管道、閥門安裝方案

1、1.1安裝程序1.2作業(yè)方法材料驗收（1）全部管子應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，其表面應(yīng)無裂紋、結(jié)疤、麻點、 夾雜物、折皺、重皮、劃痕、嚴(yán)重銹蝕等缺陷。對玻璃鋼復(fù)合管不能 有壓碎、斷裂、鑿痕等現(xiàn)象。（2）各種材質(zhì)與規(guī)格的管子應(yīng)按規(guī)范規(guī)定進(jìn)行檢查，檢查直徑、 壁厚、彎曲度等，均應(yīng)符合材料標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。（3）全部閥門應(yīng)做外觀檢查，檢查項目包括：（A）閥門型號、規(guī)格、銘牌、編號、壓力等級、材質(zhì)標(biāo)注應(yīng)符 合圖紙設(shè)計要求。（B）外部和可見的表面，螺紋、密封面應(yīng)無損傷、銹蝕現(xiàn)象， 鑄造閥體應(yīng)無砂眼、縮孔、氣孔、裂紋等有害性缺陷，鍛體閥件應(yīng)無 裂紋、折皺、重皮、銹蝕、凹陷等。（4）該批閥門到現(xiàn)場后，應(yīng)根據(jù)該批的同一制造廠、

2、同一規(guī)格、 同一型號按比例進(jìn)行抽查強(qiáng)度試驗和嚴(yán)密性試驗。材料的存放（1）根據(jù)本工程工藝管道材質(zhì)的區(qū)別，各種材質(zhì)的管道均應(yīng)分 開堆放，碳鋼管允許露天存放，但要墊平道木和蓋篷布，所有閥門要 檢查兩端口封閉狀況，小型管件和閥門要放在貨架上。（2）所有存放的材料均要作出明顯標(biāo)識，注明規(guī)格、材質(zhì)、合 格證號、數(shù)量等內(nèi)容。（3）焊材的存放(A) 現(xiàn)場設(shè)立焊條二級庫，有專人看管，庫內(nèi)應(yīng)裝有性能良好 的去濕機(jī)、通風(fēng)機(jī)、干(濕)溫度計及焊條烘烤設(shè)備，并掛有產(chǎn)品合 格證和校驗合格證。(B) 焊條嚴(yán)格按規(guī)范要求分類，按規(guī)格擺放整齊，掛標(biāo)識。(C) 焊條庫應(yīng)建立一套完整的焊條保管、發(fā)放制度。123管子加工(1) 所有

3、管子按單線圖下料，必須進(jìn)行鋼號移植。各種材質(zhì)的 管道預(yù)制時分開進(jìn)行，預(yù)制完畢要作好標(biāo)記。(2) 切割(A) 碳鋼管道可采用氧乙炔焰或用機(jī)械(砂輪切割機(jī))切割下 料。(B) 切割后的坡口要平整，坡口表面要清理干凈，碳鋼管用鋰 刀和砂輪機(jī)清理。(3) 坡口的制備及管子的組對(A) 焊接坡口采用V型坡口。坡口形式如右圖所示(B) 對焊壁厚相同的管子、管件時，其內(nèi)壁要做到平齊，內(nèi)壁 錯邊量應(yīng)符合規(guī)范規(guī)定。(C) 對焊壁厚不同的管子、管件時，如果厚度差在外表面大于3mn或在內(nèi)表面大于1.5mm時，按下圖修整較厚的管端，在修整較厚 的管端，修理的和非修整件之間，修整坡度應(yīng)(1)根據(jù)本工程的施 工特點，管道

4、的制作、加工采取在施工現(xiàn)場加工。施工時，在現(xiàn)場搭 設(shè)一座簡易的管道預(yù)制場地，以保證管道的預(yù)制深度。(2) 管道預(yù)制過程中要充分考慮現(xiàn)場條件，按照方便運(yùn)輸和安 裝的原則來確定預(yù)制深度和活口位置，管道預(yù)制深度一般為4060% 活口處應(yīng)留50100mnl勺下料余量，以便安裝時調(diào)整，儀表一次元件 開孔預(yù)制時應(yīng)按圖同時進(jìn)行加工。（3）管道組成件應(yīng)按單線圖規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)選配，并 應(yīng)按單線圖標(biāo)明管系號和按預(yù)制順序標(biāo)明各組成件的順序號。（4）管道組成件的焊接、無損探傷、加工、組裝和檢查，應(yīng)符 合規(guī)范有關(guān)規(guī)定。（5）預(yù)制管段應(yīng)具有足夠的剛性，必要時可進(jìn)行加固，以保證 存放及運(yùn)輸過程中不產(chǎn)生變形。（6）預(yù)

