催化裂解生產(chǎn)低碳烯烴技術(shù)

1、文檔來源為：從網(wǎng)絡(luò)收集整理.word版本可編輯.歡迎下載支持催化裂解生產(chǎn)低碳烯炫技術(shù)乙烯和丙烯是最重要的石油化工原料之一。蒸汽裂解技術(shù)問世60多年來一直是生產(chǎn)乙烯和聯(lián)產(chǎn)丙烯的主要技術(shù)。可是，近 20多年來隨著乙烯和丙烯的需 求逐年增加，丙烯/乙烯需求比呈上升趨勢，丙烯/乙烯產(chǎn)出比呈下降趨勢。預(yù)計 今后若干年全球丙烯需求的增速在 5犯上，高于乙烯需求的增速，裂解原料的 比例不會有大的變化，因此蒸汽裂解生產(chǎn)的丙烯不能滿足需求的現(xiàn)狀還將持續(xù)下 去。多年來，市場需求不足的丙烯主要由煉油廠常規(guī)催化裂化和高苛刻度催化裂 化副產(chǎn)的丙烯提供。雖然近20多年來，出現(xiàn)了多種多產(chǎn)丙烯的專用技術(shù)，而且 有一些已經(jīng)工業(yè)

2、應(yīng)用，但由于種種原因，這些專用技術(shù)生產(chǎn)的數(shù)量有限， 丙烯供 應(yīng)的緊張狀況并未得到根本緩解。預(yù)計今后 20年間石油和天然氣仍然是人類需 求最主要的能源，石油和天然氣液仍將是石化原料的主要來源。由于原料資源、 價格、水資源、技術(shù)、投資和生產(chǎn)成本等多種因素的影響，預(yù)計丙烷脫氫、甲醇 制烯姓等專用技術(shù)生產(chǎn)低碳烯姓會有一些增加， 但不會增加很多，能夠增加較多 的仍然是石腦油蒸汽裂解/催化裂解和減壓瓦斯油/常壓渣油催化裂化/催化裂 解。1蒸汽裂解生產(chǎn)低碳烯凝技術(shù)工業(yè)應(yīng)用的現(xiàn)狀據(jù)統(tǒng)計，到2009年底全球有58個國家的216座石油化工廠建有蒸汽裂解裝置，乙烯生產(chǎn)能力為13297.4萬噸/年。蒸汽裂解的原料和產(chǎn)

3、品收率如表1所列 表1蒸汽裂解的原料和典型產(chǎn)品收率（一次通過，質(zhì)量分數(shù)，為產(chǎn)品原料乙烷丙烷丁烷石腦油常壓瓦斯油（輕柴油）H2+CO4.061.701.231.030.71CH43.6723.3721.7515.3510.69C2H20.500.67r 0.500.690.34C2H452.4539.6531.7431.0224.85C2H634.764.573.673.422.75C3H6+C3H41.1513.2819.8516.2114.28C3H6/C386.758.3廠 99.098.396.7C3H80.127.420.680.380.31C42.244.0312.909.549.6

4、1裂解汽油0.874.27 6.4119.3320.6裂解燃料油0.161.111.263.0115.78稀釋蒸汽/原料0.300.350.400.500.80單位能耗/kJ欠g-1 （乙烯）1600020000一2300027000100萬噸/年乙烯大型裂解裝置的能耗蒸汽裂解的產(chǎn)品收率因原料和裂解深度而異。 裂解深度低（較低的溫度和壓 力），丙烯和所有副產(chǎn)品的收率都提高。以乙烷為原料，裂解深度高，生產(chǎn) 1t 乙烯用原料1.24t ,丙烯/乙烯產(chǎn)出比為0.024;以丙烷為原料，裂解深度中到高， 生產(chǎn)1t乙烯用原料2.182.67t ,丙烯/乙烯產(chǎn)出比為0.370.45;以丁烷為原 料，裂解深度

