熱連軋教材全文

1、生產(chǎn)工藝流程與主要生產(chǎn)裝備技術(shù)1、主體設(shè)備的工藝布置如下：圖1-1主體設(shè)備工藝布置2、生產(chǎn)工藝流程連鑄板坯直接熱裝冷裝高壓水除鱗堆垛冷卻出鋼機出鋼加熱爐加熱粗軋供冷軋車間鋼卷管線鋼鋼卷平整分卷平整分卷鋼卷熱軋商品卷入庫、等待發(fā)貨噴印稱重切頭稱 重開卷檢查帶坯保溫高壓水除鱗裝料機裝料坯料(上料)運輸精軋層流冷卻卷取打捆SP定寬3、采用的主要生產(chǎn)裝備技術(shù) 采用熱送、熱裝工藝a、在廠房布置方面。采用了連鑄和熱軋廠毗鄰緊湊布置，有利于實現(xiàn)工序間工藝流程的直接連接和組織一貫制管理的連續(xù)化生產(chǎn)。b、在設(shè)備布置方面連鑄機的一流出坯線與軋鋼車間的上料線相重合，以保證從連鑄機來的高溫?zé)o缺陷坯直接送至加熱爐前。由

2、于采用了熱裝軋制的工藝，因此對板坯的自身余熱得以充分的利用，實現(xiàn)了最大限度節(jié)能。同時可減少板坯的庫存量及庫容，極大地縮短從煉鋼到軋鋼產(chǎn)品生產(chǎn)的周期。以實現(xiàn)高效、低能的目的。 采用新型節(jié)能步進梁式加熱爐，加熱質(zhì)量好，適于熱裝工藝。 采用寬度自動控制技術(shù)粗軋機前的立輥配有液壓AWC和短行程控制功能。可提高帶鋼寬度精度，改善帶鋼頭尾部形狀，降低中間坯切頭切尾量，提高金屬收得率。精軋機F1機架前附屬立輥F1E，可對中間帶坯進行對中和導(dǎo)向，同時其微量壓下的作用可防止帶鋼邊部的邊裂產(chǎn)生，改善帶鋼邊部的質(zhì)量，提高帶鋼的寬度精度。 中間輥道采用保溫罩為減少中間帶坯的溫度損失和頭尾溫差，提高帶坯進入精軋機組的溫

3、度，降低能耗，在粗、精軋機之間的運輸輥道上設(shè)置了可分段開啟的保溫罩。 飛剪采用最佳化剪切本設(shè)計中在飛剪前設(shè)中間坯頭部形狀檢測儀，使之具備了中間坯頭部最佳剪切功能，從而降低了金屬消耗。 液壓厚度自動控制精軋機F1F7全部采用液壓壓下系統(tǒng)和厚度自動控制（AGC）系統(tǒng)，可提高帶鋼全長厚度控制精度。 采用工作輥彎輥與竄輥功能相結(jié)合的板型控制技術(shù)精軋機組全部配備工作輥彎輥和竄輥裝置。以實現(xiàn)改善帶鋼凸度及板形的作用。 采用熱軋潤滑工藝技術(shù)精軋機組采用熱軋潤滑工藝技術(shù)，可降低軋制力，有利于大壓下軋制；提高單元軋制量及工作輥壽命，軋輥消耗低；改善帶鋼表面質(zhì)量(頭尾部分除外)。 采用層流冷卻技術(shù)本設(shè)計中采用的層

4、流冷卻系統(tǒng)具有依據(jù)不同鋼種冷卻工藝對冷卻水量進行精調(diào)功能，可提高帶鋼溫度控制精度和冷卻效率。 采用帶踏步功能的三助卷輥式卷取機由于助卷輥采用液壓踏步功能，可減輕卷取初始階段帶鋼頭部在卷徑上產(chǎn)生的壓痕，從而提高產(chǎn)品的質(zhì)量。 采用鋼卷臥卷運輸鋼卷從卷取機卸出到鋼卷進入鋼卷庫堆放、冷卻。整個運輸過程全部采用臥卷方式，以避免鋼卷邊部損傷，提高帶鋼合格率，減少工序環(huán)節(jié)，方便鋼卷外部運輸。 主傳動全交流調(diào)速技術(shù)全線電機全部采用交流傳動。其主要優(yōu)點是：設(shè)備運行穩(wěn)定，故障率低，大大減少維護工作量；主傳動慣量小，動態(tài)響應(yīng)好，效率高，損耗小，生產(chǎn)運行費用低、經(jīng)濟性好；電動機體積明顯減少，投資費用也相應(yīng)降低。 全線

5、采用基礎(chǔ)自動化及二級過程計算機控制。使全線實現(xiàn)自動化控制。從而提高全線生產(chǎn)及管理水平。板坯尺寸與產(chǎn)品的質(zhì)量目標1、對板坯尺寸要求板坯采用100%的連鑄坯板坯厚度：210、230mm板坯寬度：9501650mm板坯長度：長尺：900011000mm 短尺：45005300mm最大坯重：32.5t厚度公差：±5mm寬度公差：±10mm長度公差：±30mm鐮 刀 彎：長尺：50mm短尺：25mm上 下 彎：長尺：50mm短尺：25mm板坯表面不允許有裂紋、角裂、拉裂和結(jié)疤板坯端面不允許有肉眼可見的內(nèi)裂板坯表面允許有深度不大于2mm的氣孔、劃痕、凹坑，以及深度不大于4mm

6、的水紋2、對產(chǎn)品的質(zhì)量要求2.1產(chǎn)品的尺寸、外形質(zhì)量應(yīng)符合GB709-88的規(guī)定厚度偏差如下表所示表1-6厚度下列寬度時的厚度允許偏差值>7501000>10001500>150017001.111.20±0.11±0.13±0.11±0.151.211.30±0.12±0.14±0.12±0.151.311.40±0.12±0.15±0.12±0.181.411.60±0.13±0.15±0.13±0.181.611

7、.80±0.14±0.17±0.14±0.181.812.00±0.15±0.17±0.16±0.18±0.17±0.202.012.20±0.16±0.18±0.17±0.19±0.18±0.202.212.50±0.17±0.19±0.18±0.20±0.19±0.212.513.00±0.18±0.20±0.19±0.21±

8、;0.20±0.223.013.50±0.19±0.21±0.20±0.22±0.22±0.243.514.00±0.22±0.26±0.24±0.28±.26±0.284.015.50+0.15-0.30+0.30-0.40+0.10-0.40+0.30-0.50+0.20-0.40+0.40-0.505.517.50+0.10-0.50+0.20-0.60+0.10-0.50+0.25-0.60+0.20-0.50+0.40-0.607.5110.0+0.10-

