閥門檢驗試驗工藝標準

1、閥 門 檢 驗 試 驗 工 藝 標 準1、 適用范圍1.1本工藝標準適用于設(shè)計壓力不大于42MPa設(shè)計溫度不超過材料允許使用溫度的工業(yè)管道、公用管道、長輸管道用金屬閥門的檢驗與試驗。3.2 檢試驗要求3.2.1 檢驗a)合格證及質(zhì)量證件1）閥門必須具有出廠合格證和制造廠的銘牌，銘牌上應(yīng)標明公稱壓力、公稱通徑、工作溫度和工作介質(zhì)。2）高壓閥門、合金鋼閥門及特殊閥門應(yīng)有產(chǎn)品質(zhì)量證明書。3）設(shè)計要求作低溫密封試驗的閥門，應(yīng)有制造廠的代溫密封性試驗合格證明書。4）對劇毒、易燃、可燃介質(zhì)管道使用的鑄鋼閥門，應(yīng)有制造廠的無損探傷合格證明書。5）用于A級管道的閥門，其焊縫或閥體、閥蓋的鑄鋼件，應(yīng)有符合現(xiàn)行石

2、油化工鋼制通用閥門選用、檢驗及驗收SH3064-94規(guī)定的無損探傷合格證書，否則應(yīng)由生產(chǎn)制造廠家逐個進行閥門無損探傷并出具質(zhì)量記錄。b)外觀檢查1）閥門內(nèi)應(yīng)無積水、銹蝕、污物、油漆脫落或損傷等缺陷，閥門兩端應(yīng)有防護蓋保護。2）閥門外露的螺紋如閥桿、接管部分應(yīng)有保護措施。3）鑄鐵應(yīng)表面平整光滑，無縮孔、毛刺、粘砂、夾砂、鱗屑、裂紋等缺陷。4）鍛制加工表面應(yīng)無夾層、重皮、裂紋、斑疤、缺肩等缺陷。5）閥門的手柄或手輪操作應(yīng)靈活輕便，開閉時不得有卡阻現(xiàn)象，閥桿的全開與全閉位置應(yīng)與要求相符合。6）主要零件如閥桿、閥桿螺母、連接螺母的螺紋應(yīng)光潔，不得有毛刺與裂口等缺陷。7）閘閥、截止閥、截流閥、調(diào)節(jié)閥、蝶

3、閥、底閥等閥門的關(guān)閉件應(yīng)處于全關(guān)閉的位置。8）旋塞閥、球閥的關(guān)閉件應(yīng)處于全開啟位置，以防止灰塵沾染密封面。c)尺寸檢查1）閥門的結(jié)構(gòu)長度、通徑、法蘭螺紋等符合設(shè)計要求和規(guī)范規(guī)定，同型號、同規(guī)格檢查10%且不少于1個。2）直通式鑄鐵閥門的連接法蘭密封面應(yīng)相互平行，在每100mm的法蘭密封面直徑上，平行度偏差不得超過0.15mm；直角式閥門的連接法蘭密封面應(yīng)相互垂直，在每100mm法蘭密封面直徑上，垂直度偏差不得超過0.3mm。3）直通式鑄鐵閥門的連接法蘭的密封面應(yīng)互相平行，在每100 mm的法蘭密封面直徑上，平行度偏差不得超過0.2mm；直角式閥門的連接法蘭密封面上，垂直偏差不得超過0.4mm。

4、4）閘閥的閘板密封面中心必須高于閥體密封面的中心，當閘板密封面磨損時，關(guān)閉位置下降，但閥體、閘板密封面仍應(yīng)完全吻合，閘板密封面磨損余量應(yīng)符合下面表1的規(guī)定。閘板密封面磨損余量 表1公稱通徑（mm）磨損余量（mm）25-5065-150200-300350-4002.33.36.49.75）閘閥的閘板密封面間的吻合度應(yīng)符合表2的規(guī)定 閘板的閘板密封面間的吻合度 表2公稱通徑（mm）吻合度（%）4050-100125-250350-45065605550吻合度：閥板與閥座密封面徑向最小接觸寬度之比。d)材質(zhì)檢查1）合金鋼閥門的閥體應(yīng)逐件進行光譜分析復(fù)查材質(zhì)，對合金鋼閥門內(nèi)件的材質(zhì)應(yīng)進行抽查，每批抽