5、高，生產(chǎn)1t乙烯用原料2.65t ,丙烯/乙烯產(chǎn)出比為0.41 ;以石腦 油為原料，裂解深度中到高，生產(chǎn)1t乙烯用原料2.603.80t ,丙烯/乙烯產(chǎn)出比為0.400.57;以常壓瓦斯油為原料，裂解深度中到高，生產(chǎn) 1t乙烯用原料 3.604.09t ,丙烯/乙烯產(chǎn)出比為0.540.62。通常，以輕石腦油為原料，產(chǎn) 出比約為0.4;以輕瓦斯油為原料，產(chǎn)出比約為 0.6。2009年全球蒸汽裂解裝置 所用的原料，石腦油約占50%乙烷約占30%其它原料（丙烷、丁烷和常壓瓦 斯油等）約占20%5 o歐洲和亞洲國家所用的原料主要是石腦油。西歐國家所 用的原料中石腦油約占72%中歐和中國所用的石腦油約占

6、80%美國乙烷用量 約為56%丙烷約為18% 丁烷約為3%石腦油和常壓瓦斯油約為23%中東國 家（沙特、伊朗、科威特、卡塔爾和阿聯(lián)酋）所用的原料主要是乙烷。乙烷約占 71%石腦油約占15%丙烷約占12% 丁烷約占2%鑒于這種情況，蒸汽裂解裝置的丙烯/乙烯產(chǎn)出比遠低于丙烯/乙烯需求比， 蒸汽裂解裝置生產(chǎn)的丙烯遠不能滿足需求。為了改變這種狀況，多年來許多國家 的石化工作者都在想方設(shè)法開發(fā)新技術(shù)，提高丙烯收率。其中最重要并有望在工 業(yè)上推廣應(yīng)用的就是石腦油催化裂解技術(shù)。2石腦油催化裂解多產(chǎn)低碳烯凝技術(shù)石腦油催化裂解是石油化工領(lǐng)域的一項前沿技術(shù)，正在進行示范裝置試驗， 即將工業(yè)應(yīng)用。近二十多年來，不少

7、國家都投入大量人力、物力、財力潛心研究, 都進展不大，但在2010年有了突破。美國KB松司與韓國化工技術(shù)研究院合作 開發(fā)的石腦油催化裂解（ACO技術(shù)在韓國SK能源公司蔚山煉油廠建設(shè)的示范裝 置于2010年10月開始運轉(zhuǎn)。2011年1月報道，運轉(zhuǎn)得到滿意結(jié)果，達到了內(nèi) 烯+乙烯，特別是丙烯高收率的預(yù)期。據(jù)介紹，該石腦油催化裂解新技術(shù)的產(chǎn)品 收率如表2所列。表2石腦油催化裂解與蒸汽裂解的產(chǎn)品收率（摩爾分數(shù)，%項目乙烯丙烯裂解汽油其它合計催化裂解33281217100蒸汽裂解36161830100與蒸汽裂解相比，催化裂解的優(yōu)點如下：一是丙烯 /乙烯產(chǎn)出比提高，可以 接近1.0;二是能多產(chǎn)15%- 2

8、5%L烯+丙烯，決定于操作條件；三是裂解汽油中芳姓含量高20%-25%四是每噸乙烯的生產(chǎn)成本約可減少 90美元；五是規(guī)模經(jīng) 濟性好，催化裂解單反應(yīng)器乙烯+丙烯生產(chǎn)能力可達150萬噸/年，而目前成熟的 蒸汽裂解爐單爐乙烯最大生產(chǎn)能力約為 20萬噸/年，乙烯+丙烯生產(chǎn)能力約為30 萬噸/年。催化裂解技術(shù)采用 KBR公司開發(fā)的正流型催化裂化反應(yīng)系統(tǒng)和韓國化工技 術(shù)研究院開發(fā)的專用催化劑，將石腦油選擇性催化轉(zhuǎn)化為丙烯和乙烯。反應(yīng)系統(tǒng) 的結(jié)構(gòu)是正流型，有提升管、緊固式旋風分離器和第三級分離器以及專用的催化 劑再生系統(tǒng)，在許多方面非常類似于煉油廠的催化裂化裝置。但也有一些不同的 特點：一是驟冷換熱器，反應(yīng)