9、0.70+0.20-0.80+0.20-0.70+0.30-0.80+0.20-0.70+0.35-0.8010.0113.0+0.10-0.70+0.20-0.80+0.20-0.70+0.30-0.80+0.30-0.70+0.40-0.8013.0125.0+0.10-0.70+0.20-0.80+0.20-0.70+0.20-0.80+0.30-0.70+0.30-0.80注：帶鋼兩端不考核的總長度<90/公稱厚度，且最大不超過20m寬度偏差帶寬1000mm+20mm帶寬1000mm+30mm帶鋼的鐮刀彎每米不大于3mm塔形高度產(chǎn)品厚度<2.5mm產(chǎn)品厚度2.5mm帶寬10

10、00mm6050(60*)帶寬1000mm8070(80*)* 塔形的高寬比1.0時適用2.2表面質(zhì)量要求產(chǎn)品表面質(zhì)量的保證條件一般參照碳素鋼和低合金鋼的GB91289(適用于厚度4.0mm的產(chǎn)品)與GB327488(適用于厚度>4.0mm的產(chǎn)品)的現(xiàn)行國標。(1)GB91289 鋼板表面不允許有裂紋、結(jié)疤、折迭、氣泡和夾雜，鋼板不得有分層。 鋼板和鋼帶的表面允許有深度和高度不大于厚度公差之半的折印、麻點、劃傷、小拉痕、壓痕以及氧化鐵皮脫落所造成的表面粗糙等局部缺陷。對表面的薄層氧化鐵皮，輕微鐵銹和殘余涂料、污跡等不影響表面檢查的局部缺陷允許存在。 鋼板和鋼帶表面的局部缺陷，允許用修磨方

11、法清除，但清除深度不得大于鋼板和鋼帶厚度公差之半。 鋼帶允許帶缺陷交貨，但缺陷部分，不得超過每卷總長度的8。(2)GB327488 鋼板表面不得有氣泡、結(jié)疤、拉裂、裂紋、折迭、夾雜和壓入氧化鐵皮，鋼板不得有分層。 鋼板表面允許有不妨礙檢查表面缺陷的薄層氧化鐵皮，鐵銹，由于壓入氧化鐵皮脫落所引起的不顯著的粗糙、劃痕，軋輥造成的網(wǎng)紋及其它局部缺陷，但凸凹度不得超過鋼板厚度公差之半，對低合金鋼板和鋼帶并應(yīng)保證不超過鋼板允許的最小厚度。 鋼板表面的缺陷，不允許焊補和堵塞，應(yīng)用鑿子或砂輪清理，清理處應(yīng)平緩無棱角，清理深度不得超過鋼板厚度負偏差范圍，對低合金鋼板并應(yīng)保證不超過鋼板的允許最小厚度。 成卷鋼帶

12、允許帶缺陷交貨，但表面缺陷質(zhì)量不正常部分，不得超過每卷鋼帶總長度的10。 切邊鋼板和鋼帶的邊緣，不得有鋸齒形凸凹，但允許有深度不大于2mm，長度不大于25mm的個別裂紋。 不切邊鋼板和鋼帶，因軋制而產(chǎn)生的邊裂及其它缺陷，其橫向深度不得超過鋼板和鋼帶寬度偏差之半，并且不得使鋼板小于公稱寬度。2.3產(chǎn)品質(zhì)量中的理化指標應(yīng)根據(jù)不同的鋼號、用途分別符合其相應(yīng)交貨標準的規(guī)定。按現(xiàn)行國標生產(chǎn)的鋼號與其對應(yīng)的產(chǎn)品標準表1-7標準號鋼號備注GB700-88Q195、Q215（A、B）、Q235（A、B、C、D）碳素結(jié)構(gòu)鋼GB699-8808#、10#、15#、20#、08Al優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼GB1591-94Q

13、345（A、B、C、D、E）低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼船規(guī)CCSA、B、D、E、A23、A36船體用結(jié)構(gòu)鋼GB/T14614-93S205、S240、S290、S325、S360、S385、S415、S450、S480石油天然氣輸運管用熱軋板帶，對應(yīng)APIspec5L標準其牌號為A、B X42X70GB4171-2000Q295GNH(L)、Q345GNH(L)、Q390GNH高耐候結(jié)構(gòu)鋼GB4172-2000Q235NH、Q295NH、Q355NH、Q460NH焊接結(jié)構(gòu)用耐候結(jié)構(gòu)鋼GB3273-8909MnReL、06TiL、08TiL、10TiL汽車大梁用熱軋鋼板GB6653-94HP245、HP

14、265、HP295、HP325、HP345、HP365焊接氣瓶用鋼板GB714-2000Q235qQ420q橋梁用結(jié)構(gòu)鋼GB5066-93ZQ195ZQ235(AL)、ZQ06ALZQ21Mn自行車用熱軋?zhí)妓亟Y(jié)構(gòu)鋼和低合金鋼寬鋼帶及鋼板GB6654-9620R、16MnR、15MnVR壓力容器用鋼板GB713-9720g 16Mng鍋爐用鋼板按日本標準生產(chǎn)的鋼號與其對應(yīng)的產(chǎn)品標準表1-8標準號牌號備注G3101SS330，SS400，SS490，SS540一般結(jié)構(gòu)用鋼G3106SM400A，SM400B，SM400C，SM490A，SM490B，SM490C，SM490YA，SM490YB，S

15、M520B，SM520C焊接結(jié)構(gòu)用鋼G3113SAPH310，SAPH370，SAPH400，SAPH440汽車結(jié)構(gòu)用鋼G3116SG295，SG325高壓瓦斯容器用鋼板及鋼帶G3131SPHC,SPHD，SPHE熱軋低碳鋼板及鋼帶G3132SPHTl，SPHT2，SPHT3鋼管用鋼帶G4051S20C，S35C，S09CK，S15CK機械結(jié)構(gòu)用碳素鋼按德國標準生產(chǎn)的鋼號與其對應(yīng)的產(chǎn)品標準表1-9標準號牌號備注DIN 1614StW22，StW23，UstW23，StW24冷成形用熱軋鋼板及鋼帶DIN 17100St33，St37-2，St37-3，St44-2,St50-2，St50-3一般

