壓力容器工藝規(guī)程匯編.doc

1、文件編號(hào)：QJG/JL-2010壓力容器制造工藝規(guī)程匯編版 本：A/0發(fā)放編號(hào)：受控狀態(tài)：發(fā)布日期：2010年1月8日實(shí)施日期：2010年4月1日在舁 廳P編號(hào)名稱1QJG/JL 01-2010下料工藝規(guī)程2QJG/JL 02-2010筒體制造工藝規(guī)程3QJG/JL 03-2010封頭制造工藝規(guī)程4QJG/JL 04-2010焊接通用工藝規(guī)程5QJG/JL 05-2010射線檢測(cè)通用工藝規(guī)程6QJG/JL06-2010超聲檢測(cè)通用工藝規(guī)程7QJG/JL09-2010檢驗(yàn)通用工藝規(guī)程8QJG/JL 10-2010耐壓試驗(yàn)通用工藝規(guī)程9QJG/JL 11-2010油漆工藝規(guī)程10QJG/JL 12

2、-2010酸洗鈍化工藝規(guī)程3下料工藝規(guī)程下料工藝規(guī)程編制：審核：批準(zhǔn)：河北機(jī)械制造有限公司下料工藝規(guī)程文件號(hào)：QJG/JL 01-2010修改單：0第2頁(yè)共4頁(yè)1 .主題內(nèi)容與適用范圍本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了壓力容器的用料、材料代用和下料應(yīng)遵守的原則。本標(biāo)準(zhǔn)適用于我公司制造的壓力容器用料。2 .引用標(biāo)準(zhǔn)2.1 壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程。2.2 GB150鋼制壓力容器。3 .壓力容器用料應(yīng)遵守的原則3.1 制造壓力容器的材料必須具有質(zhì)量合格證明書(shū)，嚴(yán)禁將未經(jīng)檢驗(yàn)的材料，無(wú)標(biāo)記 或標(biāo)記不清的材料進(jìn)入下料場(chǎng)地。3.2 容器的主要受壓元件材料代用，必須征得原設(shè)計(jì)單位同意并取得證明文件。4 .下料應(yīng)遵守的原則4.1

3、 按排版圖下料。做到四不四檢，即圖樣不清不下料、材質(zhì)不清不下料、工藝不清 不下料、代用材料無(wú)代料通知單不下料，檢查圖紙尺寸和下料尺寸，檢查材質(zhì)和規(guī)格，檢 查樣板尺寸和形狀，檢查數(shù)量。4.2 結(jié)合圖樣尺寸和實(shí)際進(jìn)料，進(jìn)行排板下料。4.3 排板時(shí)應(yīng)滿足下列要求4.3.1 筒節(jié)最短長(zhǎng)度應(yīng)大于300mm4.3.2 拼板最短長(zhǎng)度，應(yīng)不小于300 mm4.3.3 在下好的材料上（容器的外表面上），應(yīng)用油漆標(biāo)明施工號(hào)、產(chǎn)品名稱、圖號(hào)、 下料尺寸、材質(zhì)、拼板符號(hào)，封頭應(yīng)注明公稱尺寸和件數(shù).4.3.4 在下料的同時(shí)，必須按 QG/JL13”材料管理制度”，做好材料代號(hào)移植。5 .封頭下料：5.1 封頭由瓣片和頂

4、圓板拼接制成時(shí)，焊縫方向只允許是徑向和環(huán)向。徑向焊縫之間最 小距離應(yīng)大于3倍板厚，且不小于100 mm5.2 整體沖壓封頭下料尺寸外協(xié)廠家提供下料尺寸.6 .筒節(jié)下料6.1 根據(jù)圖紙、及焊接工藝要求確定對(duì)接焊縫坡口形式及尺寸，并根據(jù)實(shí)際鋼板尺寸， 確定筒節(jié)長(zhǎng)度尺寸，劃出樣板圖，然后劃線.6.2 筒節(jié)下料按板材長(zhǎng)邊做基準(zhǔn)，找出彎尺線，并由此劃出下料線、刨邊余量線，（無(wú)刨邊工序可不留此線）基準(zhǔn)線和至少兩條中心線，并打上洋沖眼，（不銹鋼和有色金屬不允許打洋沖眼）如圖1。河北機(jī)械制造文件號(hào)：QJG/JL 01-2010修改單：0第 3頁(yè)共4頁(yè)有限公司下料工藝規(guī)程圖16.3 下料公差要求6.3.1 筒節(jié)

5、高度H的劃線公差為 1mm6.3.2 兩對(duì)角線之差A(yù) L=L1-L2 按表1規(guī)定表1單位：mm封頭直徑Di100-300300以上 10001000以上 15001500以上 20002000以上 L(mm)0.5 -1.51.5 22334小于56.3.3筒節(jié)周長(zhǎng)允差按表2規(guī)定表2單位：mm封頭直徑Di300800以上 12001200以上 16001600以上 24002400以上 30003000以上碳素鋼及 不銹鋼 11.5234 5.56.3.4 筒節(jié)下料均應(yīng)按封頭實(shí)際尺寸下料，與封頭相配合的設(shè)備法蘭內(nèi)孔尺寸，也按封 頭實(shí)際尺寸配作。7 .法蘭下料7.3 凡法蘭內(nèi)徑尺寸大于57mm寸

