工藝方案(催化)810

1、榆林煉油廠180萬噸/年催化裂化裝置工藝管道施工方案 陜西化建工程有限責任公司1編制說明及依據(jù)21.1編制說明21.2編制依據(jù)22工程概況22.1裝置規(guī)模及組成22.2施工范圍及工期要求22.3管道概況22.4工程特點32.5工程實物量33施工程序要求33.1物料流程33.2施工流程34施工技術要求34.1施工技術準備34.2材料檢驗與管理34.3管道加工44.4管道焊接54.5管道安裝的一般要求74.6機泵、機組等動設備配管安裝要求74.7閥門安裝84.8伴熱管安裝84.9支吊架安裝94.10焊接接頭的檢驗104.11 焊道的熱處理104.12管道的壓力試驗114.13管道的吹掃與清洗145

2、 HSE保證措施155.1 HSE管理目標及方針155.2項目部HSE管理組織和機構155.3 HSE實施保證措施155.4防爆安全管理155.5安全用火管理155.6施工作業(yè)安全操作規(guī)程165.7防止大氣、水質、噪音等污染措施165.8文明施工及產(chǎn)品防護措施166質量保證體系176.1質量目標176.2質量保證體系176.3質量保證措施176.4質量控制點的控制176.5材料標識和材料的可追溯性管理187施工進度計劃187.1進度計劃圖187.2人員計劃187.3主要施工機具計劃197.4主要計量器具計劃197.5主要措施用料計劃19附表1：施工機具設備用量計劃20附表2：計量器具計劃表21

3、附表3：工藝管道施工計劃22附圖-1項目組織機構23附圖-2質量安全保證組織機構241編制說明及依據(jù)1.1編制說明本方案為榆林煉油廠180萬噸/年催化裂化裝置工藝管道施工方案。1.2編制依據(jù)1.2.1 中國石化集團洛陽石油化工工程公司（LPEC）設計的圖紙。1.2.2 中國石化集團洛陽石油化工工程公司(LPEC)與陜西化建工程有限責任公司的施工合同1.2.3 石油化工劇毒、可燃介質管道工程施工及驗收規(guī)范SH3501-2002（2004）及補充說明。1.2.4 工業(yè)管道管道工程施工及驗收規(guī)范GB50235-97。1.2.5 現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB50236-98。1.2.6

4、 工業(yè)金屬管道工程質量檢驗評定標準GB50184-931.2.7 石油化工裝置工藝管道安裝設計施工圖冊第三分冊管道支吊架1.2.8 壓力容器無損檢測JB4730-20051.2.9 閥門的檢驗和實驗API598-19961.2.10 施工組織設計.2工程概況2.1裝置規(guī)模及組成陜西延長石油（集團）有限責任公司榆林煉油廠180萬噸/年催化裂化裝置及配套設施技改工程根據(jù)其單元功能不同，共分為工藝生產(chǎn)裝置、總圖運輸、儲運工程、給排水工程、廠區(qū)供電及電信系統(tǒng)和供熱及供氮系統(tǒng)，本項目共分為38個單元工程。其中主裝置區(qū)分為分餾區(qū)、吸收穩(wěn)定區(qū)、氣壓機區(qū)、總圖區(qū)、反應區(qū)、主風機區(qū)和鍋爐區(qū)。2.2施工范圍及工期

5、要求榆林煉油廠180萬噸/年催化裂化裝置工藝管道施工范圍為主裝置區(qū)的分餾區(qū)、吸收穩(wěn)定區(qū)、氣壓機區(qū)、總圖區(qū)、反應區(qū)、主風機區(qū)和爐區(qū)，要求在2010年12月30日完工。2.3管道概況榆林煉油廠180萬噸/年催化裂化裝置工藝管道部分有碳鋼管33247米，不銹鋼管道1000 米，合金鋼管道4426米；最大管徑DN3200,最小管徑DN15，壁厚范圍：16mm3.0mm；管道材質有 Q235B、Q245R、20、15CrMoR、1Cr5Mo、12Cr5Mo、 06Cr19Ni10、022Cr19Ni10等。2.4工程特點2.4.1 工藝管道材質種類多，管材、管件管徑、壁厚差異大。2.4.2 裝置內設計比

6、較集中，交叉作業(yè)多、施工場地狹小。2.4.3 工程量大，工期緊。2.4.4 工程技術要求高，施工難度大2.4.5 施工現(xiàn)場環(huán)境惡劣，風沙大。2.5工程實物量碳鋼管33247米，不銹鋼管道1000米，合金鋼管道4426米，閥門 4436個。3施工程序要求3.1物料流程材料進場-材料自檢-分類堆放、做標識-報甲方、監(jiān)理-特殊材料材質分析試驗、閥門試壓-材料使用，建立領用臺賬3.2施工流程材料進場及檢驗-管道防腐-閥門試壓-管道坡口加工-管道預制-管道安裝-管道支架檢查-管道無損檢測-管道熱處理（只針對需要熱處理管道）-管道試壓、吹掃-焊縫防腐-管道保溫-交工驗收4施工技術要求4.1施工技術準備4.