5、查數(shù)量不應(yīng)少于1個，不合格時，該批閥門不得使用，并作出標記。2）按設(shè)計文件“閥門規(guī)格書”中對閥門的閥體和密封面，以及有特殊要求的高溫、高壓、耐腐蝕、耐低溫的墊片、填料的材質(zhì)進行抽查，每批至少抽查一件。3）劇毒、易燃、可燃管道的現(xiàn)場對焊閥門，應(yīng)做硬度值檢查，每批應(yīng)抽5%且不少于一個，硬度值的檢查在坡口附近進行。e)解體檢查1）密封性試驗不合格的閥門，必須解體檢查，組裝以后重新試驗。2）合金鋼閥門和高壓閥門，每批應(yīng)抽10%且不少于一個，進行解體檢查內(nèi)部零件，如有不合格者則需逐個檢查。3）閥門解體檢查后，質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：合金鋼閥門的內(nèi)部零件經(jīng)光譜分析材質(zhì)正確；閥座與閥體結(jié)合牢固；閥芯與閥座的接觸

6、面應(yīng)均勻，并無劃傷、凹陷、裂紋等缺陷；閥桿與閥芯的連接靈活、可靠。閥桿無彎曲、銹蝕，壓蓋與填料調(diào)節(jié)余量配合合適，螺紋無缺陷；墊片、填料、螺紋等齊全、無缺陷。f)閥門傳動裝置的檢查與試驗1）采用正齒輪、傘齒輪、蝸桿、蝸輪及鏈輪傳動的閥門，其傳動機械應(yīng)按下列要求進行檢查與清洗。用色印法檢查蝸桿與蝸輪的結(jié)合面，應(yīng)嚙合良好，工作輕便，無卡澀或過渡磨損現(xiàn)象；開式機構(gòu)的齒輪工作機、軸承等應(yīng)清洗干凈，并加注新潤滑油脂；閉式機構(gòu)應(yīng)抽查10%且不少于一個，進行揭蓋檢查，零件應(yīng)齊全，內(nèi)部清潔無污物，傳動件無毛刺，各部間隙及嚙合面符合要求，如有問題，應(yīng)對該批閥門的其余傳動機構(gòu)逐個進行相應(yīng)的檢查；變質(zhì)的潤滑油脂，應(yīng)予

7、以更換。2）鏈輪傳動的閥門，應(yīng)檢查鏈架與鏈輪的中心面是否一致，并按工作的位置檢查鏈條的工作，鏈條運動應(yīng)順暢不脫槽，否則應(yīng)重新調(diào)整鏈條的位置，直至合格；檢查鏈條的質(zhì)量不得有開環(huán)、脫焊、銹蝕或鏈輪與鏈條節(jié)距不符的現(xiàn)象。3）氣壓、液壓傳動的閥門，每批應(yīng)抽查一個按下列規(guī)定進行解體檢查與試驗；檢查氣（液）缸缸壁、活塞桿的粗糙度；檢查各“0”型環(huán)的質(zhì)量及其裝配質(zhì)量；以人力驅(qū)動活塞，在上、下死點位置時，檢查閥門的開閉情況；合格后重新封閉缸蓋，并以空氣或水為介質(zhì)，按活塞的工作壓力進行開閉檢查。必要時，在上述情況對閥門的密封進行密封性試驗。3.2.2 試驗a)液體壓力試驗（強度和嚴密試驗）1）下列管道所用閥門應(yīng)