9、器頂部流出物冷卻與裂解爐類似，產(chǎn)生高壓蒸汽， 因此工藝能效提高，而這種換熱器在催化裂化裝置上是沒有和不能使用的，因為催化裂化反應(yīng)流出物中有大量油漿會發(fā)生嚴重的結(jié)垢；二是熱平衡，催化裂解是吸熱反應(yīng)，因為原料油輕，催化劑上的生焦量不足以滿足反應(yīng)需要的熱量，為保持熱平衡，必須向反應(yīng)系統(tǒng)提供熱量，KBR公司專門設(shè)計的催化劑與燃料連續(xù)燃 燒系統(tǒng)已通過示范試驗；三是催化劑/反應(yīng)產(chǎn)物分離，雖然旋風分離器非常有效， 但總會有一些催化劑細粉被反應(yīng)產(chǎn)物帶入反應(yīng)器，KBR公司專門設(shè)計的催化劑細粉脫除系統(tǒng)已通過示范試驗。催化裂解技術(shù)的關(guān)鍵是專用催化劑。韓國化工技術(shù)研究院專門開發(fā)的催化劑機械性能、 水熱穩(wěn)定性和生產(chǎn)低碳

10、烯姓的選擇性都比 較好。KB愁司稱，根據(jù)其Superflex技術(shù)在南非Seeunda合成油廠工業(yè)裝置的 應(yīng)用情況，預(yù)計石腦油催化裂解的中試結(jié)果能夠在示范裝置/工業(yè)裝置上重復(fù)。催化裂解工藝的回收系統(tǒng)采用前脫丙烷流程，生產(chǎn)聚合級乙烯和丙烯。流程 的大部分都類似于蒸汽裂解裝置典型的回收系統(tǒng)，但也有一些不同的特點，如在 反應(yīng)流出物中有一些微量雜質(zhì)如氮氧化物、 氧和其它雜質(zhì)，都必須脫除。這些技 術(shù)問題在催化裂解的工藝流程中都已經(jīng)解決。KB愁司稱，因為催化裂解的乙烯+丙烯收率比傳統(tǒng)的蒸汽裂解高15%-25% 而且提高的部分主要是丙烯。鑒于市場需求丙烯的增速高于乙烯，所以催化裂解 的產(chǎn)品收率與分布更適合于今

11、后若干年市場的需求。催化裂解技術(shù)可以用于替代計劃新建的蒸汽裂解裝置，也可用于原有蒸汽裂解裝置的擴能改造。KB松司稱， 示范裝置運行穩(wěn)定和成功以后，希望與中國、中東或南美的生產(chǎn)廠家合作建設(shè)工 業(yè)裝置。KBR公司稱，已與潛在用戶洽談技術(shù)轉(zhuǎn)讓方案，預(yù)計2011年可以達成工業(yè)規(guī)模催化裂解項目協(xié)議。3煉油廠減壓瓦斯油/常壓渣油催化裂解多產(chǎn)低碳烯凝技術(shù)此項技術(shù)已經(jīng)成熟，有望進一步擴大工業(yè)應(yīng)用。煉油廠催化裂化裝置的主產(chǎn) 品是汽油，丙烯是副產(chǎn)品。催化裂化裝置多產(chǎn)丙烯有兩種方法： 一種是采用擇形 沸石ZSM-5助劑的常規(guī)催化裂化；另一種是采用特殊配方專用催化劑的催化裂美國煉油廠于20世紀80年代中期首先使用ZS

12、M-5&劑提高催化裂化汽油的 辛烷值。當時ZSM-5助劑的添加量只占裝置催化劑藏量的 2%因為用ZSM-5助 劑可使催化輕汽油中的烯姓轉(zhuǎn)化為丙烯和丁烯。到了90年代美國煉油廠使用ZSM-5助劑的催化裂化裝置越來越多，大多數(shù)裝置都添加2%-5%勺ZSM-5助齊1J,使丙烯收率提高2%-3%5達到6%- 7%由于長期以來，美國丙烯的市場價格大 約是汽油的1.9倍，煉廠為提高經(jīng)濟效益，ZSM-5助劑的用量進一步增加，丙烯 收率也進一步提高。與此同時，ZSM-5助劑的品種也由低活性和中活性發(fā)展到高 活性和超高活性。國際市場供應(yīng)ZSM-5助劑的生產(chǎn)商很多，但選擇形裂化效果最好、工業(yè)應(yīng)用最多的是G