6、，均應(yīng)割出，并應(yīng)按尺寸要求車(chē)內(nèi)徑；小于等于 57mm 時(shí)鉆孔。7.4 按法蘭的制造卡進(jìn)行。8 .換熱器管材下料公差換熱管下料前應(yīng)實(shí)測(cè)兩管板間距離，以便保證管頭露出換熱管的長(zhǎng)度23長(zhǎng)度公差 L 3000 0 mm L 6000 0 mm5下料工藝規(guī)程管頭傾斜度偏差b不大于管子直徑D的1%有脹接要求的，應(yīng)在長(zhǎng)度上留 3mmm工余量用于車(chē)床平頭，保證換熱管長(zhǎng)度及管頭粗 髓度。9 .帶試板的產(chǎn)品，應(yīng)在筒體下料的同時(shí)下出試板料，按規(guī)定打上鋼印、標(biāo)記，并標(biāo)明 產(chǎn)品編號(hào).試板下料尺寸按試板制造卡.10 .氣割10.1 被切割件應(yīng)墊平，根據(jù)板厚選擇割嘴，圓形工件盡量采用圓規(guī)切割，矩形工件盡 量采用半自動(dòng)切割，

7、切口必須光滑、平整垂直。10.2 按下料基準(zhǔn)線找正，切割過(guò)程中應(yīng)嚴(yán)密注視切割質(zhì)量。11 .等離子切割11.1 不銹鋼材料，均在等離子切割機(jī)上切割下料。11.2 切口的熔渣應(yīng)清除干凈。12 .不銹鋼下料時(shí)嚴(yán)防磕碰、劃傷，起吊運(yùn)輸中應(yīng)墊上橡膠板或木板，且應(yīng)避免與碳素 鋼接觸。當(dāng)材料需要校平時(shí)，應(yīng)用木錘或銅錘。13 .其余零件的劃線13.1 除上述零件外，其余零件下料應(yīng)按制造卡規(guī)定。13.2 機(jī)加工零件應(yīng)留出加工余量見(jiàn)表 3。表3機(jī)加工零件加工留量下料方式剪切、氣切及焊接結(jié)構(gòu)件加工余量單位mm剪切6 16以下板材，單邊留加工余量5氣 割6 16以下板材，單邊留5; 6 16- 6 30板，單邊留7.

8、56 30以上板，單邊留10注：長(zhǎng)度大于6000,另加余量5-10等離子切割 焊接結(jié)構(gòu)件6 16以下板材，單邊留5; 6 16以上板材，單邊留7.5 焊出口工余量，按現(xiàn)行焊接結(jié)構(gòu)件加工余量序 號(hào)頁(yè)碼修改狀態(tài)修改內(nèi)容修改日期修改人河北機(jī)械制造有限公司筒體制造工藝規(guī)程文件號(hào)：QJG/JL 02-2010修改單：0筒體制造工藝規(guī)程編制：審核：批準(zhǔn)：2010年1月8日發(fā)布2010年4月1日實(shí)施7河北機(jī)械制造有限公司筒體制造工藝規(guī)程文件號(hào)：QJG/JL 02-2010修改單：0第 2頁(yè)共4頁(yè)1.主題內(nèi)容與適用范圍本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了筒體制造的通用工藝。本標(biāo)準(zhǔn)適用于我公司壓力容器產(chǎn)品筒體的制造。2. 引用標(biāo)準(zhǔn)3.

9、 1壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程。4. 2 GB150鋼制壓力容器。5. 3 QJG/JL012010下料工藝規(guī)程。3.筒體成型3. 1筒體成型前應(yīng)檢查所準(zhǔn)備的材料及坡口形式是否符合圖樣及工藝的要求，沒(méi)有材 料代號(hào)標(biāo)記的，未作對(duì)角線（或中心線）檢查及基準(zhǔn)線標(biāo)記的材料，不得成形。3. 2筒體成形一般采用卷板機(jī)冷卷工藝， 按照板材厚度和公稱直徑，合理選用卷板機(jī)。3. 3卷板時(shí)必須清除板材上的鐵屑及雜物，卷板過(guò)程中必須掃去剝落下來(lái)的氧化皮， 以防產(chǎn)生壓坑及損壞設(shè)備，滾制不銹鋼板時(shí)應(yīng)注意防止劃傷和壓坑產(chǎn)生。3. 4卷板時(shí)板材必須放正，保證兩側(cè)與滾軸軸線垂直，防止錯(cuò)邊及大小口，注意板材 坡口的方向，材料標(biāo)記