8、逐個進行殼體液壓試驗，不合格者不得使用；輸送劇毒流體介質(zhì)、有毒介質(zhì)、可燃介質(zhì)管道的閥門；輸送設(shè)計壓力>1MPa或設(shè)計壓力1MPa且設(shè)計溫度-29或>186的非可燃介質(zhì)、無毒介質(zhì)管道的閥門；2）設(shè)計壓力1MPa且設(shè)計溫度為-29或>186的非可燃介質(zhì)、無毒介質(zhì)，應(yīng)從每批抽10%且不少于一個，進行液體壓力試驗，當不合格時，應(yīng)再抽查20%，仍有不合格時，則該批閥門不得使用。3）公稱壓力<1MPa且公稱直徑600mm的閘閥，可不單獨進行液體壓力試驗，可在系統(tǒng)試壓時進行檢查。b)試驗要求1）殼體強度試驗（1）公稱壓力31.4MPa時，試驗壓力為公稱壓力的1.5倍；（2）公稱壓力&

9、gt;31.4MPa時，其試驗壓力應(yīng)按表3要求進行；閥門殼體強度試驗壓力 表3公稱通徑（mm）磨損余量(mm)39.249.062.778.454.968.788.2107.9（3）試驗介質(zhì)采用潔凈水或煤油。對于奧氏不銹鋼閥門，水的氯含量不得超過25PPm。（4）強度試驗最短保持壓力的時間，一般閥門應(yīng)不少于表4的規(guī)定。一般閥門試驗最短保壓時間 表4公稱通徑（mm）試驗保壓時間（s）閥 體 試 驗止回閥其它閥類50601565-1506060200-30060120350120300（5）蝶閥殼體強度試驗最短保壓時間不少于表5的規(guī)定。蝶閥強度實驗最短保壓時間 表5公 稱 通 徑（mm）試驗保壓時

10、間（s）閥門試驗501565-20060250180（6）帶有蒸汽夾套的閥門，夾套部分應(yīng)以1.5倍的蒸汽工作壓力進行壓力試驗。（7）質(zhì)量標準閥門達到保壓時間后，閥體（包括填料函和中口連接處）不得發(fā)生滲漏。不得發(fā)生結(jié)構(gòu)損傷。2）閥門密封和上密封試驗（1）密封試驗指閥門啟閉件和閥體等密封面止漏性能的試驗。（2）上密封試驗（倒密封試驗）指閥桿與閥蓋密封面止漏性能的試驗。（3）試驗介質(zhì)：密封試驗介質(zhì)可用潔凈水、煤油、空氣或其它惰性氣體進行試驗。用潔凈水（對于奧氏體不銹鋼閥門，水的氯含量不得超過25mmp。）、煤油等液體作介質(zhì)時，密封試驗壓力應(yīng)符合表6的規(guī)定。（4）介質(zhì)引入方向和施加壓力方向規(guī)定：規(guī)定了

11、介質(zhì)流通方向的閥門，如截止閥，按流通方向引入介質(zhì)和施壓；沒有規(guī)定介質(zhì)流通方向的閥門，如閘閥、球閥、蝶閥等，應(yīng)分別從每端引入介質(zhì)和施加壓力；有兩個密封面的閥門，如雙閘板閥，可向兩個密封面之間的腔體引入介質(zhì)和加壓；（5）止回閥應(yīng)從使閥瓣關(guān)閉的方向引入介質(zhì)和施壓。 密封試驗壓力 表6公稱通徑（mm）公稱壓力(MPa)試驗介質(zhì)試驗壓力(MPa)80所有壓力液體或氣體液體介質(zhì)：20下最大允許工作壓力的1.1倍氣體介質(zhì)：0.6100-2005>5液體20下最大允許工作壓力的1.1倍250所有壓力3）試驗要求（1）減壓閥試驗及疏水閥的動作試驗安裝后在系統(tǒng)中進行。（2）減壓閥在試驗過程中，不應(yīng)作任何妨礙

12、試驗的調(diào)整，當試驗條件發(fā)生變化或偏離時，可以重新進行調(diào)整，但不得更換零件。（3）疏水閥動作試驗，向閥內(nèi)通入蒸汽時，疏水閥應(yīng)關(guān)閉；在引入一定負荷率的熱凝結(jié)水時，疏水閥應(yīng)開啟，凝結(jié)水排出后，疏水閥應(yīng)重新關(guān)閉。至少應(yīng)進行三個完整的循環(huán)，本試驗才算完成。對于某些機械型疏水閥可以用空氣和水進行試驗。（4）閥門做液體試驗時，應(yīng)盡量排除閥門內(nèi)的空氣，閥門試壓完畢后，及時排除閥腔內(nèi)的積液必要時可用空氣吹干。（5）觀測壓力表平視表針所指刻度處。（6）試壓設(shè)備、機具應(yīng)由專人負責(zé)操作維護，注意安全。（7）閥門在保管運輸過程中，不得將索具直接拴綁在手輪上或?qū)㈤y門倒置。（8）閥門在試驗過程中，只允許一人以正常體力進行關(guān)

