輪胎翻新工藝流程

1、輪胎翻新工藝流程（一）子午線輪胎翻新工藝規(guī)程一、進廠檢驗1. 檢查輪胎表面花紋磨損情況：查看輪胎花紋磨損、偏磨或局部磨損情況，根據(jù)子午輪胎選胎標準以及客戶要求，初步判斷可否翻新以及可翻新種類。2.胎體外部檢驗：1） 將輪胎平穩(wěn)放置于輪胎檢驗機上， 提升到合適的工作高度， 在輪胎胎側(cè)及胎面作檢驗起始標記；2）. 檢查輪胎趾口部位是否有明顯的凹槽、變形或變色。若凹槽深度大于 5mm 或者變形、變色嚴重，應作退胎處理，若有輕度的變形、變色，則在觸磨檢查趾口時，對相應位置要特別留意。3）. 旋轉(zhuǎn)輪胎，用手觸摸輪胎的趾口部位和胎側(cè) （特別是裝配線附近以及胎體層結(jié)合部位），從手部感覺來判斷以上部位是否有凹

2、陷、凸起等異常現(xiàn)象。發(fā)現(xiàn)問題應立即停止轉(zhuǎn)動，作退胎處理。4）. 從起始標記開始的觸摸檢查應重復進行多次， 確保沒有遺漏。 若輪胎一側(cè)發(fā)現(xiàn)有問題，在檢查另一側(cè)的對應位置時應特別留心，觀察是否也有問題。5） 用手觸摸檢查的同時， 以目視胎體的胎冠至胎肩部位， 查看是否有破損現(xiàn)象。用長柄錐剔除傷口表面異物， 小心的探試傷口的深度和范圍， 作有關標記并判斷是否超過允許范圍。6）. 清除輪胎表面的石子、鐵釘?shù)犬愇铮?.胎體內(nèi)部檢驗：1）. 用小錘敲擊輪胎內(nèi)側(cè)，判斷是否有脫空現(xiàn)象。2）. 查看內(nèi)部胎體有無破損， 用長柄錐剔除傷口表面異物， 小心的探試傷口的深度和范圍，作有關標記并判斷是否超過允許范圍。3）

3、. 清除輪胎內(nèi)部的表層異物。4.去補片：1）. 清除客戶自行墊配的補片及脫空的補片。剝除補片時應小心開刀分層，不準割分胎體完好層。剝除補片時應邊拉邊割，防止跳線、錯層，留有余層者應手工片平，以便內(nèi)磨成型。5. 填寫施工單：根據(jù)以上檢驗結(jié)果及進廠派工單正確填寫施工單，特別是客戶對冷翻新、熱翻新及冷翻胎面花紋有特殊要求的應仔細核對進廠派工單。6. 將檢驗為可翻新的輪胎懸掛在手推車上，及時運至打磨工段；將檢驗為退胎的輪胎推放到規(guī)定位置。注：（ 1）. 在以上的檢驗過程中， 發(fā)現(xiàn)問題均應作好相應的標記， 以便后面工序的進一步處理；（ 2）. 檢驗中只要發(fā)現(xiàn)超出選胎標準允許的現(xiàn)象， 都應及時作退胎處理，

4、 以節(jié)省人力、物力。（ 3） . 檢驗時應嚴格按照選胎標準執(zhí)行，不得擅自放寬檢驗標準。（ 4）. 檢驗時盡可能將同規(guī)格輪胎一起檢查， 以減少大磨操作工更換打磨模板及調(diào)整的次數(shù)二、 打磨工序1. 大磨工應熟悉各按鈕位置及功能。 每天工作前應檢查機器的氣壓及油壓，如有異常及時報修。2. 操作前應核對施工單，按施工單要求施工。3. 將輪胎從手推車上取下，裝夾到打磨機上后充氣固定。輪胎在削磨時的氣壓為 1.5kg/c 。4. 以 2-3mm的進刀量進行打磨。打磨時，若碰到嵌在胎面上的石子等異物應停下及時剔除， 防止磨片被異物打斷而影響大磨的粗糙度。 估計打磨程度接近要求（保護層以上的膠層厚度保證在 0

5、.5-3mm之間）時，應在胎冠中央的圓周方向均距的取三個測試點， 分別用砂輪從表層橡膠向保護層磨削一個小口， 以剛露出保護層鋼絲為最佳。 用深度尺分別測量各測試點打磨表面到保護層表層的垂直距離。若三個點的深度均在允許范圍內(nèi)， 且表面粗糙度符合要求， 則可停止打磨；若任意一點深度小于 0.5mm，應作退胎處理。若深度過大或表面粗糙度不符和要求都應繼續(xù)處理，直至符合要求或因無法再修整而作退胎處理。5. 若加工形式為冷翻，應對打磨后胎面實際寬度進行測量，并根據(jù)客戶要求選擇胎面花紋。輪胎胎面應比所選胎面膠寬度寬 3-5mm，多余部分作倒角處理。6. 正確填寫施工單相關項目，將輪胎取下，放置手推車，及時