10、的位置，反正面不得顛倒。3. 5須卷制的鋼板均應(yīng)進(jìn)行予彎，板材厚度6 n14mm 時(shí)，采用予留直邊的辦法。3. 6校圓3.1.1 縱縫焊完后用卷板機(jī)校圓時(shí)應(yīng)消除氧化皮、焊接飛濺及焊疤。3.1.2 不銹鋼筒體校圓，應(yīng)用木錘并適當(dāng)加以襯墊。應(yīng)優(yōu)先在卷板機(jī)上二次校圓。6. 7筒體焊接應(yīng)嚴(yán)格遵照已經(jīng)評(píng)定合格的焊接工藝進(jìn)行，縱焊縫如帶試板，則必須在 筒體的A類焊縫延長(zhǎng)部位同時(shí)焊出。7. 鋼制筒體的制造公差：7.1 校圓用弦長(zhǎng)等于1/2DN,但不大于1米的樣板檢查，圓弧間隙0 0.1 6n+1,且不大 于2mm7.2 A、B類焊縫對(duì)口錯(cuò)邊量應(yīng)符合 GB150-1998 10-2.4.1的規(guī)定：8. 筒體組

11、對(duì)8.1 筒體組對(duì)應(yīng)按照排版圖、組裝卡順序，以避免支座、加強(qiáng)板、接管等覆蓋焊縫。8.2 組裝對(duì)接時(shí)，相鄰的兩筒節(jié)間的縱縫應(yīng)錯(cuò)開(kāi)，其焊縫中心線之間的外圓一般應(yīng)大于筒體厚度的3倍，且不小于100 mm8.3 焊接在筒體上的吊耳、卡具和拉筋板等應(yīng)采用與筒節(jié)相同或焊接性能相似的材料， 并用相應(yīng)的焊接工藝。吊耳和拉筋板等割除后留下的焊疤，必須打磨平滑。河北機(jī)械制造有限公司筒體制造工藝規(guī)程文件號(hào)：QJG/JL 02-2010修改單：0第 3頁(yè)共4頁(yè)5.4組裝時(shí)應(yīng)避免錘擊和強(qiáng)力組對(duì)5.5.18 類焊接接頭及圓筒與球形封頭相連的 A類焊接接頭，當(dāng)兩板厚度不等時(shí)若薄板 厚度0 10 mm兩板厚度差超過(guò)3mm,當(dāng)

12、薄板厚度10 mm兩板厚度差大于薄板厚度的30% 或超過(guò)5 mm時(shí)，均應(yīng)按GB150的要求單面或雙面削薄厚板邊緣。當(dāng)兩板厚度差小于上列數(shù)值時(shí)對(duì)口錯(cuò)邊量 b按4.2條要求，且對(duì)口錯(cuò)邊量b以較薄板 厚度為基準(zhǔn)確定。在測(cè)量對(duì)口錯(cuò)邊量時(shí)，不應(yīng)計(jì)入兩板厚度的差值。5.5.19 體直線度允差不大于殼體長(zhǎng)度的1 %或圖樣。注：殼體直線度檢查是通過(guò)中心線的水平和垂直面， 即沿圓周0C、90C、180C、270c 四個(gè)部位拉小0.5 mm勺細(xì)鋼絲測(cè)量，測(cè)量位置離A類接頭焊縫中心線的距離不小于 100 mm 當(dāng)殼體厚度不同時(shí)，計(jì)算直線度時(shí)應(yīng)減去厚度差。5.6筒體的縱環(huán)焊縫的焊接均按有關(guān)焊接工藝要求執(zhí)行。嚴(yán)禁在筒體

13、上任意起弧，焊 機(jī)地線與工件接觸必須良好，焊縫中嚴(yán)禁塞焊條頭或鐵棍等，同一部位焊縫的返修次數(shù)一 般不應(yīng)超過(guò)二次。焊縫返修按 QJG/JL ”焊縫返修管理制度”執(zhí)行，應(yīng)將返修的次數(shù)、部位 和無(wú)損檢測(cè)等結(jié)果記入容器質(zhì)量證明書(shū)中。5 . 7筒體制造過(guò)程中應(yīng)注意避免板材表面的機(jī)械損傷。對(duì)嚴(yán)重的尖銳傷痕應(yīng)進(jìn)行修磨，修磨范圍內(nèi)的斜度至少為3: 1。冷卷筒體修磨處的深度不得超過(guò)名義厚度的5%且不大于2 mm超出以上要求時(shí)允許焊補(bǔ)。筒體在制造過(guò)程中應(yīng)采取措施保證表面質(zhì)量，如起吊、搬運(yùn)都應(yīng)有軟墊，不銹鋼筒體 不得與碳鋼筒節(jié)、碳鋼部件混放。不銹耐酸鋼容器的表面如有局部傷痕、刻槽等缺陷應(yīng)予 修磨，修磨深度不應(yīng)超過(guò)鋼

14、板厚度的負(fù)偏差。6 .容器內(nèi)件和殼體焊接的焊縫邊緣盡量避開(kāi)圓筒間及圓筒與封頭相焊的焊縫。7 .對(duì)于夾套容器，應(yīng)先進(jìn)行內(nèi)筒體的焊縫檢查和內(nèi)筒體的壓力試驗(yàn)，合格后方能焊制夾套。筒體的焊縫被支座或開(kāi)孔補(bǔ)強(qiáng)圈等覆蓋時(shí)，焊縫的被覆蓋部分應(yīng)先經(jīng)100%寸線或超聲波檢測(cè)，并將焊縫磨平.8 .法蘭面應(yīng)垂直于接管或筒體的主軸中心線。安裝接管法蘭應(yīng)保證法蘭面的水平或垂 直，其偏差均不得超過(guò)法蘭外徑的1% （法蘭外徑小于100 mnW,按100 mn#算）且不大 于3 mm接管法蘭螺栓孔應(yīng)與殼體主軸線或鉛垂線跨中布置 .9 .承受內(nèi)壓的容器組裝完成后，按如下要求檢查殼體的圓度。9. 1殼體同一斷面上最大內(nèi)徑與最小內(nèi)

