工業(yè)管道安裝施工組織設計施工方案

1、×××××××公司工藝管道安裝工程管道施工組織設計單位工程名稱：庫區(qū)系統(tǒng)安裝工程工程名稱 ：庫區(qū)工藝管道安裝工程編制單位 ：××××××××公司編制日期 ：2005年8月12日編制人 ： 審核人 ：目 錄一、 工程概況1 工程名稱2 工程地點3 工程簡介二、 施工中執(zhí)行的技術標準、規(guī)程、規(guī)范三、 施工機具和人員配備1 施工機具2 人員配備四、 施工平面圖及場地簡介五、 施工工序六、 施工進度計劃表七、 施工方案1 施工工準備階段2 管道制作加工3

2、 管道焊接4 設備安裝5 管道安裝6 管道防雷接地7 管道檢驗、檢查和試驗8 管道的吹掃與清洗9 管道防腐與刷油10 管道絕熱11 工程交接驗收八、 質(zhì)量技術管理措施九、 安全技術管理措施一、 工程概況1 工程名稱：×××××公司庫區(qū)油罐管道及至碼頭管道安裝工程2 工程地點：××××××3 工程簡介：本工程為新建植物油庫的管道安裝工程，共分為兩部分，一部分為庫區(qū)各油罐之間進出油、伴熱、加氣管道安裝；另一部分為碼頭至油罐區(qū)之間進出油、伴熱、加氣管道安裝。其中進油管為DN200、DN150

3、；出油管為DN150；蒸汽管、罐底排污管、壓縮空氣管為DN65；蒸汽伴熱管為DN25，均采用熱軋無縫鋼管制作安裝。管道閥門及其他附件采用法蘭螺栓連接；DN200 、DN150管道采用氬電聯(lián)焊，其他管道全部采用電弧焊。管道除銹為動力工具除銹；防腐為鐵紅防銹漆兩遍、面漆一遍；管道有保溫要求則不刷面漆，其他按照工藝要求施工。二、施工中執(zhí)行的技術標準、規(guī)程、規(guī)范1 設計圖紙及設計說明文件2 工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范 （GB50235-97）3 現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范 （）4 工業(yè)設備、管道防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范 （HGJ229-91）5 工業(yè)設備、管道絕熱工程施工及驗收規(guī)范

4、（GBJ126-89）6 工業(yè)金屬管道工程質(zhì)量檢驗評定標準 （GB50184-93）7 工程合同有關文件和甲方要求。三、施工機具和人員配備 1主要施工機具機具名稱型號規(guī)格單位數(shù)量備注直流氬弧焊機臺1交流電弧焊機臺2空氣壓縮機臺1刨邊磨邊機 臺1型材切割機臺1角向磨光機臺2電焊條烘干箱臺2汽車起重機臺1手拉葫蘆只2簡易腳手架只1氣割設備套2手動試壓泵臺1檢驗工具批1五金工具批1 2人員配備序號人員類別最高使用人數(shù)備注1技術負責人工程技術管理2施工員現(xiàn)場施工管理3安檢員安全與質(zhì)量檢查4電焊工焊接、氣割5安裝工管道制作安裝6電工電氣7鉗工附屬設備安裝8后勤人員生活四、施工平面圖及場地簡介 本工程位于

5、××××××，為熱帶季風氣候，位近海面，極少霜凍期，施工條件較好。工地地基承載力較差，采用樁基礎。地下水豐富，雨量充足，無冰雪。工地建筑面積共16000，道路為簡易路面，路況較差，周圍無重要建筑物。（施 工 平 面 圖 略）五、施工工序1. 施工工準備階段（1） 施工圖審查（2） 施工機具布置（3） 原材料和配件進場及驗收（4） 除銹、第一遍防銹2. 管道制作加工（1） 支吊架制作安裝防腐（2） 鋼管切割加工3. 管道焊接（1） 鋼管焊接（2） 外頭焊接（3） 法蘭焊接4.設備安裝5.管道安裝（1）閥門安裝（2）其他法蘭連接安裝（3）

6、清管裝置安裝（4）儀表、接地安裝6.管道檢驗、檢查和試驗（1） 外觀檢查（2） 焊縫檢驗（3） 壓力試驗7.管道的吹掃與清洗8.管道防腐與刷油9.管道絕熱10.工程交接驗收（1） 工程自檢（2） 參與驗收、提供驗收資料（3） 完成掃尾工作及拆除施工生活設施六、施工進度計劃表序號階段工作內(nèi)容進度（天）一施工準備階段1生活設施施工12生產(chǎn)現(xiàn)場平面布置13材料進場24機具就位15管道吊具制作6除銹、第一遍防銹57管道基礎檢查二管道制作階段1管道支吊架下料12管道支吊架制作防腐23鋼管防腐14鋼管運輸就位2三管道焊接安裝階段1鋼管焊接122彎頭焊接23法蘭焊接24閥門安裝35設備安裝26金屬軟管和補償

7、器安裝37盲板安裝28儀表安裝9管道接地安裝2四管道檢驗、清掃階段1外觀檢查22焊縫檢驗3壓力試驗4管道吹掃與清洗25第二遍防銹涂刷2五管道防腐保溫階段1面漆涂刷22管道保溫63管道表面防水層施工7六驗收和掃尾階段1工程自檢12參與驗收、提供驗收資料3完成掃尾工作24拆除施工生活設施2施工工期71七、施工方案1. 施工準備階段(1)審查設計圖 熟悉圖紙和有關技術資料，審查設計文件是否齊全合理,符合國家標準。設計文件包括設計圖，施工圖,圖紙說明和設計變更通知單等。是否經(jīng)過設計，校對，審核人員簽字，設計院蓋章，建設部門核對，并由施工單位會審簽字。2)材料的采購，運輸、存放和驗收本工程管道主材全部采