13、raceDavison公司的高活性助劑OlefinsMax和超高活性 助劑OlefinSultra 。前者2001年問世，含25刈磷改性的ZSM-5小晶粒；后者 2003年問世，含40刈磷改性的ZSM-5小晶粒。高活性和超高活性助劑的問世， 使催化裂化多產(chǎn)丙烯的收率進一步提高。但是，多產(chǎn)丙烯就少產(chǎn)汽油，也使汽油中的芳姓含量增加、密度變大。由于催化裂化汽油是煉油廠成品汽油的主要組分， 為確保生產(chǎn)合格的清潔汽油產(chǎn)品，美國和西歐煉油廠的催化裂化裝置用ZSM-5助劑多產(chǎn)丙烯，一般都控制丙烯收率在10%E右。其主要原因有三：一是多用ZSM-5助劑會使催化裂化主催化劑稀釋，轉(zhuǎn)化率下降，從而使主催化劑添加量

14、增 加，成本上升；二是要得到合格的清潔汽油產(chǎn)品， 催化裂化汽油組分的芳姓不能 過多，密度不能過大；三是不能突破催化裂化裝置反應(yīng)器/主分儲塔、濕氣處理或處理多產(chǎn)的C3和C4烯燒（回收丙烯或烷基化）能力的極限14。這項技術(shù)主 要用在美國和西歐。減壓瓦斯油/常壓渣油催化裂解技術(shù)是在用 ZSM-5助劑多產(chǎn)丙烯的常規(guī)催化 裂化技術(shù)基礎(chǔ)上發(fā)展起來的生產(chǎn)更多丙烯 （15%的新技術(shù)。與常規(guī)催化裂化技 術(shù)的主要區(qū)別是，采用更高的提升管反應(yīng)溫度（530600）、更高的齊1油比（12 20）和更低的爛分壓，并采用特殊配方的專用催化劑，使一次裂化和擇形裂化結(jié) 合，使催化汽油中的多碳烯姓更多地轉(zhuǎn)化為乙烯、丙烯和丁烯，還

15、可以與 ZSM-5 助劑一起使用提高生產(chǎn)低碳烯姓的靈活性。目前工業(yè)應(yīng)用最多的兩種催化劑是 GraceDavison公司的AP-PMC-90阱口 Albemarle公司的AFX 這項技術(shù)目前主要 應(yīng)用在中國、印度、泰國、越南和一些中東國家。最近幾年全球催化裂化副產(chǎn)丙烯的情況如表5所列?？梢钥闯?，常規(guī)催化裂化用ZSM-5助劑多產(chǎn)丙烯占絕大多數(shù)，催化裂解用專用催化劑多產(chǎn)丙烯仍然不 多，但呈逐年增加之勢，前景看好。表5催化裂化副產(chǎn)丙烯的工業(yè)應(yīng)用情況（摩爾分數(shù)，為項目2005 年2006 年2007 年2008 年2009 年常規(guī)催化裂化副產(chǎn)丙烯99.598.398.496.693.9催化裂解副產(chǎn)丙烯0

16、.51.71.63.46.1合計100.0100.0100.0100.0100.0目前工業(yè)應(yīng)用的減壓瓦斯油/常壓渣油催化裂解技術(shù)有以下6種（1） PIPP/SW公司的DCC技術(shù)這是一項由中國石化石油化工科學(xué)研究院開 發(fā)、SW公司在國外轉(zhuǎn)讓的深度催化裂化（DCC技術(shù)，采用含改性五硅環(huán)沸石的 專用催化劑，1990年首次工業(yè)應(yīng)用。目前已建的工業(yè)裝置有 10套，其中最大的 一套加工能力是92000桶/日（約460萬噸/年），建在沙特的PetroRabigh煉化 一體化聯(lián)合企業(yè)，以加氫處理的減壓瓦斯油為原料，生產(chǎn)90萬噸/年丙烯和5.9萬桶/日汽油，2009年投產(chǎn)。建在泰國TPC的一套加工能力是1800