16、結(jié)構(gòu)鋼DIN 17102STE255，STE355適于焊接的細晶粒結(jié)構(gòu)鋼DIN 17175HII，19Mn6耐熱鋼鋼板及鋼帶DIN 17200C22，C35調(diào)質(zhì)鋼DIN 17210C10，C15表面硬化鋼SEW087WTSt37-2，WTSt52-3耐候結(jié)構(gòu)鋼SEW092QstE340TM，QstE380TM，QstEA20TM，QstE460TM，QstE500TM冷變形用熱軋細晶粒鋼按美國材料實驗室標準生產(chǎn)的鋼號與其對應(yīng)的產(chǎn)品標準表1-10標準號牌號備注A36結(jié)構(gòu)鋼A569商用優(yōu)質(zhì)熱軋?zhí)妓劁撲摪寮颁搸570Grade36，Grade45，Grade50，優(yōu)質(zhì)熱軋?zhí)妓亟Y(jié)構(gòu)鋼薄鋼板及鋼帶A5

17、72Grade65低合金高強度含Nb/V結(jié)構(gòu)鋼A607Grade55低合金高強度含Nb/V熱軋鋼板及鋼帶A622沖壓用特殊鎮(zhèn)靜碳素鋼，熱軋鋼板及鋼帶A635熱連軋?zhí)妓亟Y(jié)構(gòu)鋼薄鋼板SAE100610081018按英國歐洲標準生產(chǎn)的鋼號與其對應(yīng)的產(chǎn)品標準表1-11標準號牌號備注BS EN 10025S235JR非合金結(jié)構(gòu)鋼熱軋板材，用于焊接、螺栓連接的鋼結(jié)構(gòu)件，為焊接用細晶粒結(jié)構(gòu)鋼，從JR至K2質(zhì)量級焊接性能逐級提高S235JRG2S275J2G3S355J2G4S355K2G3第二章 加熱爐第一節(jié) 爐型與主要技術(shù)參數(shù)1、爐型加熱爐為步進梁式爐，與推鋼式加熱爐相比，具有如下優(yōu)點：（1）裝爐板坯的厚

18、度不受限制。（2）爐子長度不受推鋼比限制，爐中鋼坯不會產(chǎn)生拱鋼、粘鋼現(xiàn)象。（3）操作靈活性大，在爐長不變的情況下，通過改變鋼坯間距，就可以改變爐內(nèi)鋼坯的數(shù)量。步進梁步進周期也可調(diào)，加大步距，即可縮短鋼坯在爐時間，從而適應(yīng)了不同鋼種的加熱需要。（4）由于鋼坯不在爐底滑軌上滑動，鋼坯下表面不會有劃痕，步進梁與固定梁交替承載加熱板坯，爐底“黑印”溫差的程度可減輕，加熱質(zhì)量較好。推鋼式爐因推力震動，經(jīng)常造成滑軌及絕熱材料損壞，需要維修，而步進梁式爐不需要這種維修。（5）軋機有故障或停軋時，能將鋼坯退出爐外，以免鋼坯長期停留在爐內(nèi)造成氧化和脫碳。（7）可準確計算和控制加熱時間，便于實現(xiàn)加熱過程的自動化。

19、步進梁式爐的缺點是：爐子造價比推鋼式爐高。加熱爐爐體圖如圖2-1所示： 47800（砌磚線） 8500均熱 11300二加 1000一加 15100預(yù)熱段 1900前室 1500 900 2200 1500 側(cè)向調(diào)焰燒嘴 平焰燒嘴 圖2-1 爐體形狀圖第二節(jié) 加熱爐系統(tǒng)的主要設(shè)備組成1、步進梁系統(tǒng)步進式加熱爐與推鋼式加熱爐相比，其基本的特征是鋼坯在爐底上的運動靠爐底可動的步進梁作矩形往復(fù)運動，把放置在固定梁上的鋼坯一步一步地由進料端送到出料端。 爐底水梁由固定梁與步進梁兩部分組成。最初鋼坯放置在固定梁上，此時步進梁處于鋼坯下面的最低點。開始動作時經(jīng)過上升 前進 下降 后退，一個循環(huán)后回到起始位

20、置，完成一個運動周期，鋼坯前進一步。步進梁步進周期不斷循環(huán)，使鋼坯一步一步前進。為減少爐底水管黑印溫差，均熱段爐底梁與其它段的爐底梁錯開布置，固定梁錯開400450mm，步進梁錯開300mm。為了防止鋼坯在高溫段的“塌腰”，爐底水梁的分布為：固定梁：均熱段 5根 其它段 4根步進梁：均熱段 4根 其它段 4根步進梁升降用兩個360/250-1150升降液壓缸驅(qū)動,工作壓力18MPa步進梁進退用一個280/200-600進退液壓缸驅(qū)動，工作壓力18MPa2、燃燒系統(tǒng)（1）供熱能力分配加熱爐燃燒系統(tǒng)的各段供熱能力的分配（見表2-1），既要考慮冷坯強化加熱的需要，也要考慮到直接熱裝時燃耗量急劇減少的

21、特點。在爐子燃燒能力變化大時（如10010%）仍能穩(wěn)定燃燒并且保持一定的剛性火焰長度。 表2-1分段名稱燒嘴型式上部燒嘴能量Nm3/h下部燒嘴能量Nm3/h第一加熱段平焰燒嘴/爐側(cè)調(diào)焰燒嘴1200014400第二加熱段平焰燒嘴/爐側(cè)調(diào)焰燒嘴1200014400均熱段平焰燒嘴/爐側(cè)調(diào)焰燒嘴 直焰燒嘴48005600小計28800（45.6%）34400（54.4%）（2）燒嘴燒嘴是影響加熱爐質(zhì)量的重要設(shè)備，火焰形狀、大小、完全燃燒程度、操作調(diào)整的難易取決于它的結(jié)構(gòu)設(shè)計，一般加熱爐用燒嘴應(yīng)具備以下功能：a、在本供熱段內(nèi)達到完全燃燒；b、火焰有一定的剛度；c、燃燒能力調(diào)整范圍不低于1：3.51：4.