5、制完畢的管段，應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，及時封閉管口，保 持管內(nèi)清潔。管道焊接（詳見焊接方案）126焊接檢驗（詳見檢驗方案）（1）對接焊縫的內(nèi)部質(zhì)量，根據(jù)圖紙設(shè)計要求及技術(shù)規(guī)范的要 求進(jìn)行檢查。（2）對于不進(jìn)行內(nèi)部質(zhì)量檢驗的焊縫，質(zhì)檢人員應(yīng)對所有焊縫 的外觀進(jìn)行檢查，焊縫的外觀質(zhì)量應(yīng)符合規(guī)范的要求。 發(fā)現(xiàn)焊縫缺陷 超過規(guī)定時，必須進(jìn)行返修。（3）所有焊縫隨時接受甲方代表的檢查。（4）當(dāng)抽樣檢驗未發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時， 則該次抽樣代 表的一批焊縫應(yīng)認(rèn)為全部合格；當(dāng)抽樣檢驗發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷 時，除返修該焊縫外，還應(yīng)采取原規(guī)定方法按下列規(guī)定進(jìn)一步檢驗：（5）每出現(xiàn)一道不合格焊縫應(yīng)再檢驗兩道該焊工所

6、焊的同一批 焊縫。（6）當(dāng)這兩道焊縫又出現(xiàn)不合格時，每道不合格焊縫應(yīng)再檢驗兩道該焊工的同一批焊縫。（7）當(dāng)再次檢驗均合格時，可認(rèn)為檢驗所代表的這一批焊縫合格。（8）當(dāng)再次檢驗又出現(xiàn)不合格時，應(yīng)對該焊工所焊的同一批焊 縫全部進(jìn)行檢驗。（9）焊縫需抽樣進(jìn)行射線探傷時，其檢驗位置應(yīng)由建設(shè)單位和 施工單位的質(zhì)檢人員共同確定。（10）對不合格焊縫的返修，返修前應(yīng)進(jìn)行質(zhì)量分析，當(dāng)同一 部位的返修次數(shù)超過兩次時，應(yīng)制訂返修措施并經(jīng)焊接技術(shù)負(fù)責(zé)人審 批后方可進(jìn)行返修。127管道、閥門安裝（1）安裝原則管道安裝順序本著分片區(qū)、分系統(tǒng)，先大直徑后小直徑，先下層 后上層，先難后易，先上管廊后連設(shè)備，與設(shè)備相連接的管

7、道原則上 是從里向外配，以減少焊接應(yīng)力對設(shè)備安裝精度的影響，室內(nèi)與室外管線的碰口應(yīng)留在室外。（2）安裝要求（A）管道在安裝前應(yīng)對設(shè)備管口、預(yù)埋件、預(yù)留孔洞、鋼結(jié)構(gòu) 等涉及管道安裝的內(nèi)容進(jìn)行復(fù)核。（B）與傳動設(shè)備連接的管道，安裝前內(nèi)部要處理干凈，焊接固 定管口一般應(yīng)遠(yuǎn)離設(shè)備，以避免焊接產(chǎn)生應(yīng)力對傳動設(shè)備安裝精度的 影響。（C）管道與設(shè)備連接前，應(yīng)防止強(qiáng)力相對，在自由狀態(tài)下檢查法蘭的平行度和同軸度(D) 安全閥應(yīng)垂直安裝，在投入試運(yùn)行時，要及時調(diào)校安全閥。 安全閥的最終調(diào)校在系統(tǒng)上進(jìn)行，開啟和回座壓力要符合設(shè)計文件的 規(guī)定。(E) 閥門安裝前，按設(shè)計文件核對其型號，并按介質(zhì)流向確定其安裝方向。當(dāng)閥

8、門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝；如以焊接方式安裝時，閥門不得關(guān)閉。(F) 管道安裝的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定：(3) 一般管道安裝(A) 管道安裝前與管道有關(guān)的土建工程已完工，需要配管的設(shè) 備安裝經(jīng)檢驗合格，并辦理中間交接手續(xù)方可進(jìn)行配管。(B) 對已預(yù)制好的管道進(jìn)行檢查，與圖紙核對無誤。(C) 管道應(yīng)嚴(yán)格按照圖紙進(jìn)行安裝，做到橫平豎直，有坡度要 求的管道，其坡度、坡向應(yīng)符合設(shè)計要求。(D) 穿越墻體、樓板、道路，一般應(yīng)加套管，穿墻套管長度不應(yīng)小于墻體厚度，穿樓板的套管應(yīng)高出樓面或地面50mn左右，管道與套管的空隙應(yīng)用石棉繩或其它不能燃燒的材料填充。(4) 與設(shè)備相連的