17、0桶/日（約 90萬噸/年），原料油是經(jīng)過加氫處理的減壓瓦斯油（82.5%）、脫瀝青油（6.5%） 和潤滑油脫蠟副產(chǎn)的蠟油（11% ,得到5.3%乙烯、18.5%丙烯、13.3%丁烯、35.7%C5 以上汽油和27.2%M它副產(chǎn)品，1997年投產(chǎn)。（2） UO心司的PetroFCC技術(shù)這項技術(shù)采用把一部分待生催化劑返回提升 管反應(yīng)系統(tǒng)的新設(shè)計RxCat和擇形沸石含量高的專用催化劑，以減壓瓦斯油為原 料，可以得到6%L烯、22殉烯、14%T烯和18%BTX是一種用重原料油專門生 產(chǎn)石化原料的催化裂解新技術(shù)。目前采用這項技術(shù)的工業(yè)裝置有4套，另有5套在建設(shè)中，還有4套正在設(shè)計。建在亞洲的一套大型裝

18、置 2009年投產(chǎn)。（3） IOC/Lummus公司的Indmax技術(shù)這是一項印度石油公司開發(fā)、Lummus4文檔收集于互聯(lián)網(wǎng)，如有不妥請聯(lián)系刪除文檔來源為 :從網(wǎng)絡(luò)收集整理.word 版本可編輯.歡迎下載支持公司負責工程設(shè)計并在其它國家轉(zhuǎn)讓的催化裂解技術(shù)。 采用提升管反應(yīng)系統(tǒng)和特殊配方的專用催化劑。建在印度阿薩姆邦Guwahati 煉油廠的第一套工業(yè)裝置加工能力為 10 萬噸 / 年， 2003 年投產(chǎn)，以常壓渣油和焦化重瓦斯油為原料，得到17.2%丙烯。正在建設(shè)的裝置有兩套， 其中一套設(shè)計加工能力是85000桶/ 日（425萬噸 / 年） ， 建在印度奧里薩邦Paradip 煉化一體化聯(lián)合

19、企業(yè) （加工能力 30萬桶 /日） ，用經(jīng)過加氫處理的減壓瓦斯油為原料生產(chǎn)丙烯和乙烯，預(yù)計2012 年投產(chǎn)。（4） Axens/Shaw公司的PetroRiser技術(shù)這是在Shaw公司R2R常規(guī)渣油催 化裂化（RFCC技術(shù)的基礎(chǔ)上，由Axens/Shaw/Total/IFP合作開發(fā)的雙提升管 渣油催化裂解多產(chǎn)丙烯的新技術(shù)。以常壓渣油為原料，丙烯收率可由R2R 的 5%提高到12%主要特點是，第一根提升管在 550c和齊IJ油比8 ： 1的條件下操作， 第二根提升管在590c和齊油比12 ：1的條件下操作，把第一根提升管生產(chǎn)的催 化輕汽油擇形裂化生產(chǎn)丙烯， 每根提升管都獨立操作， 既能多產(chǎn)丙烯又

20、能減少再 生劑上的焦炭含量。 如果不需要多產(chǎn)丙烯， 可以返回到常規(guī)汽油方案操作。 經(jīng)濟 效益是加工每桶渣油的收益可以提高 1.2 美元。 2008 年 7 月轉(zhuǎn)讓技術(shù)建設(shè)第一 套工業(yè)裝置。目前建在越南榕桔（DungQuat煉油廠（加工能力14萬桶/日）的 第一套裝置已經(jīng)投產(chǎn)， 正在建設(shè)中的裝置有4 套： 建在阿聯(lián)酋阿布扎比煉制公司（Takreer）加工能力為41.7萬桶/日（2085萬噸/年）的Ruwais煉化一體化聯(lián) 合企業(yè)，裝置的加工能力是12.7 萬桶 / 日（ 635 萬噸 /年） ，計劃 2013年投產(chǎn)；建在卡塔爾加工能力 25 萬桶 / 日（ 1250 萬噸 / 年）的 Al-Sh