13、閉，當手輪的直徑僅超過320mm時，允許兩個人共同關(guān)閉，不準使用臂桿。（9）經(jīng)過液體壓力試驗合格的閥門，試驗人員應(yīng)在閥體上打鋼印進行標識。A強度試壓合格B嚴密試壓合格C解體檢驗合格D材質(zhì)確認合格4）穩(wěn)壓時間和合格標準（1）保壓時間應(yīng)按表7的規(guī)定執(zhí)行。 密封試驗保壓時間 表7公稱直徑（mm）試驗保壓時間（s）上密封試驗密封試驗止回閥其它閥類5065-150200-300350151515156060601201560120120(2)閥門進行密封試驗達到保壓時間以后，每個密封面的允許最大滲漏量應(yīng)按表8中的規(guī)定執(zhí)行。 密封副允許最大滲漏量 表8試驗介質(zhì)密封處滲漏量（mm3/s）金屬-金屬非金屬彈性

14、材料密封一般的嚴格的液體介質(zhì)0.1DN0.01DN無可見滲漏氣體介質(zhì)30DN0.3DN注：1、氣體滲漏量為大氣壓下的體積。若試驗時以氣泡計數(shù)，則按1個氣泡等于0.3 cm3計算。2、液滴按16滴等于1 cm3計算。3、除用戶在合同中提出按“嚴格的”要求供貨外，否則均按“一般的”要求供貨。（3）做密封試驗時，封閉閥門進口和出口，放松填料壓蓋，閥門處于全開狀態(tài)，使上密封關(guān)閉，給體腔充滿試驗介質(zhì)，并逐漸加壓到試驗壓力，達到保壓規(guī)定時間后，檢查是否滲漏。（4）做密封試驗時，給處于關(guān)閉狀態(tài)的被檢測密封面的一側(cè)體腔充滿試驗介質(zhì)，并逐漸加壓到試驗壓力，達到規(guī)定保壓時間后，在該密封面的另一側(cè)，目測滲漏情況。（

15、5）疏水閥動作試驗，應(yīng)符合下列要求：動作靈敏，工作正常；閥座無漏水現(xiàn)象；疏水完畢后，閥應(yīng)處于完全關(guān)閉的狀態(tài)；雙金屬式疏水閥，應(yīng)在額定的工作溫度范圍內(nèi)動作。4.閥門材質(zhì)標志4.1 閥體涂色應(yīng)刷在閥體或閥蓋不加工的外表面上。一般色標規(guī)定見表9。閥體色標 表9閥體材質(zhì)色標顏色灰鑄鐵、可鍛鑄鐵黑色球墨鑄鐵銀色碳素鋼中灰色耐酸鋼、不銹鋼天藍色或不涂色合金鋼中藍色銅合金不涂色4.2 閥門密封面涂色，標記在手輪、手柄或板手上。閥座和關(guān)閉密封面材質(zhì)不同時，按低硬度材質(zhì)涂色；止回閥，涂在閥蓋頂部；安全閥、減壓閥、疏水閥涂在閥罩或閥帽上。色標應(yīng)符合下表的規(guī)定。一般密封面材質(zhì)色標規(guī)定見表10。密封面涂色標 表10閥體材質(zhì)色標顏色銅合金大紅色錫基軸承合金（巴氏合金）淡黃色蒙耐爾合金深黃色耐酸鋼和不銹鋼天藍色滲氮鋼和滲硼鋼天藍色硬質(zhì)合金天藍色鑄鐵黑色塑料紫紅色橡膠中綠色4.3 閥門的傳動裝置色標，一般規(guī)定如下：a