8、用20號鋼制作，管道配件全部為外購件，材料采購的數(shù)量和品種應和訂貨合同相符，鋼材的出廠質(zhì)量證明書數(shù)據(jù)必須和鋼材打印的記號一致。本工程采用手工電弧焊、氬弧焊和螺栓連接，焊接材料為J422型焊條和碳鋼焊絲，普通螺栓連接。鋼材運輸時，應根據(jù)鋼材的長度、重量選用車輛，配件在運輸車輛不應產(chǎn)生碰撞、斷裂。螺栓在運輸、儲存和施工過程中不得混放混用、并輕裝輕卸.防止受潮生銹,玷污和碰傷.鋼管存放場地應平整堅實，無積水，底層墊枕應有足夠支承面。配件應按種類、型號、安裝順序分區(qū)存放。閥門應從每批中抽查10%，且不得少于一個，進行殼體壓力試驗和密封試驗。當不合格時，應加倍抽查，仍不合格時，該批閥門不得使用。閥門的殼

9、體壓力試驗不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得少于5分鐘，以殼體填料無滲漏為合格；密封試驗宜以公稱壓力進行，以閥瓣封面不漏為合格。試驗合格的閥門應及時排盡內(nèi)部積水，并吹干，而后關閉閥門，封閉出入口，做出明顯的標記，填寫記錄。 (3)施工設備場地布置施工設備、工具、材料應根據(jù)施工場地實地布置，其原則為生活設施應盡量遠離施工場地，材料應就近靠近施工場地，設備則根據(jù)施工臨時用電設施合理布置(4)開工前檢查施工人員在進入施工現(xiàn)場前必須檢查工程是否具備開工條件，三通一平是否落實，并做好開工前的各項準備工作（人員準備、技術準備、材料機具準備等）。管道支吊架制作安裝前應對基礎進行檢查，并配合土建進行預留

10、孔洞和預埋件安裝。檢查管道基礎標高、基礎間距離、坡度及套管的長度、深度是否符合設計要求。2.管道制作防腐(1) 管道調(diào)直管道調(diào)直有冷調(diào)和熱調(diào)兩種。當采用冷調(diào)和熱調(diào)加工，DN100時其允許偏差每米不得大于0.5mm，DN>100時其允許偏差每米不得大于1.0mm，用拉線或直尺檢查。 (2)管道切割 管道施工中，常用的切割方法有機械切割和氣割兩種。管道切割的一般要求是： <1>公稱直徑DN50mm的中低壓碳鋼管一般采用機械法切割，DN>50mm的中低壓碳鋼管一般采用氣割法切割，鍍鋅鋼管必須使用機械法切割。當采用氧氣乙炔火焰切割時，必須保證尺寸正確和表面平整，并用手動砂輪機清

11、除切口處的氧化鐵渣，使之平滑、干凈，同時應使管口端面與管子中心保持垂直。 <2>切口表面應平整，不得有裂紋，重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化鐵、鐵屑等應予以清除。 <3>切口平面傾斜偏差為管子直徑的1%，但不得超過3mm。管子切斷前應嚴重移植原有標志。 (3)套管加工套管的加工應符號設計文件的規(guī)定，當主管有焊縫時，該焊縫應按同類別管道的檢驗標準進行，并經(jīng)試壓合格后，方可放入套管內(nèi)。套管與主管間隙應均勻，并按設計文件規(guī)定焊接支撐塊，撐塊不得妨礙管與套管的脹縮。套管加工完畢后應按設計壓力的1.5倍進行壓力試驗，套管組裝有困難時，可采用部分組焊的形式，其復原焊接應保證質(zhì)量。

12、套管的主管管件，應使用無縫或壓制對接管件，不得使用斜接彎頭。套管和主管，應保證其同軸度，偏差不得超過3mm.(4) 管道除銹、第一遍防腐管道及絕熱保護層的涂漆應按照工業(yè)設備、管道防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范的要求進行。涂漆前應將管道表面的油垢、水、泥污、氧化皮和銹蝕等清除掉，焊縫應清除毛刺、焊渣。金屬表面粘有較多的油污時，可用汽油或濃度為5%的燒堿溶液清洗，待干燥后除銹。管道涂漆的種類、顏色、涂層厚度和標記符合設計要求，用多種油漆調(diào)和配料時，應性能適應、配比合適、攪拌均勻，并稀釋至適當?shù)某矶?，不得含有漆皮等雜物。調(diào)好的油漆應及時使用，余料應密封保存。涂料施工應在溫度為540的環(huán)境下進行，并應有防水