7、1.1 認真熟悉施工圖和全部有關資料及相關規(guī)范、標準；認真審核圖紙，找出圖紙中的錯誤及矛盾點，提前跟設計人員進行溝通以及確認。并逐級進行技術交底和安全交底。4.1.2 管道焊接有相對應項目的焊接工藝評定，并編制焊接作業(yè)指導書。4.1.3從事施工的焊工及無損檢測人員，必須取得技術監(jiān)督部門頒發(fā)的特種作業(yè)人員資格證書，并在有效期內，并有相應的施焊項目。4.1.4施工作業(yè)人員均經(jīng)過必要的崗位培訓及安全教育。4.1.5 在工藝管道安裝之前，所有前期技術資料要報甲方及監(jiān)理處審批直至合格。4.2材料檢驗與管理4.2.1 管材、管件、閥門等進場后在現(xiàn)場分類整齊堆放，并做標識。不銹鋼與非合金鋼，低合金鋼管道組成

8、件不得接觸，標識應明顯清晰，下料須做好標識的移植。4.2.2 管道組成件必須具有質量證明書或合格證，否則不得使用。進廠材料必須及時報驗，經(jīng)檢驗合格，簽認后方可使用，否則不得使用。4.2.3 管道組成件使用前外觀檢查應符合下列要求:4.2.3.1 無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷。4.2.3.2 銹蝕、凹陷及其它機械損傷的深度，不應超過產(chǎn)品相應標準允許的壁厚的負偏差，螺紋，密封面的加工精度應符合有關要求。4.2.4 合金鋼管道組成件主體的關鍵合金成分，應采用快速光譜分析方法復檢，并做好標記，每批應抽5%，不少于一件，若有一件不合格，按原抽查數(shù)加倍抽檢，仍有不合格，此批管道組成件不得使用，合金

9、鋼閥門的閥體應逐件進行快速光譜分析(按LPEC委托我方執(zhí)行)。4.2.5 法蘭密封面，聚四非氟乙烯墊片，纏繞式墊片不得有徑向劃痕，松散，翹曲等缺陷。石棉橡膠等非金屬墊片質地應柔韌，厚薄均勻，無老化變質分層現(xiàn)象，表面不應有折損、皺紋等缺陷。4.2.6 焊接材料必須有質量證明書，焊接材料必須按規(guī)定進行烘干。并填寫焊條烘干記錄。未進行烘干的焊條不予適用并且隔夜的焊條必須重新進行烘干。4.2.7 閥門試壓應按以下規(guī)定4.2.7.1 閥門按100進行試壓檢驗，試壓液體溫度不低于5。4.2.7.2 閥門試壓介質采用清潔水；奧氏體不銹鋼閥門試驗時，水中氯化物含量不得超過100mg/L,試壓合格后立即將水吹掃

10、干凈。4.2.7.3殼體試驗壓力為公稱壓力的1.5倍，保壓時間不少于5min，閥體、填料無滲漏為合格；4.2.7.4閥門密封試驗壓力，應按公稱壓力或1.1倍的工作壓力進行，閥瓣密封面不漏為合格。4.2.7.5試壓過的閥門應做明顯標記；試壓合格的閥門用綠色漆在閥體上標“”不合格的用紅色漆在閥體上標“×”；試驗合格的閥門，應及時排盡積液、關閉閥門，并按規(guī)格型號堆放整齊、用彩條布封蓋；嚴禁將試壓合格的閥門敞口亂扔，置放在露天。4.2.7.6 試壓用壓力表必須經(jīng)過計量校驗、并在有效期內，壓力表的精度等級不應小于1.5級，表的滿刻度值宜為最大被測壓力的1.52倍。4.2.7.7 試壓合格的閥門

11、，應按實際填寫“閥門試壓記錄”。4.3管道加工4.3.1 鋼管安裝前,應清除鋼管內部雜物。4.3.2 不宜在管道焊縫及其邊緣上開孔。4.3.3有坡度的工藝管道必須按照設計坡度進行施工，管子，管件的坡口形式和尺寸見下表。修口形式間隙b (mm)鈍邊p (mm)坡口角度(。)圖示壁厚t (mm) 3902026575912030355654.34 地上管道安裝允許偏差見下表： 項 目公稱直徑允許偏差（mm）水平管道平直度DN1002L，最大50DN1003L，最大80立管平直度5L，最大30成排管道間距15交叉管的外壁或絕熱層間距204.35 碳鋼及合金鋼管道坡口加工采用氧乙炔焰切割法，不銹鋼采用

12、等離子弧切割法，且應除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質量的表面層，并后將凹凸不平處打磨平整。4.3.6 管道對接焊口的組對應做到內壁平齊，內壁錯邊量不宜超過壁厚的10%，且不應大于2mm。4.4管道焊接4.4.1 技術管理及質量管理配置焊接工程師和焊接質檢員,建立健全的質量保證體系，嚴格技術和質量管理。4.4.2 開工前應進行工藝評定的報驗，經(jīng)批準后方可開工。4.4.3 本工程管道采用焊接方式和焊接材料如下： 項 目牌號焊絲焊 條焊接方法Q235B、20E4315TIG-J50J427、 J422氬電聯(lián)焊20GE4315TIG-J50J427氬電聯(lián)焊15CrMoGE5515-B2H13Cr