15、徑之差 e應(yīng)不大于該斷面設(shè)計(jì)內(nèi)徑 Di的1% 且不大于25 mm河北機(jī)械制造有限公司筒體制造工藝規(guī)程文件號(hào)：QJG/JL 02-2010修改單：0第 4頁(yè)共4頁(yè)9.2當(dāng)被檢斷面位于開(kāi)孔處或離開(kāi)孔中心一倍開(kāi)孔內(nèi)徑范圍時(shí)，則該斷面最大內(nèi)徑與 最小內(nèi)徑之差e,應(yīng)/、大于該斷面設(shè)計(jì)內(nèi)徑 Di的1%亍開(kāi)孔內(nèi)徑的2%之和，且不大于25 mm10.承受外壓及真空咨器組裝完成后，按如卜要求檢查殼體的圓度。10.1 用內(nèi)弓形樣板或外弓形樣板測(cè)量。樣板圓弧半徑等于殼體的設(shè)計(jì)內(nèi)半徑或外半 徑，其弦長(zhǎng)等于按GB150中圖612查得的弧長(zhǎng)的兩倍。測(cè)量點(diǎn)應(yīng)避開(kāi)焊接接頭或其它凸 起部位。10.2 用樣板沿殼體外徑或內(nèi)徑徑向

16、測(cè)量的最大正負(fù)偏差e不得大于由GB150-1998圖10-11中查得的最大允許偏差值。當(dāng)Do/ 6 e與L/De所查的交,點(diǎn):落在圖10-11中最根曲線的上方或最下一根曲線的 下方時(shí)，其最大正負(fù)偏差e分別不得大于6 e及0.2 6e值（6 e一圓筒的有效壁厚）。10.3 當(dāng)殼體斷面上是由不同厚度的板材制成時(shí)，則6e取薄板的有效厚度。廳P貝碼修改狀態(tài)修改內(nèi)容修改日期修改人9河北機(jī)械制造文件號(hào)：QJG/JL 03-2010修改單：0第 1頁(yè)共4頁(yè)封頭制造工藝規(guī)程有限公司封頭制造工藝規(guī)程編制：審核：批準(zhǔn)：2010年1月8日發(fā)布2010年4月1日實(shí)施11河北機(jī)械制造文件號(hào)：QJG/JL 03-2010

17、封頭制造工藝規(guī)程修改單：0有限公司第 2頁(yè)共4頁(yè)1 .封頭的制造驗(yàn)收應(yīng)符合鋼制壓力容器用封頭、GB150-1998鋼制壓力容器和 固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程等的規(guī)定，并遵守本工藝規(guī)程。2 .本守則主要適用于橢圓形封頭的制造。3 .封頭的備料、下料應(yīng)遵照下料工藝規(guī)程的規(guī)定，封頭的毛坯厚度應(yīng)考慮工藝減 薄量，以確保封頭成形后的實(shí)測(cè)最小厚度符合規(guī)定。4 .封頭成形前應(yīng)檢查所準(zhǔn)備的材料是否符合圖樣及工藝的要求，沒(méi)有移植的材料不得成形，拼接接頭不合格的不得成形。5 .封頭拼接時(shí)應(yīng)符合 JB/T4746-2002 , 6.2.36.2.10條的規(guī)定.6 .成形前應(yīng)將毛坯邊緣的氣割熔渣或剪切毛刺清除干凈

18、。如是拼接件，應(yīng)將坯料兩面的焊縫打磨平整、光滑。在封頭公稱直徑 DN-100的中心圓以外部分，更應(yīng)嚴(yán)格保證兩面 的焊縫打磨至母材表面相平。7 .封頭壓制前應(yīng)由質(zhì)控部驗(yàn)收，對(duì)已完工序檢查合格后，方能轉(zhuǎn)入對(duì)外加工制造封頭， 同時(shí)提供技術(shù)要求。8 .對(duì)于某些重要用途的不銹鋼封頭，如承受尿素、醋酸(含其它微元酸)等介質(zhì)和要 求通過(guò)沸騰硝酸法品間腐蝕試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)采取旋壓方式，應(yīng)多次成形較妥。9 .封頭壓制完后，如材料代號(hào)已辨認(rèn)不清或是標(biāo)記在內(nèi)表面的， 應(yīng)在外表面重新標(biāo)記， 并標(biāo)明公稱直徑及厚度。10 .封頭的制造公差：10.1 鋼制橢圓形封頭主要尺寸允差按以下規(guī)定：(1)橢圓形、碟形、折邊錐形封頭的直邊傾