13、，防雨措施，現(xiàn)場涂漆應自然干燥，若涂層未充分干燥，不得進行下一道工序。手工涂刷時，應往復進行，縱橫交錯，保證涂層均勻。在管口兩端需要焊接的部位應留100150mm的范圍不得涂刷。3.管道焊接 (1)一般規(guī)定管道焊接應按照工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范和現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范的有關規(guī)定進行。焊接前應清除管內(nèi)土塊、泥垢等污物，在管口邊緣和焊口兩側不小于1015mm范圍內(nèi)，表面的鐵銹應除干凈，直到露出金屬光澤。當壁厚超過4mm時，需對焊接管端進行坡口處理。為降低或消除焊接接頭的殘余應力，防止產(chǎn)生裂紋，改善焊縫和熱影響區(qū)的金屬組織與性能，應根據(jù)材料的淬硬性、焊件厚度、焊件的使用條件和

14、施焊時的環(huán)境溫度等，綜合考慮焊前預熱和焊后熱處理。(2) 坡口的加工與清理管子、管件坡口形式和尺寸應符合規(guī)定和設計文件要求，一、二級焊縫的坡口加工應采用機械方法，三、四級焊縫可采用氧氣乙炔火焰切割法，但必須除凈焊縫表面的氧化皮，并將影響焊接質(zhì)量的凸凹不平處磨平。坡口表面不得有裂紋、夾層等缺陷。管子、管件接頭坡口加工完畢后，應對坡口及內(nèi)、外側進行清理，清理合格后應及時施焊。(3) 組對、焊接<1>兩根管子焊接后，中心線應在同一條直線上，焊口處不得出現(xiàn)錯口或不同心等缺陷。<2>管件組對時，壁厚相同的管子內(nèi)壁應平齊。錯邊量應符合下列要求：一、二級焊縫不應超過壁厚的10%，且不

15、大于1mm；三、四級焊縫不應超過壁厚的20%，且不大于2mm。不同壁厚的管子，內(nèi)壁錯邊量不宜超過壁厚的10%，且不大于2mm，外壁錯邊量不得大于3mm。<3>管子、管件組對時，小管徑管道可采用夾具進行對口，大管徑管道可采用角鋼定位焊接方法進行對接找平。組對好的管子、管件可先定位焊，一般在上下左右四處進行定位焊，但至少不得少于三處。定位焊的工藝措施和焊接材料應與正式焊接一致。定位焊長度一般為1015mm，高度為24mm，且不應超過管壁厚度的2/3。定位焊時，如發(fā)現(xiàn)焊肉有裂紋等缺陷，應及時處理。<4>管子、管件組對時，應在定位焊好并經(jīng)檢查調(diào)直后再焊接，焊接時應墊牢、固定，不

16、得搬動，不得將管子懸空或外力作用下施焊。焊接時盡量轉動，減少仰焊，以提高焊接速度，保證焊接質(zhì)量。<5>用電弧焊進行多層焊時，焊縫內(nèi)堆焊的各層，引弧和息弧的地方彼此不應重合。焊縫的第一層應呈凹面，并保證把焊縫根部全部焊透，中間各層要把兩焊接管的邊緣全部結合好，最后一層應把焊縫全部填滿，并保證焊縫到母材平緩過渡。當對管內(nèi)清潔要求較高且焊接后不易清理的管道，其焊縫底層應采用氬弧焊。<6>每道焊縫均應焊透，焊縫表面成形良好，且不得有裂紋、夾渣、氣孔和砂眼等缺陷。采用成型無縫管件時，不宜直接與平焊法蘭焊接（可以和對焊法蘭直接焊接），其間要加一段直管，直管長度一般不小于公稱直徑，并

17、不小于120mm。<7>管道的焊縫應遵守以下規(guī)定：管道上的環(huán)焊縫不得設在支架或吊架上，也不得設在穿墻等處的套管內(nèi)，距支架或吊架不應小于50mm；需要熱處理的焊縫距支架或吊架不應小于焊縫寬度的五倍，且不得小于100mm。直管段上兩對接焊口中心面間的距離，當公稱直徑DN150mm時，不應小于150mm；當公稱直徑DN<150mm時，不應小于管子的外徑。不得在焊縫上開孔或連接分支接管；管道上對接焊縫距彎管起彎點不應小于管子的外徑，且不得小于100mm；連接管道時，兩相鄰焊縫的間距應大于管徑，并且不得小于200mm；<8>需要預拉伸或預壓縮的管道焊口，組對時所使用的工具應

18、待整個焊口焊接及熱處理完畢并經(jīng)檢驗合格后方可拆除。4.設備安裝(1) 工業(yè)鍋爐安裝鍋爐及輔助設備就位前，應檢查基礎尺寸和位置。劃出縱、橫向安裝基準線和標高基準點。鍋體吊裝前，表面和焊接短管應無損傷，各焊縫應無裂紋、氣孔和分層等缺陷，兩端水平和垂直中心線的標記應正確。吊裝是，應設牢固的臨時性擱架，臨時性擱架應在鍋爐水壓試驗灌水前拆除。鍋爐內(nèi)部裝置的安裝，應在水壓試驗合格后進行并符合下列要求：零部件的數(shù)量不得缺少；蒸汽、給水連接隔板的連接應嚴密不漏，焊縫應無漏焊和裂紋；法蘭結合面應嚴密；連接件的連接應牢固，且有防松裝置。鍋爐的汽、水壓力系統(tǒng)及附屬裝置安裝完畢后，必須進行水壓試驗。主汽閥、出水閥、排