22、0；d、空燃比可調(diào)整、穩(wěn)定、不受爐壓影響；e、安全可靠，使用壽命長本加熱爐共使用了三種形式的燒嘴a、爐側(cè)調(diào)焰燒嘴：型號MTY800-2（見圖2-4示），共22個，安裝在爐子下部兩側(cè)。 圖2-4 爐側(cè)調(diào)焰燒嘴b、平焰燒嘴，共84個，安裝于爐頂，結(jié)構(gòu)如圖2-5示。圖2-5 平焰燒嘴這種燒嘴的特點是：(1)燃氣平焰燒嘴用于均熱段和加熱段上部，煤氣由頂部引入燒嘴內(nèi)管，經(jīng)導(dǎo)流片使氣流旋轉(zhuǎn)，然后從燒嘴頭成一定角度噴出?？諝庥蓚?cè)部進入燒嘴外管，按比例分兩股流入燒嘴本體內(nèi)，一股空氣和另一股空氣從同一圓心方向流出，經(jīng)切向布置的導(dǎo)流孔后，旋轉(zhuǎn)的氣流在燒嘴頭部與旋轉(zhuǎn)的煤氣氣流混合燃燒，由于貼附效應(yīng)，氣流沿特殊設(shè)計的

23、燒嘴磚內(nèi)壁向四周鋪展，從而形成貼附于爐頂?shù)囊粚悠窖妗?2)燒嘴本體空氣按預(yù)設(shè)比例分配，不用人工現(xiàn)場操作。c、直焰燒嘴2個，安裝在爐子出口兩側(cè)。3、冷卻系統(tǒng)（1）汽化冷卻系統(tǒng)加熱爐爐底水梁采用汽化冷卻時，具有以上優(yōu)點： a、汽化冷卻的耗水量比用水冷卻少得多。例如加熱爐采用工業(yè)水冷卻時，如水的入口與出口溫度差為20，則1公斤水從水冷爐底水梁帶走的熱量僅為83.7KJ，改用汽化冷卻后，設(shè)工作壓力為0.5MPa，給水溫度50，在該壓力下的飽和水熱焓是661.5KJ/kg，汽化潛熱為2089.2KJ/kg，則1公斤50的水，通過水梁時，能帶走的熱量應(yīng)為2541.4KJ。由此可見，汽化冷卻的耗水量，僅相當

24、于水冷卻的130左右，節(jié)約用水的效益是很顯著的。 b、用工業(yè)水冷卻時，由冷卻水帶走的熱量全部損失，而汽化冷卻所產(chǎn)生的蒸汽則可供生產(chǎn)、生活方面使用，甚至可以用來發(fā)電。 c、爐底縱梁采用汽化冷卻時，其表面溫度比采用水冷卻時要高一些，這對于減輕坯料加熱時形成的黑印、改善坯料加熱溫度的均勻性有一定的好處。d、采用水冷卻時，一般用工業(yè)水，其硬度較高，易結(jié)垢，結(jié)垢后傳熱效果變差，使爐底水梁發(fā)生過熱或燒壞當采用汽化冷卻時，一般用軟水可以避免結(jié)垢，從而可延長爐底水梁的壽命。（2）水冷系統(tǒng)a、直接冷卻系統(tǒng)每座爐子用于水平框架上的四個水封槽的敞開式供水與排水。供水量為80m3/h。b、間接水冷系統(tǒng)該系統(tǒng)包括下列各

25、項水冷構(gòu)件,在溫升為1015的情況下每座爐子的最大用水量為: 裝出料爐門，裝、出料端水梁， 190m3/h 光電管檢測器及電視攝象機等 30m3/h 液壓站油箱冷卻器 25m3/h 每座爐子間接冷卻水的用水量最大為245m3/h,系工業(yè)凈循環(huán)水,供水壓力0.30.4MPa,水的懸浮物<15ppm, 水的硬度為20°dH。c、爐子地坑排水：為了排除爐子地坑內(nèi)及煙道基礎(chǔ)的積水，每座爐子設(shè)有兩個裝有兩套污水泵的排水坑，污水泵排水能力為2m3/min，壓頭為15m，污水泵的電機功率為4.5kw。污水泵設(shè)有水位檢測與控制裝置。4、供風(fēng)及余熱利用系統(tǒng)（1）供風(fēng)系統(tǒng)加熱爐供風(fēng)系統(tǒng)的主要設(shè)備有

26、：助燃風(fēng)機、進風(fēng)調(diào)節(jié)百葉閥、出口插板閥、熱風(fēng)放散系統(tǒng)等。每座加熱爐的空氣管道系統(tǒng)中配備二臺助燃空氣鼓風(fēng)機，每臺風(fēng)機的風(fēng)量為65000m3/h, 全壓為12000Pa，電動機功率為410kw，二臺風(fēng)機在管網(wǎng)中并聯(lián)使用，當加熱爐熱裝板坯時，可以僅用一臺風(fēng)機生產(chǎn)。助燃空氣風(fēng)機是爐子生產(chǎn)的重要設(shè)備，要求有極高的可靠性。冷風(fēng)經(jīng)過空氣預(yù)熱器預(yù)熱到600，由于生產(chǎn)波動，當熱風(fēng)溫度過高時，采用熱風(fēng)放散系統(tǒng)，即在熱風(fēng)總管上開設(shè)熱風(fēng)放散管，向廠房外大氣中放散熱風(fēng)。（2）余熱利用 在加熱爐出爐煙道處，安裝有空氣預(yù)熱器，將助燃空氣預(yù)熱到550600?？諝忸A(yù)熱器型式是帶麻花形插入件的金屬管狀預(yù)熱器，在其煙氣入口側(cè)設(shè)有保

27、護管組。金屬管內(nèi)插入麻花形薄板片，一方面增加了空氣在管內(nèi)的流速與行程，另一方面由于產(chǎn)生了連續(xù)不斷的渦流，在離心力的作用下，管中心的空氣與壁面邊界層的氣體可充分混合，從而減薄了層流底層, 強化了對流傳熱, 同時降低了管壁溫度。由于提高了空氣預(yù)熱溫度，為了降低預(yù)熱器管組的最高管壁溫度，空氣預(yù)熱器采用帶順流的保護管組。 預(yù)熱器管組的材質(zhì)在低溫段采用滲鋁碳鋼鋼管, 高溫段管組采用滲鋁1Cr18Ni9鋼管。空氣預(yù)熱溫度580。預(yù)熱空氣量95000Nm3/h.。5、鋼結(jié)構(gòu)與耐火材料（1）爐子鋼結(jié)構(gòu) 爐子鋼結(jié)構(gòu)是普碳鋼板和型鋼焊接件, 它分為三個主要部分: - 爐底鋼結(jié)構(gòu): 它由10mm 厚的爐底鋪板和大型

