面。要邊灌注、邊排水，保持護筒內水位穩(wěn)定，不至過高，造成反穿孔。為確保樁基施工質量，混凝土最終灌注的標高，應高出樁頂（承臺底）設計標高0.71.0m，以保證混凝土強度，多余部分在承臺施工中鑿除（俗稱破樁頭），樁頭應無松散層。.灌注中如發(fā)生故障時，應及時查明原因，合理確定處理方案，進行處理。9、特殊情況處理與預防措施a.樁身夾泥.灌注混凝土時由于導管密封不良，泥漿滲入導管內，或導管栓塞破裂、脫落，都會產生夾泥現(xiàn)象，這時應全部提出導管和鋼筋籠，鑿掉已灌注的混凝土和未提出的鋼筋籠，對樁孔進行處理并重新清孔合格后重新灌注混凝土。.預防措施：

23、混凝土導管在下入樁孔前，必須對螺紋、管壁等進行詳細檢查，進行導管水密性試驗，接頭處要設置密封圈，做好配管記錄。b.鉆進中漏漿.在礫石層中鉆機，透水性極強時，采用一般濃度的泥漿，漏失比較嚴重，容易造成埋鉆事故?？上韧斗拍嗲颍皶r補漿，在孔內攪拌泥漿，提高泥漿濃度，使稠泥漿迅速充填在孔壁卵石的間隙中，待護壁穩(wěn)定不再漏漿后，恢復正常鉆進。.預防措施：鉆孔前依據設計圖紙中地層變化，提前做好預防措施，在進入透水性強的地層前加大泥漿的濃度，減速鉆進。c.卡管事故在灌注過程中，混凝土堵在導管內下不去，或導管被混凝土或鋼筋籠卡住提升不起來而造成卡管事故。.卡管的原因：隔水閥卡在導管中，混凝土拌和不均勻、和易性

24、差導致粗骨料集中卡在導管中；混凝土灌注間隔時間太長、在導管中停留過久而凝結，導管提升時掛住鋼筋籠等。.處理方法：如因混凝土堵管，可用軟軸振搗器振搗。導管與鋼筋籠卡在一起時，不可強力提拔，宜采用輕扭動慢提拔的方法。.預防措施：嚴格按照規(guī)程進行操作，混凝土配合比應與水下混凝土澆注條件相適應，和易性和流動性好。對混凝土做到每車檢測，達到規(guī)范設計要求時方可澆注。導管在下設和提升的過程中保持與樁孔中心位置對正垂直。d.鋼筋籠上浮施工.鋼筋籠的埋設時按設計標高放置并固定的。鋼筋籠上浮原因有混凝土和易性不好；灌注中途出事故，使混凝土初凝結成硬蓋；混凝土澆注速度太快向上抬拱鋼筋籠；鋼筋籠在孔口固定不牢。.預防措施：放置鋼筋籠時對準樁孔中心，在孔口牢牢固定；提升導管時不可過猛；根據氣溫變化，適當調整混凝土配合比，使其具有良好的和易性、流動性；混凝土面上升到鋼筋底部時，要適當放慢灌注速度。10、樁基檢測混凝土灌注樁超灌混凝土經吸漿泵處理后，及時進行骨料清除。當樁混凝土達到一定強度后，即可進行混凝土灌注樁超聲波檢測，確定混凝土灌注樁質量。11、質量保證措施成立以項目經理為組長的質量領導小組，全面負責本項目部的質量管理工作，建立完善的質量管理體系。設立專職的質量檢查人員，專門負責質量的檢查和控制