19、污閥和給水截止閥應與鍋爐一起作水壓試驗；安全閥應單獨作水壓試驗。當水壓試驗不合格時，應返修。返修后應重做水壓試驗。水壓試驗，應及時將鍋爐內(nèi)的水全部放盡。安全閥應逐個檢查進行嚴密性試驗；安全閥必須垂直安裝，并裝設泄放管，泄放管應直通安全地點；安全閥經(jīng)調(diào)整合格后，應做標記。(2) 壓縮機、泵安裝<1>壓縮機的安裝水平偏差不應大于0.2/1000，并應在機身滑道面或其他基準面上測量。壓縮機組裝前應檢查零件，部件的原有裝配和標記，填函、密封盒應按級別與順序進行組裝。組裝機身和中體時，應符合下列要求：將煤有注入機身內(nèi)使?jié)櫥蜕磷罡哂臀唬⒔?jīng)四小時無滲漏現(xiàn)象；機身的縱、橫向安裝水平偏差不應大

20、于0.05/1000；兩機身壓縮機主軸承孔軸線的同軸度不應大于0.05mm。壓縮機的附屬裝置就位前，應檢查管口方位、地腳螺栓孔和基礎的位置并應與施工圖相符；各管路應清潔和暢通。臥式設備的安裝水平和立式設備的鉛垂度偏差，均不應大于1/1000。<2>泵的開箱檢查應符合下列要求：應按設備技術文件的規(guī)定清點泵的零件和部件，并應無缺件、損壞和銹蝕等；應核對泵的主要安裝尺寸并應與工程設計相符；應核對輸送特殊介質(zhì)的泵主要零件、密封件以及墊片的品種和規(guī)格。出廠時已裝配、調(diào)整完善的部分不得拆卸。泵安裝前應檢查泵的安裝基礎的尺寸、位置和標高并應符號工程設計要求。驅動機與泵連接時，一般應與泵的軸線為基

21、準找正；驅動機與泵之間有中間機器連接時，應以中間機器軸線為基準找正。管道安裝除應符合工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范的規(guī)定外，還應符號下列要求：管子內(nèi)部和管端應清洗潔凈，清除雜物；密封面和螺紋不得損傷；吸入管道和輸出管道應有各自的支架，泵不得直接承受管道的重量；相互連接的法蘭端面應平行，螺紋管接頭軸線應對中，不應借法蘭螺栓或管接頭強行連接；管道與泵連接后，應復檢泵的原找正精度，當發(fā)現(xiàn)管道連接引起偏差時，應調(diào)整管道；管道與泵連接后，不應在其上進行焊接和氣割；當需要焊接和氣割時，應拆下管道或采取必要的措施，并應防止焊渣進入泵內(nèi)。潤滑、密封、冷卻和液壓系統(tǒng)的管道應清洗潔凈并保持暢通；其受壓部分應按設備

22、技術文件的規(guī)定進行嚴密性試驗。泵的試運轉應在其各附屬系統(tǒng)單獨試運轉正常后進行；泵必須在有介質(zhì)的情況下進行試運轉，試運轉的介質(zhì)或代用介質(zhì)均應符合設計的要求。5.管道安裝 (1)一般規(guī)定 <1>管道安裝應按照工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范進行，與管道有關的土建工程已檢驗合格，滿足安裝要求，并已辦理交接手續(xù)。與管道連接的機械已找正合格，固定完畢。<2>管道組成件及管道支撐件等已檢驗合格。管子、管件、閥門等，內(nèi)部已清理干凈，無雜物。對管內(nèi)有特殊要求的管道，其質(zhì)量已符合設計文件的規(guī)定。<3>法蘭、焊縫及其他連接件的設置應便于檢修，并不得緊貼墻壁或管架。管道穿越道路、墻

23、或構筑物時，應加套管或砌筑涵洞保護。<4>管道不應擋門擋窗，應避免通過電動機、配電盤和儀表盤的上空。并不應妨礙管道、設備和閥門的檢修。管道與閥門的重量不應支撐在設備上。管道上安裝儀表的根部元件或緊固件，應在安裝管道時做好。這樣既保證安裝質(zhì)量，又可防止在安裝管道后在焊接根部元件或緊固件，焊渣落入管道中而影響試車生產(chǎn)。(2)支吊架安裝<1>管道安裝時，應及時固定和調(diào)整支吊架。支吊架位置應準確，安裝應平整牢固，與管子接觸應緊密。<2>無熱位移的管道，其吊桿應垂直安裝。有熱位移的管道，吊點應設在與位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安裝。兩根熱位移方向相反或位移不等

24、的管道，不得使用同一吊桿。固定支架應按設計危機要求安裝，并應在補償器預拉伸前固定。<3>導向支架或滑移支架的滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。其安裝位置應從支撐面中心向位移反方向偏移，偏移量為位移值的1/2或符號設計文件規(guī)定，絕熱層不妨礙其位移。<4>彈簧支吊架的彈簧高度，應按設計文件規(guī)定安裝，彈簧應調(diào)整至冷態(tài)值，并做記錄。彈簧的臨時固定件，應待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。<5>支吊架的焊接應由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時，管子不得有咬邊、燒穿現(xiàn)象。管架緊固在槽鋼或工字鋼翼板斜面上時，其螺栓應有相應的斜墊片