19、斜度確定方法見(jiàn)圖，傾斜度以符合下表 為合格。測(cè)量封頭直邊傾斜度時(shí)，不應(yīng)計(jì)入直邊增厚部分。直邊高度h傾斜度向外向內(nèi)251.51.0402.51.5其它6%h,且不大于54%h,且不大于3河北機(jī)械制造有限公司封頭制造工藝規(guī)程文件號(hào)：QJG/JL 03-2010修改單：0第 3頁(yè)共4頁(yè)（2）封頭與筒體對(duì)接是以外圓周長(zhǎng)還是以內(nèi)直徑為準(zhǔn)，按圖紙確定。，外圓周長(zhǎng)公差與內(nèi)直徑公差符合表2、表3要求：（3）以外圓周長(zhǎng)為對(duì)接基準(zhǔn)的封頭切邊后，實(shí)測(cè)外圓周長(zhǎng)，外圓周長(zhǎng)公差應(yīng)符合表2的要求。外圓周長(zhǎng)的設(shè)計(jì)值為：ttX DO或冗（6sX2+D）,其中冗取3.1416表2公稱直往DN鋼材厚度外圓周長(zhǎng)公差300 DN 60

20、02W 8 s44W 8 s66 8 sv 16-4 +4-6 +6-6 +6600 DN 10004W 8 s66 8 sv 1010 6 s22-6 +6-9 +9-9 +121000 DN 16006 8 sv 1010 6 s2222 6 s40-9 +9-9 +12-12 +181600 DN 30006 8 sv 1010 6 s2222 8 s60-9 +9-9 +12-12 +183000 W DN 400010 6 s2222 8 s60-9 +12-12 +184000 DN 500012 6 s2222 8 s60-9 +12-12 +185000 DN 600022 8

21、 s60-12 +18（4）以內(nèi)直徑為對(duì)接基準(zhǔn)的封頭切邊后，在直邊部分實(shí)測(cè)跑離分布的四個(gè)內(nèi)直徑，取其平均值。內(nèi)直彳公差應(yīng)符合表 3的要求封頭切邊后，在直邊部分實(shí)測(cè)等品目離分布的四個(gè)內(nèi)直徑，以實(shí)測(cè)最大值與最小值作為圓度公差，圓度公差應(yīng)不大于0.5%D,且不大于25mm當(dāng)6s/D0.005,且6 s12mnm寸，應(yīng)/、大于0.8% Di,且不大于25mm封頭切邊后，封頭總深度（封頭總高度）公差為（-0.20.6） % Do用弦長(zhǎng)相當(dāng)于封頭內(nèi)直徑的間隙樣板，檢查封頭內(nèi)表面的形狀公差，避開(kāi)焊縫進(jìn)行 測(cè)量，要求樣板與封頭內(nèi)表面最大間隙： 外凸不得大于1.25% D;內(nèi)凹不得大于0.625%D;橢圓形、碟

22、形與折邊錐形封頭的直邊部分不得存在縱向皺折，封頭切邊后，測(cè)量直 邊高度，當(dāng)封頭公稱直徑DN2000mm 時(shí)，直邊高度宜為40mm直邊高度公差為（-510） %h河北機(jī)械制造有限公司封頭制造工藝規(guī)程文件號(hào)：QJG/JL 03-2010修改單：0第 4頁(yè)共4頁(yè)表3公稱直往DN鋼材厚度內(nèi)直徑公差300 DN 6002W 8 s44W 8 s66 8 sv 16-1.5 +1.5-2 +2-3 +3600 DN 10004W 8 s66 8 sv 10 10 6 s22-2 +2-3 +3-3 +41000 DN 16006 8 sv 1010 6 s2222 6 s40-3 +3-3 +4-4 +6

23、1600 DN 30006 8 sv 1010 6 s2222 8 s60-3 +3-3 +4-4 +63000 DN 400010 6 s2222 8 s60-3 +4-4 +64000 & DN 500012 6 s2222 8 s60-3 +4-4 +65000 DN 600022 8 s12焊條直徑2.5 3.23.2 4455手弧焊接電流選擇表表4焊條直徑（mm2.53.24.05.0焊接電流A -酸性60 9090 130160210220270堿性50 9090 1201501901802306.3.5 多層焊時(shí)，每焊完一層，應(yīng)徹底清除熔渣，若發(fā)現(xiàn)缺陷時(shí)應(yīng)清除干凈，修補(bǔ)完畢 后，

24、方可繼續(xù)施焊，層間焊接接頭應(yīng)錯(cuò)開(kāi) 40mmz上。6.3.6 平板對(duì)接焊板厚614mniM, 一般可采用工型坡口進(jìn)行雙面埋弧自動(dòng)焊。第一面 焊接時(shí)可在工件下面墊上焊劑，間隙一般不大于 1mm兩面焊縫熔深重疊應(yīng)有23mm為保 證焊透和改善成形，第二面焊接時(shí)可先采用電弧氣刨泊根，厚度大于14mm勺工件，一般采用單面坡口進(jìn)行雙面埋弧自動(dòng)焊。21河北機(jī)械制造文件號(hào)：QJG/JL 04-2010修改單：0第9頁(yè)共10頁(yè)有限公司焊接通用工藝規(guī)程6.3.7 筒體縱向焊接接頭的焊接一般內(nèi)外縱縫盡量采用埋弧自動(dòng)焊，先焊內(nèi)后焊外，與4.3.6條規(guī)定相同。6.3.8 筒體的環(huán)焊縫，一般可采用雙面自動(dòng)焊先內(nèi)后外，由于結(jié)