21、aheen 煉油廠，裝置 加工能力為6 萬桶 / 日（ 300萬噸 /年） ，計劃 2012年投產(chǎn)；建在巴西里約熱內(nèi)盧加工能力為16.5 萬桶 / 日（ 825 萬噸 / 年）的煉化一體化聯(lián)合企業(yè)（Comperj） ，計劃2013年投產(chǎn)；建在越南黎山（NghiSon）加工能力為20萬桶/日（1000萬 噸 / 年）的煉油廠，計劃2013 年投產(chǎn)。（5） CNPC勺TMPK術(shù)中國石油石油化工研究院開發(fā)的這項雙提升管催化裂 解多產(chǎn)丙烯兼顧生產(chǎn)汽柴油的技術(shù)， 采用特殊配方的專用催化劑， 以大慶常壓渣 油為原料，丙烯收率為20.31%，干氣和焦炭產(chǎn)率為14.28%，液體產(chǎn)品收率為82.66%，汽油研究

22、法辛烷值為96。一套12 萬噸 /年的工業(yè)裝置已累計安全平穩(wěn)運行 600 天以上。這項技術(shù)2009 年 2 月 17 日通過中國石油鑒定委員會的鑒定。（6） RIPP/SW公司的CPP技術(shù)中國石化石油化工科學(xué)研究院開發(fā)的這項催 化熱裂解（CPP技術(shù)，采用特殊配方的專用催化劑，在提升管中試裝置上以摻 減壓渣油的減壓瓦斯油為原料，在反應(yīng)溫度640C、反應(yīng)壓力0.07MPa注水量54.3%的條件下，得到22.82%乙烯、15.96%丙烯、液體產(chǎn)品（C5以上汽油、柴油、 重油）24%、焦炭8.51%，其它27.8%，損失0.91%。第一套工業(yè)裝置建在沈陽的中國藍星沈陽化工集團，加工能力為 50萬噸 /

23、年， 2009年 8 月投產(chǎn)。4 思考與啟示（1） Murphy石油公司2010年發(fā)表的報告預(yù)測，2030年全球的能源需求結(jié) 構(gòu)是：石油占32%，煤炭占28%，天然氣占23%，水能和可再生能源占11%，核能占6% BP公司2011年初發(fā)表的報告預(yù)測，2030年全球的能源需求結(jié)構(gòu)是：石 油占27%，天然氣占27%，煤炭占27%，核能、太陽能、風能、生物質(zhì)能、地熱能合計占19%。業(yè)內(nèi)專家一致認為，今后20 年間石油和天然氣仍將在全球能源需求結(jié)構(gòu)中居主導(dǎo)地位， 運輸燃料仍主要是來自煉油廠， 石油化工原料仍主要是 石油和天然氣液（乙烷、丙烷、丁烷） 。這種狀況不會改變，當然，我國也不會 例外。（ 2）

24、目前我國煉油廠的原油加工能力和石油化工廠蒸汽裂解裝置的乙烯生產(chǎn)能力均居世界第二位。據(jù)預(yù)測， 2015 年我國煉油廠的原油加工能力將由 2010年的 1010萬桶 / 日（ 5.05 億噸 /年）增加到 1390萬桶 / 日（ 6.95 億噸 / 年） ，增加38%。 2010年我國原油凈進口量首次突破2 億噸， 對外依存度超過55%， 預(yù)計2015年可能超過60%。 2015 年我國石油化工廠的乙烯生產(chǎn)能力將由 2010 年的 1450萬噸/年增加到21002300萬噸/年，我國乙烯的當量消費自給率將由50炮高至IJ60%-65%我國丙烯的當量消費自給率也大體相當。（ 3）我國的國情是相對“富