13、MoAR307氬電聯(lián)焊12Cr5MoE5515-B1H08 CrMoAR207氬電聯(lián)焊1Cr5MoE5MoV-15H1Cr5MoR507氬電聯(lián)焊06Cr19Ni10E347-16H0Cr21Ni10TiA132氬電聯(lián)焊4.4.4焊條直徑選用：根部打底焊使用的焊條（氬電聯(lián)焊），直徑一般不宜大于3.2mm。管道壁厚（mm）焊條直徑（mm）4焊件厚度4123.24.04.4.5施工現(xiàn)場的焊接材料貯存場所及烘干設施，應符合國家現(xiàn)行標準焊條質量管理規(guī)程JB3223的規(guī)定，并應建立保管、烘干、清洗、發(fā)放制度。4.4.6焊條在使用前應按規(guī)定進行烘干,并應在使用過程中保持干燥。4.4.7開工前,焊工應取得鍋爐

14、壓力容器壓力管道焊工合格證。4.4.8焊工的施焊項目應與合格證上的項目相一致。4.4.9施焊前,焊工應按規(guī)定進行現(xiàn)場考試,合格后方可上崗施焊。4.4.10焊件組對時應墊置牢固,并應采取措施防止焊接過程中產(chǎn)生附加應力和變形。4.4.11風速等于、大于8m/s時，氣體保護焊焊接時，風速等于、大于2m/s，現(xiàn)場搭設金屬、棚布混合結構防護棚20個，以確保焊接質量及施焊環(huán)境溫度。焊接電弧1m范圍內的相對濕度不得大于90%；雨雪環(huán)境中停止焊接作業(yè)。4.4.12當環(huán)境溫度低于0時，除奧氏體不銹鋼外，無預熱要求的鋼種，在始焊處100mm范圍內，應預熱到15以上。管道組成件焊前預熱要求鋼種或鋼號壁 厚（mm）預

15、熱溫度（）10，202610020016Mn,12CrMo1515020015 CrMo1215020012Cr1MoV62003001Cr5Mo任意2503502.25Ni,3.5Ni任意1001504.4.13焊完后表面不允許有裂縫、氣孔、夾渣及熔合性飛濺。4.4.14焊縫表面不得有裂紋、氣孔、弧坑、凹陷等缺陷，焊道與母材應平緩過渡，表面凹陷、咬邊深度應小于 0.5mm;其總長度不應大于焊縫全長的 10%且小于100mm;。4.4.15 表面加強高宜為2mm,且不大于5mm。4.4.16 接頭坡口錯邊小于0.25倍的壁厚。4.4.17 焊縫表面不得低于管道表面，焊縫余高h1+0.2b1（坡

16、口的寬度）且不大于3。4.4.18 在工作區(qū)的每個人都要按規(guī)定穿戴防護用品、用具。（工作服、安全帽、安全鞋、安全眼鏡）4.4.19進入對眼睛有傷害場所的操作人員必須佩戴防破碎安全眼鏡。戴近視眼鏡的人員，當從事有傷害眼睛的區(qū)域作業(yè)或參觀時，在近視眼鏡上還要再戴一副安全眼鏡或護目鏡。4.5管道安裝的一般要求4.5.1 管道安裝前，應逐件清除管道組成件內部的雜物。4.5.2管道安裝時，應檢查法蘭密封面及墊片，不得有影響密封性能的劃痕，銹斑等缺陷存在。4.5.3安裝前，必須核對法蘭的公稱壓力、材質、密封面類型。4.5.4 連接法蘭的螺栓應能在螺栓孔中順利通過。4.5.5與轉動機器連接的管道，宜從機器側

17、開始安裝，應先安裝管支架，管道和閥門等的重量和附加力矩不得作用在機器上，管道的水平度或垂直度偏差應小于1/m。4.5.6 法蘭連接應使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向應一致。4.5.7管道連接時，不得用強力對口，加偏墊或多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。4.5.8 在合金鋼管道上不應焊接臨時支撐物。4.5.9埋地地下工藝管道的防腐層應在安裝前做好，焊縫部位未經(jīng)試壓合格不得防腐。防腐鋼管在運輸和安裝時應防止損壞防腐層.4.6機泵、機組等動設備配管安裝要求4.6.1 與動設備連接的管道，其固定焊口應遠離機器。4.6.2 對不允許承受附加外力的機器，管道與機器的連接應符合下列規(guī)定：