9、管道安裝(A) 與設(shè)備相連的管道安裝應(yīng)符合設(shè)計和設(shè)備制造廠的有關(guān)技 術(shù)要求的規(guī)定。(B) 管道安裝應(yīng)確保不對設(shè)備產(chǎn)生附加應(yīng)力，做到自由對中。(C) 與設(shè)備相連的第一塊法蘭連接螺栓應(yīng)松開，呈自由狀態(tài)， 并檢查法蘭的平行度和同軸度。(D) 管道最終與設(shè)備形成閉合時，應(yīng)在聯(lián)軸節(jié)上架設(shè)百分表監(jiān) 視設(shè)備的位移，當(dāng)轉(zhuǎn)速大于 6000 rpm時，其位移應(yīng)小于0.02mm，當(dāng) 轉(zhuǎn)速小于或等于6000 rpm時，其位移應(yīng)小于0.5mm(E) 符合要求后應(yīng)盡快固定好管道及支架，管道上不得承受設(shè)計 外的任何附加載荷。(5) 塔類設(shè)備的配管(A) 與塔類設(shè)備相連的管道安裝前，應(yīng)仔細(xì)核對需配管的設(shè)備 口，設(shè)備口的法蘭面

10、是否損壞。(B) 配管時，應(yīng)將靠近塔上管口的第一個承重支架及時安裝調(diào) 整好，防止設(shè)備承受過大的附加載荷。(6) 閥門安裝(A) 核對閥門的規(guī)格、型號、材質(zhì)，并確定安裝方向。(B) 法蘭或螺栓連接的閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝，焊接閥門焊 接時不得關(guān)閉。(C) 體積較大，重量較重的閥門安裝前應(yīng)仔細(xì)檢查操作是否靈 活，存在問題在安裝前處理好。(D) 閥門安裝要便于操作、維修，符合安全要求的原則，安全 閥安裝時應(yīng)保證其鉛垂度。(7) 管道支、吊架的制作與安裝(A) 現(xiàn)場制作的管架嚴(yán)格按規(guī)范和圖紙進(jìn)行，并涂漆保護(hù)。(B) 所有管架位置，應(yīng)在單線圖中標(biāo)明。(C) 管道安裝時，應(yīng)及時固定和調(diào)整支架，支架位置應(yīng)準(zhǔn)

11、確， 安裝應(yīng)平整牢固，與管子接觸應(yīng)緊密。(D) 固定支架應(yīng)按設(shè)計文件要求安裝，并應(yīng)補(bǔ)償器預(yù)拉伸之前 固定。(E) 導(dǎo)向支架或滑動支架的滑動面應(yīng)潔凈平整，不得有歪斜和 卡澀現(xiàn)象。其安裝位置應(yīng)從支承面中心向反方向偏移， 偏移量應(yīng)為位 移值的1/2或符合設(shè)計文件規(guī)定，絕熱層不得妨礙其位移。(F) 管道安裝使用臨時支架時，不得與正式支架位置沖突，并 有明顯標(biāo)記，在管道安裝完畢后應(yīng)予拆除。(G) 管道安裝完畢后，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定逐個核對支架的形式 和位置。128管道的試壓沖洗(1) 為了減少吹掃時增加的臨時管線，節(jié)省試壓吹掃時間，提 高試壓吹掃合格率，管道試壓、吹掃工作按系統(tǒng)、片區(qū)、壓力等級進(jìn) 行，試壓

12、、吹掃前必須編制方案指導(dǎo)施工。(2) 壓力試驗時，無關(guān)人員不得進(jìn)入。壓力試驗完畢，不得在 管道上進(jìn)行修補(bǔ)。(3) 壓力試驗前，應(yīng)具備下列條件：(A) 試驗范圍內(nèi)的管道安裝工程除涂漆、絕熱外，已按設(shè)計圖 紙全部完成，安裝質(zhì)量符合有關(guān)規(guī)定。(B) 焊縫和其它待檢部位尚未涂漆和絕熱。(C) 管道上的膨脹節(jié)已設(shè)置了臨時約束裝置。(D) 試驗用壓力表已經(jīng)校驗，并在周期內(nèi)，其精度不得低于1.5 級，表的滿刻度值應(yīng)為被測最大壓力的1.5-2倍，壓力表不得少于兩 塊。(E) 符合壓力試驗要求的液體或氣體已備齊。(F) 按試驗要求，管道已經(jīng)加固。(G) 待試管道與無關(guān)系統(tǒng)已用盲板或采取其它措施隔開。(H) 待試