25、煤缺油少氣”。發(fā)展我國石化原料特別是低碳烯烴生產(chǎn)，既要認真貫徹“大型化、基地化、園區(qū)化”方針，更要認真貫徹“輕質(zhì)化、多元化、煉化一體化”方針。要用新思維開拓新途徑開發(fā)新技術(shù)，貫徹落實“輕質(zhì)化、多元化、煉化一體化”方針。輕質(zhì)化就是要盡可能多用石腦油、 凝析油、 液化氣作原料生產(chǎn)乙烯和聯(lián)產(chǎn)丙烯，要盡可能少用或不用輕柴油（常壓瓦斯油）和加氫裂化尾油作原料。因為我國柴油短缺，并且加氫裂化尾油有更好的用途和經(jīng)濟效益。石腦油（凝析油）催化裂解比蒸汽裂解可以多產(chǎn)乙烯和丙烯特別是多產(chǎn)丙烯， 有更好的經(jīng)濟效益。 這項技術(shù)在國外已進行示范裝置試驗， 即將工業(yè)應(yīng)用。 我國有關(guān)單位早在十多年前就開展過這項研究工作，

26、現(xiàn)在應(yīng)該加大支持力度、 加強研發(fā)力量、 加快研發(fā)進程。多元化就是除了用石腦油、凝析油、丙烷、丁烷等作原料生產(chǎn)低碳烯烴外，還可以用我國豐富的煤炭作原料生產(chǎn)低碳烯烴。 我國神華集團在內(nèi)蒙古包頭市的60萬噸/年煤制乙烯/丙烯（MTQ示范項目已于2011年1月1日開始商業(yè)化運行， 神華寧煤在寧夏林烏市和大唐國電在內(nèi)蒙古錫林諾爾市的 50 萬噸 / 年煤制丙烯（MTP示范項目也將在今年投產(chǎn)。這樣做可以減少對進口石油的依賴，但是也應(yīng)該考慮以下因素。 一是用煤制甲醇生產(chǎn)低碳烯烴， 要有廉價豐富的煤炭資源。用煤制甲醇生產(chǎn) 1t 低碳烯烴大約用煤5t 。生產(chǎn) 1000 萬噸低碳烯烴，一年就要用煤 5000 萬噸

27、， 生產(chǎn) 30 年就要用煤15 億噸。 媒體報道， 我國到 2020 年將投資370 億美元（ 2500 億元人民幣） ，使煤制低碳烯烴的能力達到 1000 萬噸 / 年。據(jù)此計算，建設(shè)100 萬噸 / 年煤制低碳烯烴能力需要投資250 億元人民幣，可能還要更多一些。因此， 沒有遠低于市場價格的原料煤供應(yīng)， 發(fā)展煤制低碳烯烴生產(chǎn)是難以為繼的。二是煤制烯烴耗水量很大。煤制甲醇的噸耗水量約為 15t ，高于煤間接液化制油的耗水量。 甲醇制烯烴（ MTP） 也生產(chǎn)水，可是 1.8t 甲醇才生產(chǎn) 1t 水29 。因此， 水資源匱乏煤資源豐富的地區(qū)發(fā)展煤制低碳烯烴生產(chǎn)也是難以為繼的。 三是煤制烯烴是高污染、高安全要求的行業(yè)，要實現(xiàn)綠色、環(huán)保、低碳、節(jié)能，技術(shù)要求高， 難度很大。 目前我國已擁有自主知識產(chǎn)權(quán)的甲醇制烯烴技術(shù)， 但大型化的煤制合成氣技術(shù)和合成氣制甲醇技術(shù)還需要引進。 因此， 落實國家的方針政策，建設(shè)幾個示范項目是必要的，不具備煤資源、水資源、環(huán)境容量和交通運輸4 個必要條件而一哄而上是不可取的。煉化一體化是提高石油資源利用率、 提高煉化企業(yè)競爭力和經(jīng)濟效益最重要的措施之一。 當今的煉化一體化已經(jīng)由昔日的煉油裝置與裂解裝置原料互供、 公用工程共用的簡單組合， 發(fā)展到深度組合擴大石化原料來源