18、4.6.2.1 管道與機器連接前，應在自由狀態(tài)下，檢驗法蘭的平行度和同軸度，允許偏差應符合下表規(guī)定。機器轉速（r/min）平行度（mm）同軸度（mm）300060000.150.5060000.100.204.6.2.2 管道系統(tǒng)與機器最終連接時，應在聯(lián)軸節(jié)上架設百分表監(jiān)視機器位移。當轉速大于6000r/min時，其位移值應小于0.02mm；當轉速小于或等于6000r/min時，其位移值應小于0.05mm。4.6.2.3 管道安裝合格后，不得承受設計以外的附加載荷。4.6.2.4 管道經(jīng)試壓、吹掃合格后，應對該管道與機器的接口進行復位檢驗，其偏差值應符合第4.6.2.1的規(guī)定。4.7閥門安裝

19、4.7.1 閥門安裝前，應檢查填料，其壓蓋螺栓應留有調節(jié)裕量。4.7.2 閥門安裝前，應按設計文件核對其型號，并應按介質流向確定其安裝方向。4.7.3 當閥門與管道以法蘭或螺紋連接時，閥門應在關閉狀態(tài)下安裝。4.7.4 當閥門與管道以焊接方式連接時，閥門不得關閉；焊縫底層宜采用氬弧焊。4.7.5 水平管道上的閥門，其閥桿及傳動裝置應按設計規(guī)定安裝，動作應靈活。4.7.6 安裝鑄鐵、硅鐵閥門時，不得強力連接，受力應均勻。4.7.7 安裝高壓閥門前，必須復核產(chǎn)品合格證和試驗記錄。4.7.8 安裝安全閥時，應符合下列規(guī)定：4.7.8.1 安全閥應垂直安裝。4.7.8.2 在管道投入試運行時，應及時調

20、校安全閥。4.7.8.3 安全閥經(jīng)最終調校合格后。應做鉛封，并填寫“安全閥最終調試記錄”。4.8伴熱管安裝4.8.1 伴熱管應與主管平行安裝，并應自行排液。當一根主管需多根伴熱管伴熱時，伴熱管之間的距離應固定。4.8.2 水平伴熱管宜安裝在主管下方或靠近支架的側面。鉛垂伴熱管應均勻分布在主管周圍。不得將伴熱管直接點焊在主管上，可采用綁扎帶或鍍鋅鐵絲等固定在主管上。彎頭部位的伴熱管綁扎帶不得少于三道，直伴熱管綁扎點間距應符合表4.8.2的規(guī)定。直伴熱管綁扎點間距（mm） 表4.8.2伴熱管公稱直徑綁扎點間距108001510002015002020004.8.3 對不允許與主管直接接觸的伴熱管，

21、在伴熱管與主管間應有隔離墊。當主管為不銹鋼管，伴熱為碳鋼管時，隔離墊宜采用氯離子含量不超過50×106（50ppm）的石棉墊，并應采用不銹鋼絲等不引起滲碳的物質綁扎。4.8.4 從分配站到各被伴熱主管和離開主管到收集站之間的伴熱管安裝，應排列整齊，不宜互相跨越和就近斜穿。4.8.5 當夾套管經(jīng)剖切后安裝時，縱向焊縫應置于易檢修部位。4.8.6 夾套管的連通管安裝，應符合設計文件的規(guī)定，當設計文件無規(guī)定時，連通管應防止存液。4.8.7 夾套管的支承塊不得妨礙管內介質流動。支承塊的材質應與主管材質相同。4.9支吊架安裝4.9.1 管道安裝時，應及時固定和調整支、吊架。支、吊架位置應準確，

22、安裝應平整牢固，與管子接觸應緊密。4.9.2 無熱位移的管道，其吊桿應垂直安裝。有熱位移的管道，吊點應設在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安裝。兩根熱位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊桿。4.9.3導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。其安裝位置應從支承面中心向位移反方向偏移，偏移量應為位移值的1/2或符合設計文件規(guī)定，絕熱層不得妨礙其位移。4.9.4 彈簧支、吊架的彈簧高度，應按設計文件規(guī)定安裝，彈簧應調整至冷態(tài)值，并做記錄。彈簧的臨時固定件，應待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。4.9.5 支、吊架的焊接應由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋

23、等缺陷。管道與支架焊接時，管子不得有咬邊、燒穿等現(xiàn)象。4.9.6 鑄鐵、鉛、鋁及大口徑管道上的閥門，應設有專用支架，不得以管道承重。4.9.7 管架緊固在槽鋼或工字鋼翼板斜面上時，其螺栓應有相應的斜墊片。4.9.8 管道安裝時不宜使用臨時支、吊架。當使用臨時支、吊架時，不得與正式支、吊架位置沖突，并應有明顯標記。在管道安裝完畢后應予拆除。4.9.9 有熱位移的管道，在熱載荷運行時，應及時對支、吊架進行下列檢查與調整：4.9.9.1 活動支架的位移方向、位移值及導向性能應符合設計文件的規(guī)定。4.9.9.2 管托不得脫落。4.9.9.3 固定支架應牢固可靠。4.9.9.4 彈簧支、吊架的安裝標高與