28、工槽鋼的橫梁和立柱所組成，用以安裝和支撐爐子支承梁和爐子砌體， - 爐子兩端和兩側(cè)鋼結(jié)構(gòu): 它是由6mm厚的爐墻鋼板與工槽鋼立柱焊接而成, 用以安裝爐門, 安裝爐體錨固磚的掛鉤, 以及支承爐子上部鋼結(jié)構(gòu)的重量。 - 爐子上部鋼結(jié)構(gòu): 它是用中小型工字鋼和大型寬邊工字梁及其支撐立柱焊接而成, 用以吊掛爐頂?shù)腻^固磚, 鋪設(shè)平焰燒嘴的操作平臺和支撐爐子上部管道, 以及安裝與檢修計器用的走臺。（2）耐火材料主要耐火材料的成分和性能要求 1) 高鋁磚：應(yīng)符合國標GB2988-87一級品規(guī)定。 2) 粘土磚：應(yīng)符合國標GB4415-84一級品規(guī)定。3) 輕質(zhì)粘土磚：應(yīng)符合國標GB3994-83一級品規(guī)定。

29、4) 高鋁水泥耐火澆注料：應(yīng)符合國標GB3712-83一級品規(guī)定。6、排煙系統(tǒng)排煙系統(tǒng)中的主要設(shè)備有：煙道、煙道閘板、煙囪等。其主要作用是將加熱爐本體燃燒產(chǎn)生的廢氣排出。煙道內(nèi)襯主要由耐火材料砌筑而成。排煙方式為下排煙，下排煙的優(yōu)點：煙道結(jié)構(gòu)簡單，在煙道內(nèi)的預(yù)熱器更換較容易，費用也較低。其缺點：容易積水，影響抽力。煙道閘板煙道閘板的主要作用是通過調(diào)節(jié)其開度，來控制煙道內(nèi)廢氣的流量大小，從而達到調(diào)節(jié)爐壓的目的。煙道閘板采用的形式是中軸氣動閘板式，調(diào)節(jié)時由氣缸帶動閘板連桿動作，閘板連桿的動作帶動閘板圍繞中軸轉(zhuǎn)動。煙囪煙囪的工作原理（倒水力原理）：高溫廢氣密度小，具有上升的浮力（即抽力）；煙囪高度9

30、0米，出口直徑4米。7、加熱爐外圍設(shè)備（1）裝鋼機 在每座爐子的裝料端，設(shè)有一套四根托鋼桿的裝鋼機，用于將板坯自裝料輥道托起送入爐內(nèi)的待料位置。 技術(shù)參數(shù)： 裝爐板坯的最大重量：32.5T 裝料桿根數(shù)：4根 裝料桿提升行程：最大200mm(輥道處) 裝料桿水平行程：最大4240mm 裝料周期：40sec裝料機傳動方式： 升降運動，液壓傳動；水平運動，電動機傳動 升降液壓缸規(guī)格：2個200/140-320 水平運動電動機容量：2×30kw（2）電動裝料爐門及其升降機構(gòu) 在每座爐子裝料前室的外端，設(shè)有一套裝料爐門及其附屬的電動升降機構(gòu)。 該爐門升降機構(gòu)的驅(qū)動裝置，由電動機經(jīng)直聯(lián)的減速機帶

31、動鏈輪軸，軸上的鏈輪由鏈條經(jīng)過轉(zhuǎn)向鏈輪與爐門吊掛，即可使爐門升降。爐門行程控制采用LK4D-044型號的旋轉(zhuǎn)行程開關(guān)，因為開關(guān)有多個回路，不僅用以控制開關(guān)爐門的極限位置而且還可以與步進梁及裝鋼機進行聯(lián)鎖控制。驅(qū)動裝置主要技術(shù)參數(shù)如下： 爐門升降行程 1800mm 爐門升降速度 11.8m/min 減速機型號： XWE4-85-1/187行星擺線針輪減速機 電動機功率： 3.3kw 同步轉(zhuǎn)速： 925r/min 減速比： 187（17×11）（3）出料爐門及升降機構(gòu)：在每座爐子出料端設(shè)有出料爐門和它的傳動裝置。 傳動裝置為電動機經(jīng)減速機（不是直聯(lián)的）帶動主動鏈輪，吊鏈的鏈輪軸是與爐子中

32、心線呈垂直方向布置。 由于爐門較重，升降速度較快，故其傳動裝置（一套）電動機功率為10kw，爐門速度15m/min，減速器速比為187。同樣，為了控制爐門的行程及與步進梁和出鋼機的聯(lián)鎖關(guān)系，裝有LK4D-044的旋轉(zhuǎn)行程開關(guān)來實現(xiàn)它們的控制。出料爐門驅(qū)動裝置主要技術(shù)參數(shù)如下： ·爐門行程： 2215mm ·爐門升降速度： 15m/min ·驅(qū)動裝置： 功率10kw，轉(zhuǎn)速957r/min ·減速器：速比：187（4）出鋼機： 在每座爐子出料端設(shè)有四根托鋼桿的出鋼機，用于將爐內(nèi)加熱好的板坯取出、放到出料輥道中心線上。出鋼桿伸入爐內(nèi)的行程是可調(diào)的，根據(jù)板坯的寬

33、度和安裝在爐子出料端上的激光檢測器的檢測結(jié)果，算出板坯在爐口的停止位置。 技術(shù)參數(shù)： 出料板坯的最大重量32.5T 出料桿根數(shù)：4根 出料桿提升行程：最大200mm(輥道處) 出料桿水平行程：最大4925mm 出料周期：40秒 傳動方式： 升降運動-液壓傳動 水平運動-電動機傳動 升降液壓缸規(guī)格：2個200/140-320 水平運動電動機容量：2×30kw第三節(jié)加熱工藝1、鋼的加熱目的 鋼的加熱目的是提高塑性，降低變形抗力，便于軋制。如T12鋼在室溫下的變形抗力為590MPa，當加熱到1200時，變形抗力下降到29MPa，只相當于室溫下變形抗力的1/20； 消除鑄坯中某些組織缺陷與應(yīng)

34、力； 為鋼的組織性能的改善創(chuàng)造轉(zhuǎn)變的條件；2、制訂加熱工藝的依據(jù) 板坯的加熱工藝包括板坯的加熱溫度和加熱時間，對特殊材質(zhì)的板坯還應(yīng)考慮它的升溫速度，制定加熱工藝的主要依據(jù)是： 鋼的化學(xué)成分、奧氏體區(qū)溫度范圍和它的導(dǎo)熱、導(dǎo)溫性能； 板坯尺寸和軋制過程中的溫降，使整個軋制過程能在要求的溫度區(qū)間內(nèi)進行； 對含有碳氮化合物的鋼，加熱階段應(yīng)充分將這類化合物溶解到它的高溫金相組織中； 考慮加熱能耗和軋制能耗，力求取得綜合的節(jié)能效果； 爐型結(jié)構(gòu)對加熱爐溫度的限制條件；3、對板坯加熱的要求 獲得理想的加熱溫度，保證軋制在控軋工藝規(guī)定的溫度內(nèi)進行； 加熱板坯的縱向和橫向斷面的溫差??； 爐底水管“黑印”，一般應(yīng)小