13、管道上的安全閥及儀表元件等已經(jīng)拆下或加以隔離。 試驗方案已經(jīng)批準(zhǔn)，并進(jìn)行了技術(shù)交底。(4) 水壓試驗應(yīng)遵守下列規(guī)定：(A) 根據(jù)圖紙要求確定管道試驗壓力 , 試驗前，注水時應(yīng)排盡空 氣。(B) 試驗時環(huán)境溫度不宜低于5C,當(dāng)環(huán)境溫度低于5C時，要 采取防凍措施。(C) 當(dāng)管道與設(shè)備作為一個系統(tǒng)進(jìn)行試驗，管道的試驗壓力等 于或小于設(shè)備的試驗壓力時， 應(yīng)按管道的試驗壓力進(jìn)行試驗； 當(dāng)管道 試驗壓力大于設(shè)備試驗壓力， 且設(shè)備的試驗壓力不低于管道設(shè)計壓力 的 1.15 倍時，經(jīng)建設(shè)單位同意，可按設(shè)備的試驗壓力進(jìn)行試驗。(D) 對位差較大的管道， 應(yīng)將試驗介質(zhì)的靜壓計入試驗壓力中。 液體管道的試驗壓力以

14、最高點為準(zhǔn)， 但最低點的壓力不得超過管道組 成件的承受力。(E) 試驗壓力應(yīng)緩慢升壓，待達(dá)到試驗壓力后，穩(wěn)壓 10min， 再將試驗壓力降至設(shè)計壓力。停壓 30mi n,以壓力不降、無滲漏為合 格。(F) 試驗結(jié)束后,應(yīng)及時拆除盲板、膨脹節(jié)限位設(shè)施,排盡積 水。排水時要防止形成負(fù)壓,并不得隨地排放。(G) 當(dāng)試驗過程中發(fā)現(xiàn)泄漏時,不得帶壓處理。消除缺陷后, 應(yīng)重新進(jìn)行試驗。( 5) 氣密試驗要求(A) 氣密試驗壓力應(yīng)按圖紙的要求。(B) 氣密試驗重點檢驗閥門填料函、法蘭或螺紋連接處、放空 閥、排氣閥、排水閥等。(C) 氣密試驗用涂刷肥皂水或其它發(fā)泡劑的方法進(jìn)行檢查,壓 縮空氣管保壓 24 小時

15、,以每小時平均降壓率不大于 3%為合格,其余 管線以不泄漏為合格。( 6) 管道吹掃與清洗(A) 一般要求a 管道應(yīng)分段進(jìn)行吹掃與清洗(簡稱吹洗)。b 吹洗方法應(yīng)根據(jù)對管道的使用要求、 工作介質(zhì)及管道內(nèi)表面的 臟污程序確定，吹洗順序一般按主管、支管、排放管依次進(jìn)行。c 吹洗前應(yīng)將系統(tǒng)內(nèi)的儀表加以保護(hù)， 并將孔板、 濾網(wǎng)調(diào)節(jié)閥及 止回閥閥芯等拆除，妥善保管，等吹洗后復(fù)位。d 吹洗時管道內(nèi)臟物不得進(jìn)入設(shè)備， 設(shè)備吹出的臟物也不得進(jìn)入 管道，閥門前法蘭加擋板。e 不允許吹洗的設(shè)備及管道應(yīng)與吹洗系統(tǒng)隔離。f 管道吹掃應(yīng)有足夠的流量， 吹掃壓力不得超過設(shè)計壓力， 流速 一般不小于20m/s，吹洗時應(yīng)用木

16、錘敲打管子，對焊縫死角和管底等 部位重點敲打，但不得損傷管子。g 吹洗前應(yīng)考慮管道支、吊架的牢固程序，必要時應(yīng)予加固。(B) 管道吹洗方法a 工作介質(zhì)為液體的管道，應(yīng)進(jìn)行水沖洗。水沖洗應(yīng)以管內(nèi)可能達(dá)到最大流量或不小于 1.5m/s 的流速進(jìn) 行。水沖洗應(yīng)連續(xù)進(jìn)行， 以出口水色和透明度與入口處目測一致為合 格。管道沖洗合格后，應(yīng)及時將水排盡。b 工作介質(zhì)為氣體的管線用壓縮空氣分段逐步進(jìn)行吹掃。 凡遇閥 門，必須將其前法蘭拆開加擋板，待管道吹凈后再復(fù)位?？諝獯祾邏毫Σ坏贸^容器和管道設(shè)計壓力，流速不宜小于 20m/s?？諝獯祾哌^程中，當(dāng)目測排氣無煙塵時，應(yīng)在排氣口設(shè)置涂白漆 的木制靶板檢驗，5min內(nèi)靶板上無鐵銹、塵土、水分及其它雜物， 應(yīng)為合格。c工作介質(zhì)為蒸汽管道應(yīng)用蒸汽吹掃。蒸汽吹掃前應(yīng)緩慢升溫暖管進(jìn)行吹掃，然后自然降溫到環(huán)境溫 度，再升溫暖管，進(jìn)行第二次吹掃，如此反復(fù)一般不少于三次。蒸汽吹掃排氣應(yīng)標(biāo)明標(biāo)志，管口應(yīng)