24、彈簧管子載荷應符合設計文件的規(guī)定。4.9.9.5 可調支架的位置應調整合適。4.10焊接接頭的檢驗 4.10.1管道焊接接頭射線檢測百分率（見表4.10）焊接接頭射線檢測百分率及合格等級 表4.10管道級別輸送介質設計壓力MPa(表壓)設計溫度檢測百分率合格等級檢驗級別號備注SHA毒性程度為極度危害介質(苯除外)和毒性程度為高度危害介質的丙烯腈、光氣、二硫化碳和氟化氫任意任意100A1有毒、可燃介質10.0任意100IIA2SHB有毒、可燃介質4.O<10.0400100IIB1毒性程度為極度危害介質的苯、甲A類液化烴4.O<10.0-2940040IIB2<4.0-2920

25、IIB3毒性程度為極度危害介質的苯、毒性程度為高度危害介質(丙烯腈、光氣、二硫化碳和氟化氫除外)<10.0-2940020IIB4<4.040020II甲類、乙類可燃氣體和甲B類、乙A類可燃液體<10.0-2940010B5<4.040010IISHC毒性程度為中度、輕度危害介質和乙B類、丙類可燃介質4.0<10.0400100IIC1<10.0-294005IIIC2<4.04005IIISHD任意任意-29100IIDSHE無毒、非可燃介質10.0400100IIE14.040010IIIE21.0<4.0-295IIIE31.01864.1

26、0.2 每天對焊工焊接的焊口進行標識清楚，并通知業(yè)主、監(jiān)理指口，進行探傷。4.10.3不合格的焊縫同一部位的返修次數(shù)，非合金鋼管道不得超過三次，其余鋼種管道不得超過二次。4.11 焊道的熱處理4.11.1 常用鋼材焊接接頭熱處理溫度見表4.11常用鋼材焊接接頭熱處理表 表4.11鋼種或鋼號壁 厚（mm）熱處理溫度（）10，203060065016Mn1960065012CrMo1965070015 CrMo，12Cr2Mo，12Cr1MoV137007501Cr5Mo任意7507802.25Ni,3.5Ni196006304.11.2 加熱升溫至300后，加熱速度應按5125/h計算，且不大于

27、220/h。4.11.3 恒溫時間應按每毫米壁厚2 min 2.5 min計算，且總恒溫時間均不得少于30min。在恒溫期間，各測點的溫度應在熱處理溫度規(guī)定的范圍內，其差值不得大于50。4.11.4 冷卻速度，按6500/h計算，且不大于260/h，冷至300后可自然冷卻。注：為管子壁厚，單位mm。4.11.5 經(jīng)焊后熱處理合格的部位，不得再從事焊接作業(yè)，否則應重新進行熱處理。4.11.6 嚴禁在熱處理過的設備上引弧，在高空移動電焊靶線時，特別要注意電焊鉗不許與設備接觸，以防引弧。電焊工要經(jīng)常檢查電焊靶線的絕緣層，如有破損和裸漏，必須進行處理。4.12管道的壓力試驗4.12.1 管道水壓試驗前

28、應具備下列條件：4.12.1.1試壓管線所在系統(tǒng)的管道安裝、焊接完畢，并符合設計要求和規(guī)范規(guī)定。4.12.1.2試壓管道所在系統(tǒng)的儀表一次元件接口焊接、安裝完。4.12.1.3管道支架型式、材質、安裝位置正確，數(shù)量齊全，緊固程度、焊接質量合格。4.12.1.4焊接及熱處理工作結束，并經(jīng)無損檢測合格。焊縫及其它應檢查的部位，不應被隱蔽。4.12.1.5待試壓管道系統(tǒng)與其它無關系統(tǒng)已用盲板、閥門切斷（或采取其它措施）隔離開。4.12.1.6試壓用的臨時加固措施安全可靠。臨時盲板加置正確，標志明顯，記錄完整。4.12.1.7試驗用壓力表已經(jīng)校驗，并在周檢期內，其精度不得低于1.5級，表的滿刻度值為被

29、測最大壓力的1.5-2倍，壓力表不得少于兩塊。4.12.1.8試壓前，應由業(yè)主、施工單位和監(jiān)理單位等有關部門對工程下列資料進行審查確認，全部符合要求，方可試壓：4.12.1.9管道組成件、焊材的制造廠質量證明書；4.12.1.10管道組成件、焊材的校驗性檢查或試驗記錄；4.12.1.11管道系統(tǒng)隱蔽工程記錄；4.12.1.12管道的焊接工作記錄及焊工布置、射線檢測布片圖；4.12.1.13無損檢測報告；4.12.1.14焊接接頭熱處理記錄及硬度試驗報告；4.12.1.15靜電接地測試記錄；4.12.1.16設計變更及材料代用文件；4.12.1.17 管道支吊架安裝檢查記錄。4.12.1.18液