35、于30； 氧化燒損低； 熱耗較低。4、加熱溫度鋼的加熱溫度主要受鋼的特性、控軋工藝、產(chǎn)品性能、工藝條件的影響。 低碳鋼：根據(jù)鋼在加熱過程中的組織變化，低碳鋼最合適的加熱溫度范圍是在單相奧氏體區(qū)內(nèi)，即AC3以上3050,固相線NJE以下100500(見圖4-1),為防止過熱過燒,并能保證必要的終軋溫度,一般采用11501250。 低合金鋼鋼的加熱范圍受加入的合金元素的影響。合金元素加入鋼中，有的形成了合金碳化物（NbC、Vc、TiC等）提高了鋼的熔點，有的擴大了奧氏體區(qū)，提高了固相線，有的縮小了奧氏體區(qū)，使固溶體的熔點改變，有的形成了低熔點的化合物，有的明顯提高了鋼的高溫變形抗力。對低合金鋼而言

36、，應(yīng)根據(jù)鋼的特性制訂合適的加熱溫度。如含銅鋼加熱溫度超過某一定值后，銅便在晶界上富聚，形成軋后的表面網(wǎng)裂，因此它的加熱溫度不應(yīng)過高；含Nb的鋼（Nb含量超過某一值時）高溫的變形抗力顯著增加，因此它的加熱溫度應(yīng)適當提高。 對特別要求產(chǎn)品有高的低溫沖擊韌性的鋼, 對產(chǎn)品表面有脫碳層深度要求的鋼加熱溫度應(yīng)適當降低； 根據(jù)工藝條件，厚度2.0mm的帶鋼，終軋溫度易超下限，因此，這類產(chǎn)品的加熱溫度應(yīng)適當提高，厚度6.0mm以上的帶鋼，終軋溫度易超上限，這類產(chǎn)品的加熱溫度應(yīng)適當降低。粗軋機的軋制道次分配也影響著相同產(chǎn)品的加熱溫度，在粗軋某個架進行5道次軋制的產(chǎn)品，其加熱溫度應(yīng)高于相同產(chǎn)品在粗軋同樣機架只進

37、行3道次軋制的產(chǎn)品加熱溫度；。5、加熱時間生產(chǎn)中，板坯的實際加熱時間與軋制線生產(chǎn)是否順利有關(guān)，有較大的隨機性，這里所說的加熱時間是指按加熱工藝所必須保證的最短加熱時間，它是保證板坯均勻加熱，板坯縱向與橫截面上溫差能滿足最低要求的最短加熱時間。根據(jù)生產(chǎn)實踐，板坯最短加熱時間可用下面的經(jīng)驗式估算：tC·Hs min (冷坯適用)式中：Hs：板坯厚度mmC：系數(shù)低碳鋼C0.72普通低合金鋼C0.786. 加熱速度是指加熱單位厚度的鋼坯所需的時間，生產(chǎn)中可用單位時間的溫升表示。7供熱制度：是指加熱爐的爐溫分布和供熱方式。第四節(jié)加熱爐操作1板坯裝爐板坯懸臂量（板坯端部到爐墻最小距離350mm加

38、熱爐布料圖見下頁2加熱爐內(nèi)各段溫度設(shè)定根據(jù)不同品種的加熱目標溫度和板坯加熱時間，相應(yīng)地要對爐內(nèi)各段的爐氣溫度進行設(shè)定。爐內(nèi)溫度的控制方式有兩種，各段上部溫度可以直接控制，下部溫度則是通過上下燃料流量比來進行控制。板坯流向固定梁活動梁爐底布料（見圖2-7）圖2-7爐底布料圖一般情況下，由于爐內(nèi)熱氣體是由下到上，由爐前向爐后流動的，因而下部段的燃料流量要比上部段的流量大一些，這樣才能滿足上下加熱的要求。操作設(shè)定上，各段下上熱量比在1.01.3的范圍內(nèi)，下部爐溫比上部溫度低約50左右。如果下部段熱電偶附近的燒嘴沒有點火，其爐溫的顯示值比正常低約20左右，這在日常操作中應(yīng)該注意。在下上熱量比超過1.3

39、，而下部爐溫比上部爐溫低出50以上時，不允許無限制增大熱量比，以避免下部燃料流量過大而造成局部過熱。表2-5列出了在加熱普鋼時，各段最高設(shè)定溫度和下上熱量比的設(shè)定值范圍（供參考）。各段最高設(shè)定溫度與上下熱量的控制范圍表2-5段帶一加熱段二加熱段均熱段上部127013301310下部122012801260下上熱量比1.01.21.01.31.01.33爐膛壓力設(shè)定一座加熱爐節(jié)能與否，除了硬件設(shè)備外，操作工的操作水平對它的影響也十分巨大。其中，爐壓的設(shè)定與爐子燃料的消耗有很大的關(guān)系。如果爐壓過大，爐膛向外冒火嚴重，熱量外泄，不利于節(jié)約能源；反之，如果爐壓偏小，從爐墻四周的孔洞向爐內(nèi)吸冷風(fēng)，降低了

40、爐膛的溫度，不利于加熱，也增大了能源消耗。因此，必須在燃燒控制當中設(shè)定一個合適的爐膛壓力值，把爐子的冒火或吸冷風(fēng)造成的熱損失降到最低。一般爐膛壓力的設(shè)定原則要保證固定梁平面處的壓力值為0在正常生產(chǎn)時，爐壓設(shè)定值為210Pa（根據(jù)爐壓檢測點的安裝位置定）。4對板坯加熱的質(zhì)量要求板坯在軋制前加熱的好壞直接影響軋機的產(chǎn)量和產(chǎn)品的質(zhì)量、能耗和設(shè)備的壽命、以及其它技術(shù)經(jīng)濟指標。所以板坯的加熱是軋鋼生產(chǎn)過程中個重要的工序，因此要求板坯加熱時必須達到一定的質(zhì)量要求。板坯加熱質(zhì)量包括以下幾個方面：(1)達到出爐目標溫度的要求，一般控制誤差應(yīng)小于30；(2)板坯中心與板坯表面溫差要?。?3)板坯的水管黑印溫差，