25、構(gòu)原因不能采用雙面自動(dòng) 焊時(shí)，允許內(nèi)部焊縫采用手工封底，外部焊縫采用自動(dòng)焊，為保證焊縫熔透外焊縫可用電弧 氣刨清根，清除缺陷，然后進(jìn)行焊接。6.3.9 環(huán)縫焊接時(shí)，一般機(jī)頭不動(dòng)，焊件勻速轉(zhuǎn)動(dòng)，為減少焊縫曲面對(duì)熔敷金屬及熔渣流 動(dòng)的不利影響，保證焊縫成形良好和熔透，焊絲均應(yīng)逆筒體旋轉(zhuǎn)方向，相對(duì)筒體弧頂中心必 有一個(gè)偏移量。如圖1偏移量a植根據(jù)工件直徑大小和焊速進(jìn)行調(diào)整，一般為 2040mm6.3.10 埋弧自動(dòng)焊操作一般需23人互相配合，一人操縱焊機(jī)一人續(xù)送焊藥，一人清理 焊渣（或后兩者為同一人）。操作過(guò)程中應(yīng)注意防止工件在焊接過(guò)程中震動(dòng)和移動(dòng)，同時(shí)要注 意安全，避免燙傷。6.3.11 收集殘存

26、焊劑，篩除焊劑中的熔渣、粉末及其它雜物，以備回用。焊接結(jié)束后清 理凈場(chǎng)地、關(guān)閉電源，填寫(xiě)好焊接記錄并簽名和日期。6.4 埋弧自動(dòng)焊焊接規(guī)范6.4.1 焊接電流應(yīng)根據(jù)板厚和焊絲直徑選擇焊接電流。焊接電流增加，熔深增加，不同直 徑的焊絲適用的焊接電流范圍見(jiàn)表 4。埋弧自動(dòng)焊焊接電流選用表表4焊絲直徑（mm3456焊接電流350 6005008007001000800120027焊接通用工藝規(guī)程埋弧自動(dòng)焊焊接電流選用表表4焊絲直徑（mm3456焊接電流350600500800700100080012006.4.2 電弧電壓增高，熔寬增加，熔深和余高相應(yīng)減小，為保證取得合理的焊縫形狀，在增加焊接電流的

27、同時(shí)，必須相應(yīng)提高電弧電壓焊接電流與相應(yīng)的電弧電壓，見(jiàn)表 5埋弧自動(dòng)焊焊接電流電壓對(duì)照表表5焊接電流A5006006007007008508501000電弧電壓V34 3636 3838 4040 426.4.3 焊接速度增加，焊接線能量減少，熔寬減小，熔深增加，但焊速大于40米/小時(shí)量之后，繼續(xù)增加焊速、熔深減小，過(guò)分增加焊速會(huì)導(dǎo)致加熱不足而產(chǎn)生未焊透，未熔合、氣 孔、咬邊等缺陷。7 .焊縫返修7.4 焊縫返修的基本要求7.4.1 焊縫缺陷超出了產(chǎn)品相應(yīng)的焊接質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)所允許的程度時(shí)，應(yīng)進(jìn)行返修，焊縫返修應(yīng)由合格焊工擔(dān)任。7.4.2 同一部位（即焊補(bǔ)的填充金屬重疊）的返修次數(shù)不宜超過(guò)二次，經(jīng)過(guò)

28、二次返修仍不 合格的焊縫，如在進(jìn)行返修，應(yīng)由公司技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)，返修次數(shù)、部位和無(wú)損檢測(cè)結(jié)果 等，應(yīng)記入壓力容器質(zhì)量證明書(shū)中。7.4.3 一次返修由操作者按原焊接工藝執(zhí)行，二次返修，由焊接技術(shù)人員制定相應(yīng)返修工藝，并經(jīng)焊接責(zé)任師同意方可執(zhí)行，二次以上返修由焊接責(zé)任師會(huì)同有關(guān)人員經(jīng)分析原因后 制定合理、可靠的返修工藝，由壓力容器單位技術(shù)負(fù)責(zé)人審批后并在焊接技術(shù)人員指導(dǎo)下進(jìn) 行返修，超次返修必須在檢查人員的監(jiān)督下進(jìn)行。7.4.4 有抗晶間腐蝕要求的奧氏體不銹鋼制壓力容器，返修部位仍需保證原有要求。7.4.5 壓力試驗(yàn)后一般不應(yīng)進(jìn)行焊縫返修，確需返修的，返修部位，必須按原要求經(jīng)無(wú)損 檢測(cè)檢驗(yàn)合格，