30、壓強度及嚴密性試驗應在5以上的環(huán)境中進行，否則應將試驗介質的溫度保持在5以上，介質為水。合金鋼管道系統(tǒng)試壓時，液體介質溫度不得低于15。4.12.1.14.8施工機具、材料準備齊全，試壓用水源已落實并能保證連續(xù)施工4.12.1.20施工方案已經(jīng)批準，并進行了技術交底和安全交底。4.12.2 管道系統(tǒng)試壓要求及注意事項：4.12.2.1試驗介質的確定：4.12.2.2介質為工藝介質的管道采用液壓試驗（有特殊要求的除外），公用系統(tǒng)除工業(yè)用風和儀表用風系統(tǒng)除外采用液壓試驗。液壓試驗采用潔凈水或建設單位指定用水。工業(yè)用風和儀表用風系統(tǒng)采用氣試，試驗介質為新鮮的氣源。4.12.2.3 管道做液壓強度和液

31、壓嚴密性試驗。4.12.2.4 不銹鋼管道水壓試驗時氯離子含量不得大于25ppm。4.12.2.5試驗壓力的確定：4.12.2.6采用液體介質（水）試壓的管道，管道試驗壓力為設計壓力的1.5倍。氣體介質試壓的管道試驗壓力為設計壓力的1.15倍。4.12.2.7液壓嚴密性試驗按設計壓力進行。4.12.2.8當管道的設計溫度高于試驗溫度時，其強度試驗壓力按下式計算。Pt=KP01/2式中 Pt-試驗壓力（Mpa） P0-設計壓力（Mpa）1-試驗溫度下材料的許用應力（Mpa）2-設計溫度下材料的許用應力（Mpa）K-系數(shù)，液體壓力試驗取1.5；氣體壓力試驗取1.15倍；注：1、液體壓力試驗時的應力

32、，不得超過試驗溫度下材料屈服點的4.80%； 2、氣體壓力試驗時的應力，不得超過試驗溫度下材料屈服點的80%；4.12.2.9當管道與設備作為一個系統(tǒng)進行試驗，管道的試驗壓力等于或小于設備的試驗壓力時，按管道的試驗壓力進行試驗；當管道的試驗壓力大于設備的試驗壓力時，且設備的試驗壓力不低于管道設計壓力的1.15倍時，經(jīng)建設單位同意，可按設備的試驗壓力進行試驗。4.12.2.10對位差較大的管道系統(tǒng)，應考慮試驗介質的靜壓影響，液體管道以最高點的壓力為準，但最低點壓力不得超過管道附件及閥門的承受能力。4.12.2.11 試驗前應將不能參與試驗的其它系統(tǒng)、設備、儀表及管道附件等加以隔離。安全閥、爆破板

33、應拆卸。加置盲板的部位應有明顯標記和記錄。4.12.2.12 試驗過程中如遇泄漏，不得帶壓修理。缺陷消除后應重新試驗。4.12.2.13 系統(tǒng)試壓合格后，試驗介質一般宜在室外的適當?shù)攸c排放，排放時應注意人身及建筑物的安全。4.12.2.14 試驗完畢后，應及時拆除所有盲板，核對記錄，并填寫試驗記錄。4.12.2.15 儀表空氣管道系一般不作強度試驗，只作氣壓嚴密性試驗，試驗時嚴禁以水為介質。4.12.2.16 系統(tǒng)注水時應將管內空氣排盡，各管段的最高點處應設置排氣口，排氣口可利用法蘭、閥門、導淋管等。對管徑較大存氣較多又無現(xiàn)成排氣口的管段，應加設臨時排放點。排氣口溢水后方可封閉。試驗完畢后應將

34、臨時排放點拆除。4.12.2.17 管道系統(tǒng)水壓試驗時，如系統(tǒng)中有奧氏體不銹鋼設備參加，不論管道材質如何，其水質要求均應符合第 4.12.2.4條的規(guī)定。4.12.2.18 水壓強度試驗時應分級緩慢升壓，其步驟如下：4.12.2.18.1 升壓速度不宜大于 250KPa/min； 4.12.2.18.2 升壓至試驗壓力的 50%時停壓檢查；4.12.2.18.3 如無異?，F(xiàn)象，繼續(xù)以每次10%逐級，每級穩(wěn)壓3分鐘，直至試驗壓力；升至試驗壓力，停壓 10min； 4.12.2.18.4 降壓至設計壓力停壓 30min，檢查系統(tǒng)的嚴密性，以不降壓、無泄漏、無目視變形為合格。4.12.2.18.5

35、在設計壓力停壓時，允許用不損傷管道的檢查方法敲擊管道、法蘭、螺栓及焊縫等處。4.12.2.18.6 液壓試驗合格后應緩慢降壓，其速度一般不超過 500KPa/min。當最高點壓力降至表壓為零時，應及時打開進氣口，嚴禁系統(tǒng)造成負壓。4.12.2.18.7 降壓排水時應將系統(tǒng)內的積水排盡，必要時可拆卸局部接口放水。排出的水應接入排水系統(tǒng),嚴禁就地排放，注意人身及建筑物的安全。4.12.2.18.8 氣體壓力實驗時，應逐步緩慢增加壓力。當壓力升至試驗壓力的50%時，穩(wěn)壓3 min，未發(fā)現(xiàn)異?；蛐孤^續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓3 min，直至試驗壓力，穩(wěn)壓10 min，再將壓力降至設計壓