25、。<6>管道安裝時不宜使用臨時支吊架。當使用臨時支吊架時，不得與正式支吊架位置沖突，并應有明顯標記，管道安裝完畢后應拆除。管道安裝完畢應按設計文件規(guī)定逐個核對支吊架的形式和位置。(3) 管道預制<1>管道預制宜按管道系統(tǒng)單線圖實行。管道預制應按單線圖規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)選配管道組成件，并按單線圖標明系統(tǒng)號和按預制順序標明各組成件的順序號。<2>自由管段和封閉管段的選擇應合理，封閉管段應按現(xiàn)場實測后的安裝長度加工。自由管段和封閉管段的尺寸允許偏差應符號以下規(guī)定： 項目允許偏差自由管段封閉管段長 度±10±1.5法蘭面與管子中心垂直度DN&

26、lt;1000.50.5100DN3001.01.0法蘭螺栓孔對稱水平度±1.6±1.6(3) 鋼管安裝<1>管道安裝時，應檢查法蘭密封面及墊片，不得有影響密封性能的劃痕、斑點等缺陷。當大直徑墊片需要拼接時，應采用斜口搭接或迷宮式拼接，不得平口對接。軟墊片的周邊應整齊，墊片尺寸應與法蘭密封面相符，其允許偏差應符合下表：公稱直徑平面型凹凸型榫槽型內(nèi)徑外徑內(nèi)徑外徑內(nèi)徑外徑125+2.5-2.0+2.0-1.5+1.0-1.0125+3.5-3.5+3.0-3.0+1.5-1.5<2>法蘭連接應與管道同心，并應保證螺栓自由穿入。法蘭螺栓孔應跨中安裝。法蘭間

27、應保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的0.15%，且不得大于2mm。不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。法蘭連接應使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向應一致。螺栓緊固后應與法蘭緊貼，不得有楔縫。需加墊圈時，每個螺栓不應超過一個，緊固后的螺栓與螺母宜齊平。<3>工作溫度低于200的管道，起螺紋連接密封材料宜選用聚四氟乙烯帶。擰緊螺紋時，不得將密封材料擠入管內(nèi)。<4>當管道安裝處于露天裝置時，螺栓與螺母應涂二硫化鉬油脂、石墨機油。管子對口時應在距接口中心200mm處測量平直度，當管子公稱直徑小于100mm時，允許偏差為1mm；當管子公稱直徑大于或等于100mm時，允許偏差為2mm。但全長允許

28、偏差均為10mm。<5>管道連接時，不得強力對口，加偏墊或加多層墊等方法來消除接扣端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。當管道安裝工作時間有間斷時，應及時封閉敞開的管口。<6>管道預拉伸或壓縮前應具備以下條件：預拉伸或壓縮區(qū)域內(nèi)固定支架間所有焊縫（預拉口除外）已焊接完畢，需熱處理的焊縫已做熱處理，并檢驗合格。預拉伸或壓縮區(qū)域支吊架已安裝完畢，管子與固定支架已固定。預拉口附近的支吊架已預留足夠的調(diào)整余量，支吊架彈簧已按設計值壓縮，并臨時固定，不使彈簧承受管道荷載。預拉伸或壓縮區(qū)域內(nèi)的所有連接螺栓已擰緊。<7>預拉伸管道的焊縫需熱處理時，應在熱處理完畢后，方可拆

29、除在預拉伸時安裝的臨時卡具。排水管的支管與主管連接時，宜按介質(zhì)流向稍有傾斜。管道上儀表取源部位的開孔和焊接應在管道安裝前進行。<8>管道安裝的允許偏差應符合以下規(guī)定：項目允許偏差坐標架空及地溝室外25室內(nèi)15埋地60標高架空及地溝室外±20室內(nèi)±15埋地±25水平管道平直度DN1002L，最大50DN1003 L，最大80(3) 連接機器的管道安裝<1>連接機器的管道，其固定焊口應遠離機器。對不允許承受附加外力的機器，管道與機器連接前，應在自由狀態(tài)下，檢驗法蘭的平行度和同軸度。<2>管道安裝合格后，不得承受設計以外的附加載荷。管

30、道經(jīng)試壓、吹掃合格后，應對管道與機器的接口進行復位檢驗。(4)伴熱管及夾套管安裝<1>伴熱管應與主管平行安裝，并應自行排液。當一根主管需多根伴熱管伴熱時，伴熱管之間的距離應固定。<2>水平伴熱管宜安裝在主管下方或靠近支架的側面。鉛垂伴熱管應均勻分布在主管周圍。不得將伴熱管直接點焊在主管上，可采用綁扎帶或鍍鋅鐵絲等固定在主管上。彎頭部位的伴熱管綁扎帶不少于三道，直伴熱管綁扎點間的距離應符合下列規(guī)定：伴熱管公稱直徑為10, 綁扎點間距為800mm；伴熱管公稱直徑為15, 綁扎點間距為1000mm；伴熱管公稱直徑為20, 綁扎點間距為1500mm；伴熱管公稱直徑大于20, 綁

31、扎點間距為2000mm。<3>對不允許與主管直接接觸的伴熱管，在伴熱管與主管之間應有隔離墊。伴熱管經(jīng)過主管法蘭時，伴熱管應相應設置可拆斜的連接件。從分配站到各被伴熱主管和離開主管到收集站之間的伴熱管安裝，應排列整齊，不宜互相跨越和就近斜穿。<4>當夾套管經(jīng)剖切后安裝，縱向焊縫應置于易檢修部位。夾套管的連通管安裝，應符合設計文件規(guī)定，如設計文件無規(guī)定時，連通管應防止存液。夾套管的支撐塊不得妨礙管內(nèi)介質(zhì)流動，支撐塊的材質(zhì)應與主管材質(zhì)相同。(5)閥門安裝<1>閥門安裝前，應檢查填料，其壓蓋螺栓應留有調(diào)節(jié)余量；應按設計文件核對型號，并應按介質(zhì)流向確定其安裝方向。&l