6、交付下一處理工序。三、外磨工序1. 將輪胎從手推車上搬至外磨工作架上，擺放平穩(wěn)，在胎側(cè)作操作起始標記。2. 從起始標記處檢查輪胎胎冠部分的打磨表面，看是否有細隙狀或裂開的傷口。若有則按下列步驟處理：2-1) 用低速砂輪處理表面橡膠層（保護層以上）：a. 若傷口呈細隙狀，且長度小于 20mm可不作任何處理；b.若傷口細密，但長度大于20mm，且不會涉及工作層，可用低速砂輪打磨掉傷口表面的橡膠，直至無傷口或密合傷口長度小于20mm；c. 若傷口以呈明顯的開裂狀，或雖密合但會深及工作層，應用低速砂輪打磨傷口表面橡膠，磨去少許深度后再觀察傷口情況（未到達保護層）。此時若傷口已經(jīng)消失或呈密合狀且長度小于

7、 20mm，可停止處理；若傷口范圍仍很大且深，明顯會涉及工作層，可停止打磨，進行下一步處理；若傷口雖密合但長度大于 20mm，無法確定是否會涉及工作層鋼絲，則可繼續(xù)用低速砂輪打磨橡膠，然后再觀察傷口情況，根據(jù)以上所述的方法重復判斷處理，直至觸及保護層。注：以上用低速砂輪打磨時， 應使砂輪磨削方向同保護層鋼絲長度方向一致， 以減少砂輪觸及工作層時對完好鋼絲的破壞。2-2) 用粗鋼刷去除工作層鋼絲周圍的橡膠， 進一步探明傷口： 對經(jīng)過上步操作后難以確定嚴重程度的傷口和涉及工作層的傷口， 應進一步打開。打開時可用粗鋼刷向長寬方向和深度方向磨削橡膠， 邊打磨邊查看傷口變化情況。 傷口打開程度以符合以下

8、兩方面為宜： 在鋼絲分布方向， 恰好看到第一根完好的鋼絲； 在順著受損鋼絲方向，下一段鋼絲已不生銹，也不松動。2-3) 用高速砂輪處理有損傷的工作層鋼絲： 探明傷口后，可用高速砂輪以持續(xù)高速迅速準確地切斷松動的、 起翹的以及斷開的工作層鋼絲。 對打磨后起毛或切斷后起毛的鋼絲， 可將砂輪速度控制在較低速度， 用右手控制砂輪快速抖動， 將毛頭打去。切斷修整后的鋼絲應于橡膠結(jié)合緊密，顏色明亮，無燒損；否則應在允許范圍內(nèi)繼續(xù)修整處理。注：1）. 使用高速砂輪切斷鋼絲時， 應盡量使砂輪切磨方向同各工作層的鋼絲長度方向一致，以減少切磨過程中對完好鋼絲的破壞。2）. 使用高速砂輪對鋼絲進行修正時， 應使砂輪

9、磨削方向同各工作層鋼絲方向成小角度。2-4) 傷口內(nèi)鋼絲處理完后，用細鋼刷對傷口附近膠面修整（用力要輕），便于傷口與填充膠料的緊密結(jié)合：用細鋼刷將傷口周圍的橡膠壁打磨成小角度的斜坡；用細鋼刷將傷口及傷口周圍的橡膠表面打磨粗糙， 從顏色上觀察， 應與大磨后胎面顏色相同。3. 從起始標記處查看胎側(cè)橡膠，發(fā)現(xiàn)傷口可作以下處理：若傷口深度小于2mm，可不作處理；若傷口深度大于 2mm，打開傷口可見鋼絲，但鋼絲無損傷，傷口作打磨處理即可。4. 用細鋼刷打磨胎肩花紋溝槽。對大磨時未倒角的胎體，用細鋼刷在打磨表面兩側(cè)邊緣打磨出寬越 20mm的粗糙面，以便于墊膠在邊緣與胎體的牢固結(jié)合。5. 以上工序完成后，用