36、力，涂刷中性發(fā)泡劑對試壓系統(tǒng)進行仔細巡回檢查，無泄漏為合格。4.12.2.18.9試驗結束后，應及時拆除所有臨時支吊架、盲板及加固裝置，恢復管線，核對記錄，并填寫試驗記錄。4.13管道的吹掃與清洗4.13.1 管道系統(tǒng)壓力試驗合格后，應進行吹洗或清洗，并在吹洗前編制吹洗方案。吹洗可采用人工清洗、水沖洗、空氣吹洗等方法。公稱直徑大于600mm的管道，宜用人工清洗；公稱直徑小于600mm的管道，宜用潔凈水或空氣進行沖洗或吹洗；蒸汽管道應以蒸汽吹掃；非熱力管道不得用蒸汽吹掃。對有特殊要求的管道，應按設計文件規(guī)定采用相應的吹洗方案。4. 13.2 不允許吹洗的設備及管道應與吹洗系統(tǒng)隔離。4. 13.3

37、 管道吹洗前，不應安裝孔板、法蘭連接的調節(jié)閥、重要閥門、節(jié)流閥、安全閥、儀表等，對于焊接的上述閥門和儀表，應采取流經(jīng)旁路或卸掉閥頭及閥座加保護套等保護措施。4.13.4 沖洗奧氏體不銹鋼管道系統(tǒng)時，水中氯離子含量不得超過25mg/L。4.13.5 吹洗壓力不得超過容器和管道系統(tǒng)的設計壓力。4.13.6 管道系統(tǒng)空氣吹洗時，宜利用生產(chǎn)裝置的大型壓縮機和大型貯氣罐，進行間斷性吹洗。吹洗時應以最大流量進行，空氣流速不得小于20m/S。4.13.7 吹洗的順序應按主管、支管、疏排管依此進行。吹出的臟物不得進入已清理合格的設備或管道系統(tǒng)，也不得隨地排放污染環(huán)境。4.13.8 經(jīng)吹洗合格的管道系統(tǒng)，應及時

38、恢復原狀，并填寫管道系統(tǒng)吹洗記錄。4.13.9 需要化學清洗的管道，在進行化學清洗時，必須與無關設備隔離。4.13.10 化學清洗液的配方必須經(jīng)過鑒定，并曾在生產(chǎn)裝置中使用過，經(jīng)實踐證明是有效和可靠的。4.13.11 化學清洗時，操作人員應著專用防護服裝，并應根據(jù)不同清洗液對人體的危害佩帶護目鏡、防毒面具等防護用具。4.13.12 化學清洗合格的管道，當不能及時投入運行時，應進行封閉或沖氮保護。5 HSE保證措施5.1 HSE管理目標及方針質量在我心中，信譽在我手上，依法管理，注重環(huán)境，珍惜生命， 關愛健康，全員參與，持續(xù)改進，為社會提供滿意的產(chǎn)品和服務。5.2項目部HSE管理組織和機構，見附

39、圖-1。5.3 HSE實施保證措施5.3.1 嚴格按照廠區(qū)安全規(guī)章制度和HSE的要求進行操作。5.3.2 施工人員培訓合格后，方可進入施工現(xiàn)場，并穿工作服、正確配戴安全帽，登高作業(yè)必須系好安全帶。5.3.3 現(xiàn)場應保證機具、材料擺放整齊，做到文明施工。5.3.4 合理布局和管理施工現(xiàn)場，這是創(chuàng)造和改善安全施工環(huán)境的重要條件，要求做到：合理使用場地和設置安全圍欄，堅持使用高空作業(yè)安全帶、安全網(wǎng)、防止高空墜物傷人。5.3.5 制定構件吊裝安全技術措施，認真分析施工條件和環(huán)境，確定合理的施工方案，做好充分準備，保證吊具的可靠。5.3.6 射線作業(yè)應劃出區(qū)域，并予以表識，防止射線傷害5.4防爆安全管理

40、5.4.1、所有電焊機、氧氣瓶進場前，都要經(jīng)過專門檢查，確保進場電焊機、氧氣瓶在檢驗有效期內，動火期間必須配備滅火器，采取防火措施。5.4.2 焊接設備應有完整的保護外殼，一、二次接線柱外應有防護罩。5.4.3 電焊機外殼必須接地良好，電焊機應設單獨開關、焊鉗和把線必須絕緣良好、連接牢固，執(zhí)行“一機一箱一閘一漏”的措施。5.4.4 在現(xiàn)場使用的電焊機應有可防雨、防潮、防曬的機棚，并備有消防設備。5.5安全用火管理5.5.1 氧氣瓶、乙炔氣瓶必須單獨設庫存放。氣瓶不能爆曬。運輸時，氣瓶必須有安全帽和防震膠圈。運輸氣瓶時必須有專用小車，一瓶一車，禁止拋、滾、碰撞。5.5.2 乙炔氣瓶必須設有減壓閥