41、不大于30；(4)板坯長度方向上的溫差要小于30(要求特殊加熱的材料不包括在內(nèi))；(5)氧化鐵皮易于清除，無加熱缺陷；(6)在同一軋制批號中，前一塊板坯與后一塊板坯的頭部溫差(即坯間差或爐間差)控制在20以內(nèi)。5常見的加熱缺陷 過熱過熱就是當加熱溫度超過Ac3繼續(xù)加熱達到一定溫度時，鋼的晶粒過度長大，從而引起晶粒間的結(jié)合力減弱，鋼材的力學(xué)性能惡化的現(xiàn)象。晶粒長大程度與加熱溫度和加熱時間有關(guān)。加熱溫度越高，停留時間越長，晶粒長得越大。當加熱接近固相線時晶粒迅速長大而產(chǎn)生過熱。過熱的鋼材在斷口上呈現(xiàn)粗糙的顆粒。產(chǎn)生過熱的原因有：1)鋼在加熱段的溫度過高，在均熱段的保溫時間過長；2)鋼的化學(xué)成分影響

42、鋼的過熱敏感性，如錳元素使鋼的過熱傾向性增大：鋁元素增加鋼的過熱敏感性尤為突出；鎢、鉬元素促使鋼的晶粒長大；而硅的作用相反，促使晶粒細化。過熱的鋼坯可以經(jīng)過退火加以挽救，使之恢復(fù)到原來狀態(tài)，但這樣做嚴重地影響加熱爐的產(chǎn)量，并增加燃料和人力的消耗，因此加熱過程中，應(yīng)盡量避免發(fā)生過熱。 過燒過燒就是當鋼在高溫下，在強烈氧化介質(zhì)中加熱時，氧滲透到鋼內(nèi)雜質(zhì)集中的晶粒邊界，使晶界開始氧化和部分熔化，形成脆殼，嚴重破壞晶粒間的連結(jié)的現(xiàn)象。過燒的鋼在軋制時產(chǎn)生嚴重的開裂甚至破裂成碎塊。很多情況下過燒鋼的斷口會失去金屬光澤。產(chǎn)生過燒的原因有：1)鋼的加熱溫度過高，加熱時間過長；2)在氧化性爐氣中加熱易產(chǎn)生過燒

43、。爐氣的氧化性越強，過燒越劇烈；3)鋼的化學(xué)成分對過燒也有影響。低碳鋼及中碳鋼過燒的可能性小，合金鋼特別是合金工具鋼、各種高碳鋼都有較大的過燒危險性，其中又以含銅鋼最易過燒。過燒的鋼無法挽救，只能報廢。 脫碳在加熱過程中鋼的表層金屬的含碳量減少，甚至完全不含碳的現(xiàn)象叫脫碳。脫碳后硬度、強度降低，尤其影響疲勞壽命。鋼材表面的脫碳部分叫脫碳層。脫碳與鋼的化學(xué)成分(含碳高低、合金元素種類及含量)、加熱溫度、加熱時間、爐內(nèi)氣氛有密切關(guān)系。爐內(nèi)氣氛是指爐氣中的氧、氫、二氧化碳和水蒸氣的含量多少。它們與滲碳體發(fā)生如下反應(yīng)：2Fe3C+O2二6Fe+2COFe3C+2H2=3Fe+CH4Fe3C+CO23F

44、e+2COFe3C+H2O=3Fe+H2+CO一般情況下，加熱溫度越高，時間越長，脫碳就越嚴重。鋼在高溫下長時間保溫比低溫下保溫其脫碳層厚得多。碳素鋼的含碳量越高越容易脫碳。加熱時，爐內(nèi)氣氛的氧化性越強，越容易脫碳。 氧化鐵皮加熱時，鋼表面與高溫爐氣接觸發(fā)生氧化，生成氧化鐵皮，稱為一次氧化鐵皮。在軋制過程中表面氧化鐵皮脫落，熱的金屬表面與水和空氣接觸，還會生成新的氧化鐵皮，稱為二次氧化鐵皮。一般氧化鐵皮由三層組成，最外層是三氧化二鐵(Fe2O3)，約占整個氧化鐵皮厚度的2；中層是四氧化三鐵(Fe3O4)，約占整個氧化鐵皮厚度的18；最里層是氧化亞鐵(FeO)，約占整個氧化鐵皮厚度的80。氧化鐵

45、皮的構(gòu)造、特性除與鋼的化學(xué)成分有關(guān)外，還受加熱溫度、加熱時間及爐氣成分等因素的影響。通常在低溫階段加熱時生成的氧化鐵皮較少；當加熱到600700時，氧化開始顯著并生成氧化鐵皮；鋼在9001000時氧化速度急劇增加，氧化鐵皮生成量增加。一般地說，加熱溫度愈高，加熱時間愈長、爐子的氧化性氣氛愈強，生成的氧化鐵皮就愈多。加熱、軋制過程中產(chǎn)生氧化鐵皮有以下害處：a)造成金屬損失。鋼坯加熱時生成的一次氧化鐵皮重量約占鋼坯量的23o一個午產(chǎn)10萬t鋼材的軋鋼車間，每年由于燒損(氧陜皮造成的損失)而丟掉的鋼就達20003000t。b)使加熱爐生產(chǎn)率降低。因為氧化鐵皮較鋼的基體組織疏松得多，它覆蓋在鋼的表面降

46、低鋼的導(dǎo)熱系數(shù)，影響加熱速度。c)影響爐底材料壽命，使之容易損壞，因為氧化鐵皮呈堿性，它對酸性粘土磚有侵蝕作用。d)氧化鐵皮大量堆積在爐底上造成爐底升高、起包，迫使加熱爐停爐清渣，這不僅影響爐子產(chǎn)量，而且使操作條件惡化。e)在軋制時氧化鐵皮易打滑，增加咬入困難，增加孔型磨損。氧化鐵皮壓入鋼材表面造成斑點和麻坑缺陷，降低產(chǎn)品表面質(zhì)量。第三章 軋制理論基礎(chǔ)第一節(jié) 軋制的基本概念1、軋制金屬通過兩個旋轉(zhuǎn)方向相反的軋輥時，在軋輥壓力作用下，使金屬產(chǎn)生塑性變形。從而改變其斷面的形狀和尺寸，這種工藝過程稱為軋制，被軋制的金屬稱為軋件。軋制按軋制時的溫度不同，分為冷軋和熱軋。在金屬再結(jié)晶溫度以下進行軋制叫冷