10、刷子刷凈打磨表面的橡膠碎屑和粉塵，邊刷邊檢查是否有未處理的傷口。6. 正確填寫施工單，將輪胎搬至手推車上。注：1）.若發(fā)現(xiàn)傷口超出允許范圍，應及時作退胎處理。2）. 為避免頻繁的更換工具，對各個傷口的同一處理步序可一次進行。如：對全部傷口進行完 2-1 的操作后，再進行 2-2 的操作。3）.工具使用動作應規(guī)范，低速砂輪、粗鋼刷、細鋼刷使用時，左手控制工具的位移，右手控制旋轉(zhuǎn)速度； 高速砂輪則由左手控制旋轉(zhuǎn)速度， 右手調(diào)整進給動作。4）.操作工禁止穿戴易掉毛、 掉屑的手套和衣物， 防止毛屑粘附修磨后的表面。( 二) 成型工段工藝規(guī)程一、刷膠1. 檢查輪胎內(nèi)部修補是否完成；2. 用鋼刷先將輪胎表

11、面刷一遍，然后用吸塵器將輪胎表面的灰塵完全吸凈。3. 用毛刷向輪胎打磨表面均勻刷膠，胎側(cè)花紋溝附近不要遺漏；4. 將刷膠完畢的輪胎置于輪胎架上晾干（一般至少需晾置半小時）。注：在刷膠過程中及刷膠后勿用手等接觸刷膠后的輪胎表面。二、上墊膠1. 將刷膠晾干后的輪胎上架，檢查確定膠漿干透后，檢查胎面胎側(cè)及花紋溝是否有漏磨、漏刷膠部分，確定無遺漏后進行下一步操作；2. 根據(jù)施工單及輪胎胎側(cè)編號確定輪胎加工類型，然后分別對冷熱翻輪胎進行以下操作：A) 熱翻：用膠槍補足胎面缺膠部分的膠料（多由修補去除雜物引起的凹陷）。B) 冷翻：1) 在輪胎表面均勻交錯布線；2) 用膠槍補足胎面、胎側(cè)花紋溝等處的缺膠部分

12、的膠料（多由修補去除雜物引起的凹陷缺膠）。花紋溝補膠應做到美觀均勻；補好的表面應結(jié)實、無氣泡，且橡膠高低差異不能超過 23mm。注：補膠過程中膠槍溫度應控制在華氏 176 度（ 80）左右（可根據(jù)環(huán)境溫度不同稍作調(diào)整；溫度過高將造成膠料自硫，影響粘著力）；3. 測量胎體的胎面打磨寬度，根據(jù)加工要求（如胎面花紋規(guī)格）選擇合適寬度的墊膠，繞置于輪胎胎面中央。纏繞后的墊膠應平整，無氣泡，沒有拉薄拉窄現(xiàn)象。6. 壓胎面：1) 為保證胎面接頭、 胎面與胎體的粘接牢固， 要全面的壓合胎面。 壓合過程中，為增強排氣效果，應由胎面中央向兩側(cè)逐步滾壓；2) 檢查確定胎面與胎體壓實粘牢，無空氣，停止?jié)L壓。7. 在

13、接頭部分以外的胎面處上塑料薄膜及帆布；且打帆布的地方胎里不能有補片。8. 從機架上取下輪胎，交付硫化。硫化工序預硫化輪胎1.硫化條件：溫度： 120（設定）壓縮空氣：輪胎內(nèi)胎壓力8kg/（表壓）硫化罐內(nèi)沖氣壓力6 kg/（表壓）包封套內(nèi)沖氣壓力5 kg/（表壓）硫化時間：暫定為2.5 小時（從罐內(nèi)達到 120時開始計時）2. 裝配內(nèi)胎、包封套之前應仔細檢查內(nèi)胎和包封套是否損壞，各種快速接頭是否密封，如有漏氣及時更換。3. 查閱施工單，明確施工要求，按照不同規(guī)格輪胎配置不同規(guī)格的內(nèi)胎、包封套與鋼圈，不允許將小的內(nèi)胎和包封套裝置在大一檔的輪胎上。 裝置墊帶時需注意不能使墊帶打皺。 有裂縫的墊帶應及時修補后在裝置。 輪胎裝配好后， 將輪胎推置于預定的導軌上。4. 打開硫化罐，將導軌上的輪胎推置罐內(nèi)， 依次裝好內(nèi)胎和包封套的快速接頭。裝好的接頭要小心的拉一下，不要出現(xiàn)假裝現(xiàn)象。5. 關閉硫化罐，啟動導熱裝置，此時對輪胎與硫化罐充壓縮空氣。硫化工應注意：內(nèi)胎壓力和硫化罐內(nèi)壓力差最好保持在 2 kg/ 的壓力下同步上升，同時包封套的導管必須打開， 讓包封套與胎面之間的空氣隨著罐內(nèi)壓力上升而不斷擠壓出來，直至排盡。6. 硫化罐在升溫時（溫度小于 100），操作工需每 15 分鐘檢查內(nèi)胎壓力和包封套好壞，如有損壞，應及時更換。7. 硫化罐內(nèi)溫度上升至 120時，開始記錄硫化時間。此時