41、、回火阻火器。檢驗漏氣應用肥皂水，嚴禁用明火。5.5.3 氧氣表和割焊工具上嚴禁沾染油脂。5.5.4 焊接、切割作業(yè)地點必須有滅火器材。焊接作業(yè)完成后，應切斷焊機電源。5.5.5 切割作業(yè)完成后，應將氣瓶閥門關緊，擰上安全帽。焊接、切割作業(yè)結束后應檢查作業(yè)地點，確認無起火危險后，方可離開。5.5.6 氧氣瓶、乙炔氣瓶的距離不得小于5米，距離明火不得小于10米，并應直立固定放置，防止傾倒，且不得倒放。5.5.7 高處焊接、切割作業(yè)時，應使用防火布，避免火花濺落。5.6施工作業(yè)安全操作規(guī)程5.6.1 吊裝時應聽從統(tǒng)一指揮，嚴禁無關人員進入施工警戒區(qū)。5.6.2 吊裝時，信號應統(tǒng)一明確，由專人統(tǒng)一指

42、揮、協(xié)調工作。操作人員對指揮信號不明確，不可盲目動作，應及時發(fā)出信號詢問。5.6.3 操作人員在正式起吊前，應自檢并試驗機具是否靈活可靠。5.6.4 電焊把線，電線嚴禁與鋼絲繩交叉接觸，以免損傷鋼絲繩或發(fā)生觸電危險。5.6.5 施工區(qū)不得有電源裸線，過路有穿管保護，電機必須有可靠接地，總開關應裝漏電保護器。5.6.7 腳手架應牢固可靠。5.6.8 現(xiàn)場用電均由專業(yè)電工負責接線，實行“一機一閘”制，嚴格執(zhí)行用電制度，保證用電安全。5.6.9 熱處理時應劃出區(qū)域，無關人員嚴禁進入，防止電傷。5.7防止大氣、水質、噪音等污染措施5.7.1 可能對周圍外部環(huán)境造成破壞或影響的施工生產(chǎn)性噪聲、光、振動、

43、射線、粉塵、毒物等污染源（如爆破、地下開挖和射線檢測、機械操作等、酸洗、化驗等工作或作用）應采取相應的保護措施，必要時，應報廠方或地方政府有關部門實施統(tǒng)一協(xié)調管理。5.7.2 生活污水要有組織排放到當?shù)丨h(huán)保部門指定的溝渠或河道里。5.7.3 生產(chǎn)垃圾及生活垃圾必須有專人負責定期收集、清除，運送到當?shù)丨h(huán)保部門指定的固定場所。運送垃圾的車輛，必須加蓋、密封，防止途中撒落，造成環(huán)境污染。5.7.4 對噪聲源采取隔音措施，使噪聲達到衛(wèi)生標準。5.8文明施工及產(chǎn)品防護措施5.8.1 交叉作業(yè)和施工環(huán)境狹小時嚴格執(zhí)行有關安全規(guī)程及制度。螺栓緊固時作好安全防護，以免傷人。焊條頭、廢砂輪片、廢料等應及時回收，

44、集中處理。5.8.2 施工現(xiàn)場各工號材料要求堆放整齊，不能亂堆、亂放，并且各工號材料要做標識牌。5.8.3 施工人員工服穿著整齊，不準穿布鞋進行作業(yè)。5.8.4 施工人員語言要文明，不準在設備上亂涂、亂劃、亂寫。5.8.5 保護成品意識要強，嚴禁在已施工完的管道及設備上進行引弧或切割作業(yè)。6質量保證體系6.1質量目標6.1.1項目所有的單位工程合格率100，安裝工程優(yōu)良率90以上；6.1.2 施工內容符合圖紙設計和合同文件的要求；6.1.3 施工質量符合國家、行業(yè)有關驗收標準，技術資料齊全、正確；6.1.4 焊接工程按X光片計，焊接一次合格率96%以上；6.1.5 投入的原材料、設備、配件合格

45、率100%；6.1.6 杜絕重大工程質量事故發(fā)生，單項工程投料試車一次成功，爭創(chuàng)國家優(yōu)質工程。6.2質量保證體系。見附圖-26.3質量保證措施6.3.1嚴格按照公司建立的施工質量保證體系執(zhí)行，開工前進行技術交底工作，參加交底的所有人員應在交底記錄上簽字。6.3.2嚴格按圖紙及施工規(guī)范要求進行施工。6.3.3嚴格執(zhí)行工序交接制度，上道工序不合格不能進入下道工序施工。6.4質量控制點的控制。見表6.4.1。 表6.4.1序號階段質量控制點控制等級控制內容1準備階段設計交底，施工圖會審AR級設計特殊要求，施工注意事項，材料選用，施工圖問題，施工不明確和不方便的問題2材料檢驗和驗收BR級材料合格證和抽檢記錄,材料規(guī)格型號,材質符合設計要求3施工人員檢查BR級合格焊工姓名,編號,合格證項目審查備案4焊接工藝評定BR級焊接工藝評定報告,焊接作業(yè)指導書5施工方案審查A