29、由于焊縫或接管泄漏而進(jìn)行返修，或返修深度大于1/2壁厚的壓力容器還應(yīng)重新作壓力試驗(yàn)。7.4.6 焊縫返修，不允許在帶壓或承壓狀態(tài)下進(jìn)行。7.5 焊縫返修操作規(guī)則與規(guī)范7.5.1 返修操作者接到返修通知后，根據(jù)返修件圖紙焊接工藝及焊接質(zhì)量要求，弄清焊縫 缺陷的形狀性質(zhì)及在焊縫中的位置，分析缺陷產(chǎn)生的原因，按照無(wú)損檢測(cè)底片和探傷標(biāo)記在 焊縫上標(biāo)出返修部位。焊接通用工藝規(guī)程7.5.2 用電弧氣刨，刨焊縫缺陷處，注意觀察內(nèi)部缺陷的數(shù)量和深度，然后用砂輪修磨， 所刨焊縫處，至缺陷消失，同時(shí)消除干凈修磨部位的焊縫兩側(cè)，不允許存在油污鐵銹等雜物。 對(duì)于不適合碳弧氣刨和氣割的材料，或輕微表面缺陷，可使用砂輪直

30、接修磨缺陷和坡口。7.5.3 清除焊縫裂紋缺陷時(shí)，應(yīng)從裂紋兩端進(jìn)行刨削至裂紋消除為止，防止裂紋蔓延。刨 削或修磨深度達(dá)板厚2/3缺陷尚未清除，則應(yīng)先將該側(cè)焊縫修補(bǔ)完畢，從另一側(cè)將缺陷清除。7.5.4 缺陷清除后，施焊處的坡口表面應(yīng)圓滑過(guò)渡，不能有尖銳棱角，兩端及側(cè)面有一定 坡度，以便于施焊。7.5.5 焊接返修焊縫原則上采用焊條直徑較小、電流偏低的焊接規(guī)范，焊接時(shí)宜采用多層 焊，第一層焊接電流可稍大些，以保證焊透，應(yīng)嚴(yán)格控制層間溫度，注意返修焊縫的起弧和 落弧處的焊接質(zhì)量，每焊完一遍應(yīng)清理凈焊渣并仔細(xì)檢查有無(wú)焊接缺陷，補(bǔ)焊完畢后，允許 修磨焊縫表面與原焊縫形狀一致，與基本金屬之間圓滑過(guò)渡。7.

31、5.6 返修過(guò)程中應(yīng)嚴(yán)格按照返修工藝執(zhí)行， 并做好記錄，焊后應(yīng)按原外觀質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行 檢驗(yàn)返修焊縫，外觀檢查合格后，按原探傷要求進(jìn)行無(wú)損探傷。7.5.7 焊縫返修規(guī)范，原則上采用與原焊接時(shí)相同的焊接材料和焊接工藝規(guī)范，一般采用手工電弧焊，進(jìn)行返修。自動(dòng)焊焊縫返修采用與母材相應(yīng)的手工電弧焊焊材及焊接工藝規(guī)范。8 .碳弧氣刨8.4 碳弧氣刨的基本要求和規(guī)范8.4.1 碳弧氣刨主要用于焊縫清根，焊縫返修，也可用于焊接坡口、切割、清除焊縫等。8.4.2 碳弧氣刨工作場(chǎng)所，應(yīng)有可靠通風(fēng)，防火措施，操作者應(yīng)穿戴勞動(dòng)防護(hù)用品。8.4.3 碳弧氣刨所需直流電源，一般采用功率較大的直流弧焊機(jī)。使用時(shí)應(yīng)防止焊機(jī)過(guò)載

32、、 發(fā)熱、壓縮空氣可采用廠空壓機(jī)站所供壓縮空氣，氣刨槍?xiě)?yīng)導(dǎo)電良好，碳棒夾持牢固，外殼 絕緣良好，電纜線、氣帶應(yīng)保證不漏電、漏風(fēng)，以保證工作狀態(tài)良好。8.4.4 碳弧氣刨電極材料為鍍銅實(shí)心碳棒，碳棒應(yīng)耐高溫導(dǎo)電良好，不易斷裂，碳棒直徑 一口股根據(jù)刨金屬的厚度進(jìn)行選擇，見(jiàn)表6。碳棒直徑與要求的刨槽寬度有關(guān)，刨槽寬度增加，碳棒直徑應(yīng)增加。碳棒直徑選擇表表6板厚（mm466881210 1515碳棒直徑（mm45668810108.4.5 氣刨電流根據(jù)下列經(jīng)驗(yàn)公式選用1= (3050) d (A)河北機(jī)械制造有限公司焊接通用工藝規(guī)程文件號(hào)：QJG/JL 04-2010修改單：0第10頁(yè)共10頁(yè)式中d

33、碳棒直徑I氣刨電流電流大所刨槽深和寬度增加，焊縫返修時(shí)為便于發(fā)現(xiàn)缺陷，應(yīng)選用較小電流。8.1.6 刨削速度，一取 0.5 0.2m/min。8.1.7 操作過(guò)程中所需壓縮空氣壓力根據(jù)我廠供風(fēng)情況一般為0.4-0.6MPa壓力應(yīng)穩(wěn)定，電流增加壓縮空氣壓力應(yīng)相應(yīng)增加，為保證刨槽質(zhì)量，應(yīng)注意控制壓縮空氣中的含水、含油 量。8.1.8 刨槽尺寸，由操作者根據(jù)第一面焊接熔深情況確定清根深度，寬度應(yīng)小于焊縫寬 度，焊縫返修應(yīng)根據(jù)缺陷深度大小位置決定刨槽尺寸。8.2碳弧氣刨操作規(guī)則8.2.1 操作時(shí)應(yīng)先送風(fēng)，后引弧，以冷卻碳棒，防止引弧時(shí)產(chǎn)生夾碳現(xiàn)象，引弧后刨削 速度應(yīng)稍慢，待鋼板充分加熱后再調(diào)至正常速度，