47、軋，在金屬再結(jié)晶溫度以上軋制叫熱軋。2、變形區(qū)以平輥軋制矩形軋件為例，軋輥直徑為D，輥身長度為B,軋制前的軋件厚度為h0,軋制后的軋件厚度為h1，軋制前的軋件寬度為b0，軋制后的軋件寬度為b1,軋件的入口速度為v0,軋件的出口速度為v1，如圖3-1所示。圖 3- 1 軋輥軋制軋件示意圖軋件開始與軋輥的平面AA,稱入口平面,軋件從軋輥離開的平面BB,稱出口平面。入口平面AA，出口平面BB，軋輥與軋件的接觸弧面和構(gòu)成軋件在軋制時的變形區(qū)。軋件在變形區(qū)內(nèi)發(fā)生塑性變形。3、變形量軋件軋制前和軋制后的厚度之差稱為絕對壓下量，用h表示。故有h=h0-h1；絕對壓下量h與軋前厚度的比值稱為相對壓下量，常用表

48、示。即：=H/H0相對壓下量可用小數(shù)和百分數(shù)表示。軋件軋制后與軋前的寬度之差稱為絕對寬展量，用b表示。故有b=b1-b0。絕對壓下量與絕對寬展量是經(jīng)常使用的兩個變形參數(shù)。軋件軋制前的長度為l0，軋制后的長度為l1，軋制后與軋制前的軋件長度之差稱為絕對延展量，用l表示。故有l(wèi)=l1-l0。軋前厚度與軋后厚度之比，稱為壓下系數(shù)，通常用表示。即=h0/h1；軋后寬度與軋前寬度之比，稱為展寬系數(shù)，通常用k表示。即k=b1/b0；軋后長度與軋前長度之比，稱為延伸系數(shù)，通常用表示。即=l1/l0。4、咬入弧與咬入角 軋輥與軋件接觸部分的和弧，稱為咬入?。ㄓ址Q接觸?。?。與咬入弧和所對應(yīng)的圓心角稱為咬入角。由

49、圖3-1中的幾何關(guān)系可知，ABCEBA，由此可得：AB2=BE×BC式中BE=2RBC=(h0-h1)/2=h/2所以咬入弧所對的弦長AB=。咬入弧的水平投影AC，即AC。由于h的值與R的值相比很小，故可近似取ldAC壓下量h、軋輥直徑D與咬入角的關(guān)系為hD(1-cos)5、體積不變定律體積不變定律是指軋件通過軋制后，軋件的體積保持不變?yōu)橐欢ㄖ?。軋件通過軋制變形后，橫斷面面積減縮、長度增加，但軋件體積不變。軋前軋件的體積為h0×b0×l0，軋后軋件體積為h1×b1×l1故有h0×b0×l0= h1×b1×

50、l1由上式可得式中F0、F1-為軋件軋制前、后斷面面積。延伸系數(shù)等于軋件軋前斷面面積與軋后斷面面積之比。由于軋件在軋制時，橫斷面是逐漸減小的，所以延伸系數(shù)是大于1的。6、最小阻力定律最小阻力定律是指軋件在變形過程中，當其質(zhì)點有向各方向移動的可能時，軋件的質(zhì)點將向阻力最小的方向移動。根據(jù)這個定律在自由變形的情況下，金屬的流動總是取最短路線。因為最短路線的抵抗變形的抗力最小，這個最短路線即是從該動點到斷口周界的垂線。第二節(jié) 軋件的咬入軋輥把軋件拉入旋轉(zhuǎn)方向相反的兩個軋輥輥縫之中叫軋件的咬入。軋輥能順利地將軋件咬入是軋制的必要條件。在軋鋼生產(chǎn)中，軋件是否能順利地實現(xiàn)咬入很重要。它關(guān)系到軋鋼生產(chǎn)能否正

51、常進行，也關(guān)系到軋鋼產(chǎn)量的提高。1、軋輥咬入軋件的條件 當軋件與軋輥接觸時，軋件能否順利地進入輥縫，要從軋件與軋輥接觸時的受力情況進行分析。軋件與軋輥接觸時，軋輥對軋件的作用力和摩擦力如圖3-2所示。圖 3- 2 軋輥對軋件的作用力與摩擦力由圖3-2可知，軋件和軋輥剛剛接觸時，軋輥對軋件的作用力為N，該作用力的方向為軋輥中心與接觸點連線方向。由于軋輥不斷的旋轉(zhuǎn)，在接觸點還產(chǎn)生摩擦力T。N可分解為Nx和Ny，T也可分解為Tx和Ty。N和T分解成的水平力為Nx=NsinTx=Tcos=Nfcos式中 f-為軋輥和軋件之間的摩擦系數(shù)。軋件能否咬入關(guān)鍵在Nx和Tx這兩個水平分力的關(guān)系。Nx和Tx只能有

52、如下三種關(guān)系：Nx>TxNx=TxNx<Tx當Nx>Tx時，說明軋輥對軋件的向外推力大于軋輥對軋件的向內(nèi)拉力，軋件不能咬入；當Nx=Tx時，是一種臨界狀態(tài)；當Nx<Tx時，說明軋輥對軋件的向外推力小于軋輥對軋件的向內(nèi)拉力，軋件能實現(xiàn)咬入。軋件實現(xiàn)咬入的另一個條件是，N和T的垂直分力之和，必須使軋件產(chǎn)生塑性變形，否則也不能咬入。由臨界條件Nx=Tx可得，Nsin=Nfcos，即f=tg。根據(jù)物理概念，摩擦系數(shù)可以用摩擦角表示，即摩擦角的正切就是摩擦系數(shù)f，故有tg=f。由以上分析可知，臨界條件下咬入角和摩擦角的關(guān)系為=。同理可得：>為不能咬入條件<為能咬入條件保證軋件能夠咬入的最大咬入角max=2、軋制過程的建立軋件被軋輥咬入后，金屬與軋輥的接觸表面，一直是連續(xù)地增加。假設(shè)軋輥對軋件的單位壓力沿咬入弧是均勻分布的，則徑向力的合力作用點，在該段接觸弧的中央。當把軋件咬入看成臨界情況時，軋件咬入后進入軋輥輥縫，合力作用點的位置也相應(yīng)地向軋件出口平面方向移動，而使合力作用方向逐漸向出口傾斜。因此使得Tx逐步增加，Nx相應(yīng)減