32、t;2>當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應在關閉狀態(tài)下安裝。水平管道上的閥門，其閥桿及傳動裝置應按設計規(guī)定安裝，動作應靈活。安裝鑄鐵閥門時，不得強力連接，受力應均勻。(6)補償器安裝<1>波紋膨脹節(jié)應按設計文件規(guī)定進行預拉伸,受力應均勻。波紋膨脹節(jié)內(nèi)套有焊縫的一端，在水平管道上應迎介質(zhì)流向安裝，在鉛垂管道上應置于上部。<2>波紋膨脹節(jié)應與管道保持同軸，不得偏斜。安裝波紋膨脹節(jié)時，應設臨時約束裝置，待管道安裝固定后再拆除臨時約束裝置。 (7)靜電接地安裝<1>有靜電要求的管道，各段管子間應導電。當每對閥蘭或螺紋接頭間電阻值超過0.03歐姆時，應設

33、導線跨接。<2>管道系統(tǒng)的對地電阻值超過100歐姆，應設兩接地引線。接地引線宜采用焊接形式。用作靜電接地的材料或零件，安裝前不得涂漆。導電接觸面必須除銹并緊密連接。<3>靜電接地安裝完畢后，必須進行測試，電阻值超過規(guī)定時，應進行檢查和調(diào)整。6.管道檢驗、檢查和試驗(1)外觀檢驗施工單位在全部管道安裝完畢后，應通過質(zhì)檢人員對施工質(zhì)量進行檢查、檢驗和試驗。外觀檢驗應包括對各種管道組成件、管道支撐件的檢驗以及在管道施工過程中的檢驗。除有特殊要求的焊縫外，應在焊完后立即除去渣皮、飛濺，并應將焊縫表面清理干凈，進行外觀檢驗。(2)焊縫表面無損檢驗焊縫表面應按設計文件的規(guī)定，進行液

34、體滲透檢驗。當發(fā)現(xiàn)焊縫表面有缺陷時，應及時消除，消除后應重新進行檢驗，直至合格。(3)壓力試驗管道安裝完畢，外觀檢驗和無損檢驗合格后，應進行壓力試驗。應符合規(guī)定：<1>壓力試驗應以液體為試驗介質(zhì)。當管道的設計壓力小于或等于0.6Mpa時，也可以采用氣體為試驗介質(zhì)，但應采取有效的安全措施。脆性材料嚴禁使用氣體進行壓力試驗。<2>當現(xiàn)場不允許用液體或氣體進行壓力試驗時，經(jīng)建設單位同意，可采用對所有焊縫用液體滲透檢驗。<3>進行壓力試驗時，應劃定禁區(qū)，無關人員不得進入。壓力試驗完畢，不得在管道上進行修補。建設單位應參加壓力試驗。<4>壓力試驗前應具備以

35、下條件：試驗范圍內(nèi)的管道安裝工程除涂漆、絕熱外，已按設計圖紙全部完成，安裝質(zhì)量符合有關規(guī)定。焊縫及其他待檢部位尚未涂漆和絕熱。管道上的膨脹節(jié)已設置了臨時約束裝置。試驗用的壓力表已經(jīng)校驗，并在周期內(nèi)，壓力表不應少于兩塊。符合壓力試驗的液體或氣體已經(jīng)備齊。按試驗的要求，管道已經(jīng)加固。待試管道與無關系統(tǒng)已用盲板或其他措施隔開，儀表已經(jīng)拆下。<5>液壓試驗應遵守下列規(guī)定：液壓試驗應使用潔凈水，試驗前注液體時，應排盡空氣。試驗時，環(huán)境溫度不得低于5，當環(huán)境溫度低于5時，應采取防凍措施。承受內(nèi)壓的地上管道試驗壓力應為設計壓力的1.5倍，埋地鋼管道試驗壓力應為設計壓力的1.5倍，并不得低于0.4

36、Mpa。對位差較大的管道，應將試驗介質(zhì)的靜壓計入試驗壓力中。液體管道的試驗壓力應以最高點的壓力為準，但最低點的壓力不得超過管道組成件的承受力。液壓試驗應緩慢升壓，待達到試驗壓力后，穩(wěn)壓10分鐘，再將試驗壓力降至設計壓力，停壓30分鐘，以壓力不降，無滲漏為合格。試驗過程中發(fā)現(xiàn)泄漏時，不得帶壓處理。消除缺陷后，應重新進行試驗。<6>氣壓試驗應遵守下列規(guī)定：承受內(nèi)壓的地上管道試驗壓力應為設計壓力的1.15倍，真空管道的試驗壓力應為0.2Mpa。當管道的設計壓力大于0.6Mpa時，必須有設計文件規(guī)定或經(jīng)建設單位同意，方可用氣體進行壓力試驗。試驗前，必須用空氣進行預試驗，試驗壓力宜為0.2M