34、刨削結(jié)束時(shí)，應(yīng)先熄弧后斷風(fēng)使碳棒冷卻。8.2.2 刨削時(shí)碳棒中心應(yīng)與刨槽中心線基本重合。電弧長(zhǎng)度保持在1-2mm為宜，碳棒傾斜角度一般為2545度，可根據(jù)刨槽深度進(jìn)行調(diào)整。每段刨槽引弧應(yīng)在弧坑上進(jìn)行引弧。8.2.3 刨槽時(shí)應(yīng)防止產(chǎn)生夾碳、粘渣、銅斑等缺陷，如出現(xiàn)以上缺陷，可在其前端引弧， 以較深的刨削將夾碳處連根刨掉。8.2.4 焊縫返修刨削缺陷時(shí)，要注意一層一層少量刨削，直至發(fā)現(xiàn)缺陷，再向深處刨一 至二層，將缺陷完全清除。清除裂紋應(yīng)先將裂紋兩端刨去，然后連續(xù)刨削，徹底除去裂紋。8.2.5 焊縫清根時(shí)應(yīng)根據(jù)焊接熔深確定刨削深度，一般刨至未見(jiàn)焊縫黑線即可。8.2.6 不銹鋼碳弧氣刨時(shí)，要嚴(yán)格控制

35、氣刨工藝和操作，防止因風(fēng)壓不足或其它原因造成粘渣，氣刨后應(yīng)對(duì)刨槽表面用砂輪進(jìn)行修磨， 清除氧化渣和滲碳層。8.2.7氣刨后， 應(yīng)用扁鏟或砂輪去除刨槽兩側(cè)和槽中的氧化渣、 氧化皮，并磨出金屬光澤，以保證焊接質(zhì)量。8.2.8 焊縫清根刨削如在容器內(nèi)操作時(shí)，內(nèi)部空間尺寸不能過(guò)于狹小，并應(yīng)加強(qiáng)通風(fēng)、 除塵措施，露天作業(yè)時(shí)應(yīng)注意順風(fēng)操作，注意防止雨雪天不得在露天作業(yè)。廳P貝碼修改狀態(tài)修改內(nèi)容修改日期修改人#河北機(jī)械制造文件號(hào)：QJG/JL 05-2010修改單：0第 5頁(yè)共20頁(yè)射線檢測(cè)通用工藝規(guī)程有限公司射線檢測(cè)通用工藝規(guī)程編制:審核:批準(zhǔn):292010年1月8日發(fā)布2010年4月1日實(shí)施河北機(jī)械制造

36、文件號(hào)：QJG/JL 05-2010 射線檢測(cè)通用工藝規(guī)程修改單：0有限公司第2頁(yè)共20頁(yè)1 .主題內(nèi)容與適用范圍1.1 規(guī)定了焊接接頭射線檢測(cè)人員應(yīng)具備的資格、所用器材、檢測(cè)工藝和驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)等。1.2 本工藝依據(jù)JB/T4730的要求編寫(xiě)。適用于板厚250mnffl制壓力容器和壁厚大于等于 2mm 鋼管對(duì)接接頭X射線和r射線AB級(jí)檢測(cè)技術(shù)。滿足固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程和 GB150B勺要求。1.3 射線檢測(cè)工藝卡是射線檢測(cè)通用工藝的補(bǔ)充。由RTR級(jí)人員按圖樣，通用工藝、檢測(cè)委托單要求編寫(xiě)，其參數(shù)規(guī)定的更具體。2 .引用標(biāo)準(zhǔn)JB/T4730承壓設(shè)備無(wú)損檢測(cè)GB16357工業(yè)X射線探傷放射衛(wèi)生防護(hù)標(biāo)準(zhǔn)GB18465工業(yè)T射線探傷放射衛(wèi)生防護(hù)標(biāo)準(zhǔn)JB/T7902線型像質(zhì)計(jì)GB150鋼制壓力容器1.1 無(wú)損檢測(cè)人員必須經(jīng)過(guò)技術(shù)培訓(xùn)，按特種設(shè)備無(wú)損檢測(cè)人員考核與監(jiān)督管理規(guī)則取 得資格證書(shū)，不同無(wú)損檢測(cè)方法的各技術(shù)等級(jí)人員，只能從事與該等級(jí)相應(yīng)的工作并負(fù)相應(yīng) 的技術(shù)責(zé)任。1.2 射線檢測(cè)人員未矯正或矯正的近（遠(yuǎn)）視力和遠(yuǎn)（距）視力應(yīng)不小于5.0 ,測(cè)試方法應(yīng)符合GB11533I勺規(guī)定執(zhí)行。評(píng)片人員應(yīng)每年檢查一次4 .輻射防護(hù)4.1 放射衛(wèi)生防護(hù)應(yīng)符合 GB18871 GB16