37、pa。液壓試驗應緩慢升壓，待達到試驗壓力的50%時，如未發(fā)現(xiàn)異狀或泄漏，繼續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓3分鐘，直至試驗壓力。穩(wěn)壓10分鐘，再將試驗壓力降至設計壓力，停壓時間應根據(jù)查漏工作需要而定。以發(fā)泡劑不泄漏為合格。經(jīng)氣壓試驗合格后，且在試驗后未經(jīng)拆卸過的管道可不進行泄漏性試驗。<7>第二遍防腐焊縫及其標記在壓力試驗前不應涂漆，管道安裝后不易涂漆的部位應預先涂漆。涂料的種類、顏色、涂敷的層數(shù)應符合設計文件的規(guī)定。涂層質(zhì)量應符合以下要求：涂層應完整均勻，顏色應一致，無損壞、流淌。漆膜應附著牢固，無剝落、皺紋、氣泡、針孔等缺陷。涂刷色環(huán)時，應間距均勻，寬度一致。7.管道的吹

38、掃與清洗(1) 一般規(guī)定<1>管道在壓力試驗合格后應進行吹掃與清洗。吹洗方法應根據(jù)對管道的使用要求、工作介質(zhì)而定。公稱直徑大于或等于600mm的液體或氣體管道，宜采用人工清洗；公稱直徑小于600mm的液體管道，宜采用水清洗；公稱直徑小于600mm的氣體管道，宜采用空氣吹掃；蒸汽管道，宜采用蒸汽吹掃；非熱力管道不得用蒸汽吹掃。有特殊要求的管道，應采用相應的吹洗方法。<2>不允許吹洗的管道及設備應與吹洗系統(tǒng)隔離。<3>管道吹洗前不應安裝孔板、法蘭連接的重要閥門、儀表應拆斜或加以保護。吹洗前應檢驗管道支吊架的牢固程度，必要時予以加固。<4>吹洗的順序應

39、按主管、支管、疏排管依次進行，吹洗出的臟物，不得進入億合格的管道內(nèi)。<5>吹掃時應設置禁區(qū)。管道上及附近不得放置易燃物，排放的臟液不得污染環(huán)境，嚴禁隨地排放。>管道吹洗合格并復位后，不得在進行影響管內(nèi)清潔的其他作業(yè)。(2) 水沖洗沖洗管道應用潔凈水，沖洗時宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s。排放水應引入可靠的排水井或溝中，排水時，不得形成負壓。管道的排水支管應全部沖洗，水沖洗應連續(xù)進行，以排出的水色和透明度與入口目測一致為合格。當管道經(jīng)水沖洗后暫不運行時，應將水排凈，并應及時吹干。(3) 空氣吹掃空氣吹掃應用大型的空氣壓縮機進行間斷性的吹掃，吹掃壓力不得超過容器和管道的

40、設計壓力，流速不宜小于20m/s。吹掃忌油管道時，氣體中不得含油。空氣吹掃過程中，當目測排氣無煙塵和其他雜物時為合格。(4) 蒸汽吹掃蒸汽管道應以大流量進行吹掃，流速不應小于30m/s。蒸汽吹掃前應先行暖管、及時排水，并應檢查管道的熱位移。蒸汽吹掃應按加熱冷卻再加熱的順序，循環(huán)進行。吹掃時宜每次吹掃一根，輪流吹掃的方法。吹掃后無鐵銹、臟物時應合格。8.管道絕熱保溫(1)管道絕熱工程的施工及質(zhì)量要求應符合工業(yè)設備、管道絕熱工程施工及驗收規(guī)范的規(guī)定。管道保溫應在防腐、壓力試驗合格后進行。如需先做保溫，應將管道連接處和環(huán)型焊縫留出，待壓力試驗合格后再將連接處保溫層做好。保溫層的材質(zhì)、規(guī)格應符合設計要

41、求，粘接應牢固，鋪設平整、厚度均勻，綁扎緊密，無滑動、松馳、斷裂現(xiàn)象。(2)垂直管道做保溫層，當層高小于或等于5m時，每層應設一個支撐托板，支撐托板應焊在管壁上，位置應立在管卡上部200mm處。除寒冷地區(qū)的室外架空管道的法蘭、閥門等附件要按設計要求保溫外，一般的法蘭、閥門等管道附件可不保溫。但應留7080mm間隙，并在保溫層端部抹60°70°的斜坡。(3) 保溫管道支架處應留膨脹伸縮縫，并用石棉或玻璃棉填塞。設備和容器保溫時，應采用鉤釘固定保溫層，間距一般為250mm，高度等于保溫層厚度，鉤釘?shù)闹睆揭话銥?10mm。(4)采用預制筒保溫時，預制筒拼縫應錯開，縫隙不應大于5m

42、m，拼縫用鋁箔膠帶封死。(5) 保溫層外面應做保護層，有防潮層的保溫結構，保護層應設在防潮層外；無防潮層時，保護層設在保溫層外。用鐵皮做保護層時，縱縫搭口應朝下，鐵皮的搭接長度為30mm。保溫管道最外層纏玻璃纖維布或玻璃布油氈時，玻璃纖維布應以螺旋狀繞緊，前后搭接40mm，垂直管道應自上而下繞緊，每隔3m及布帶的兩端均用直徑為1mm的鍍鋅鐵絲綁扎一圈。室外管道纏玻璃布油氈時，橫向搭接縫應用稀釋瀝青黏合，縱向搭接縫應向下，縫口搭接50mm，外面用鍍鋅鐵絲扎緊。(6)地溝內(nèi)保溫管道的保溫層外應設防潮層。常用防潮層有兩種，一種是石油瀝青油氈內(nèi)、外各涂一層瀝青脂防潮層；另一種是玻璃纖維布內(nèi)、外各涂一層

43、瀝青脂防潮層。做防潮層時，要求防潮層完整，粘貼緊密，厚度均勻，無氣孔、鼓包或開裂等缺陷。(7)不設保溫層的管道應按設計文件要求涂刷面漆。9.工程交接驗收 (1)當施工單位按合同規(guī)定的范圍完成全部工程項目后，應及時與建設單位辦理交接手續(xù)。工程交接驗收前，建設單位應對工程進行檢查，確認以下內(nèi)容： <1>施工范圍和內(nèi)容符合合同規(guī)定。 <2>工程質(zhì)量符合設計文件的規(guī)定。 (2)工程交接驗收前，施工單位應向建設單位提交下列技術文件： <1>管道組成件及管道支撐件的質(zhì)量證明書。 <2>施工記錄和試驗報告。 <3>設計修改文件及材料代用報告。 (3

44、)工程交接驗收時確實應客觀條件限制未能全部完成的工程，在不影響安全試車的條件下，經(jīng)建設單位同意，可辦理工程交接驗收手續(xù)，但遺留工程必須限期完成。十、施工質(zhì)量管理措施在施工過程中，應組織工程技術人員到現(xiàn)場，實行面對施工著進行技術指導，逐級建立健全質(zhì)量保證體系。l 施工管理體系 項目經(jīng)理技術總負責人項目副經(jīng)理計劃部工程部物供部安全部質(zhì)檢部資料室資料員質(zhì)檢員安全員材料員計劃員施工員測量班吊裝班油漆班機電維修班安裝班焊工班 l 質(zhì)量保證組織措施<1>建立質(zhì)量保證體系，對工人進行培訓，掌握好技能；經(jīng)常進行質(zhì)量意識教育，樹立質(zhì)量是企業(yè)的生命的思想觀念。<2>所有特殊工種（如焊工）應

45、持證上崗。<3>工序之間必須進行交接檢查；公司質(zhì)管部門組織專業(yè)檢查；對安裝不合格不符合標準的工序不允許施工。<4>認真做好施工記錄和試驗報告，并與施工同步進行，做到完整、準確及時。<5>實行焊工編號、定崗、定位，并在管道系統(tǒng)圖中標明。<6>現(xiàn)場設置專職質(zhì)量檢查員，對施工全過程進行督促檢查，對不符合質(zhì)量要求的工序有權停止施工和責令糾正。l 質(zhì)量保證技術措施<1>所有進場的材料和配件嚴格進行檢查驗收，管道組成件及管道支撐件必須有制造廠的質(zhì)量證明書，其質(zhì)量不得低于國家現(xiàn)行標準的規(guī)定；涂料，稀釋劑等產(chǎn)品技術性能，顏色均應符號設計要求，并有制造

46、廠的質(zhì)量證明書。管道組成件及管道支撐件的材質(zhì)，規(guī)格，型號，質(zhì)量應符合設計文件的規(guī)定，并應按國家現(xiàn)行標準進行外觀檢驗，不合格者不得使用。<2>所有施工方法嚴格按照施工工藝和有關國家規(guī)范標準施工。<3>每道工序施工前，向工人做好施工技術交底。<4>認真抓好施工環(huán)境與氣象信息，凡有下列情況之一，又無防護措施的應停止施工：下雨、雪；風速大于8m/s。<5>所有隱蔽工程應認真檢查，做好記錄，而且必須有建設單位代表共同驗收合格后方可隱蔽。l 質(zhì)量保證監(jiān)督措施<1>工序質(zhì)量監(jiān)督，實行自檢、互檢、專業(yè)檢，合格后方可進行下道工序。<2>認真

47、聽取建設單位檢查人員的意見和建議，做到及時整改。<3>質(zhì)管部門定期不定期深入施工現(xiàn)場進行檢查，發(fā)現(xiàn)問題限期整改并復查。<4>每個施工人員必須認真負責，杜絕質(zhì)量通病的發(fā)生。 十一安全技術管理措施 管道施工的范圍廣、工程復雜、施工條件艱苦，因此安全生產(chǎn)是保證工程順利進行、保障工人生命安全和財產(chǎn)免受損失的重要技術問題。所有從事管道安裝的工程技術人員和工人，在施工中一定要掌握并嚴格執(zhí)行安全技術規(guī)程，高度重視安全防范工作，防止安全事故發(fā)生。因此公司安全部門要做好以下安全措施：l 安全組織措施<1>對新工人、實習學生、臨時工人在技術安全部門進行專門的安全培訓之后，才能進入施工現(xiàn)場，并要指定專人負責指導，之后才可以進行安裝操作。未受過安全技術教育的人員不得進入安裝現(xiàn)場。安全施工要從教育入手，安全教育要經(jīng)常進行，還要有針對性。<2>對本工種安全技術不熟悉的人員不能獨立作業(yè)。<3>每一項工程開工前，施工單位在技術交底時必須有安全交底，重要的工程和特別危險的工程一定要制出切實可行的安全技術措施，如有需要，還要對工程人員進行針對性的安全教育和培訓。<4>如發(fā)現(xiàn)危及安全工作的因素，應立即向技術安全部門或施工負責人報告，排除不安全因素后才能進行施工。l 安全技術措施(1) 一般規(guī)定<1>進入現(xiàn)場必須戴好安全帽