塑料制品不良原因及判定

1、塑料制品不良原因之判定及處理方法1. 縮水2. 成品黏模(脫模困難)3. 澆道黏模4. 成品內(nèi)有氣孔5. 成品變形6. 銀紋、氣瘡7. 毛邊、彼鋒8. 成品短射9. 結(jié)合線10.   成品表面光澤不良11.   黑紋12.   流紋13.   開模時或頂出時成品破裂   塑料成形產(chǎn)品,原則上都是依據(jù)標準規(guī)格要求制造.但無論如何它的變化仍是相當廣泛的.有時當生產(chǎn)很順利進行時會突然產(chǎn)生縮水變形,有裂痕、銀紋,或其它缺陷等無法接受的產(chǎn)品.在生產(chǎn)時就要從成品發(fā)生的問題,來了解判斷問題點所在,這

2、是一種專門性技術(shù)及經(jīng)驗的累積.如果我們把成品上的缺失,涵蓋在四個主要因素當中,那就是原料,模具、成型機及成形條件(如表一所列四項).有時變更操作條件,或模具、機器方面稍做調(diào)整,以及過濾所使用的原料,就可以解決問題所在.本章就逐一列舉成品可能發(fā)生的問題,并加以探討解決之道.射出成型條件對成型品物性的影響, 大致可從四方面來考慮:1.原料 2.成形機 3.模具設(shè)計 4.成型條件  原料%模具設(shè)計成形機成形條件  剛性 模具材料 精品化度 模腔形狀耐沖擊性 流動性 模具溫度強韌性 熱安全性 耐熱變形性 耐定性 注口形狀 耐藥品性 成形品物性  可塑化

3、容量 射出壓力 鎖模力 料管溫度(樹脂溫度) 可塑化方式 冷卻時間 SCREW轉(zhuǎn)速 (模具溫度) 射出速度    4-1縮水塑料品在表面的凹陷、空洞都稱為縮水,除了會影響產(chǎn)品外觀亦會降低成品質(zhì)量及強度.縮水的原因與成型技術(shù)、模具設(shè)計及使用塑料均有關(guān)系.塑料:不同塑料原料的縮水率,表一參考數(shù)據(jù).通常易縮水的原料都屬于結(jié)晶性的,如尼龍、百折膠等等.在射出過程中,結(jié)晶性塑料受熱成流體狀態(tài),分子呈無規(guī)則排列;當射入較冷的模腔時,塑料分子便慢慢整齊排列形成結(jié)晶,結(jié)果體積縮小小于規(guī)定尺寸范圍,就是所謂的“縮水”.表二:各種塑料的縮水率代 號塑 膠 原 料縮 水 率 %GPPS

4、普通級苯乙烯、硬膠0.4HIPS不碎級苯乙烯、不碎硬膠0.4SANAS膠0.2ABS聚丙烯膠、丁二烯、苯乙烯0.6LDPE低密度聚乙烯、軟膠1.55HDPE高密度聚乙烯、軟膠25PP聚丙烯、百折膠14.7PPOPPO膠0.6PA6尼龍61.0PA66尼龍660.81.5ACETALCOPOHYMER聚縮醛、賽鋼、特靈2CAB酸性膠、酸醋纖雜0.5PETPET膠2.25PBTPBT膠1.52.0PC聚碳酸酯、防彈膠0.6PMMA亞克力0.5PVC硬硬PVC0.10.5PVC硬硬PVC15PUPU膠、烏拉坦膠0.13EVAEVA膠1.0PSF聚偑0.7 射出技術(shù):在射出技術(shù)控制方面,出現(xiàn)

5、縮水的情況有:壓力不足、射出速度太慢、燒口太小成澆道太長等等.所以在使用射出機時,必須注意成形條件及保壓是否足夠,以防造成縮水問題. 模具及產(chǎn)品設(shè)計方面:模具的流道設(shè)計及冷卻裝置、對成品之影響亦很大出于塑料之傳熱能力較低,故距離模壁越遠越厚、則其凝固及冷卻較慢,應(yīng)有足夠的塑料填滿模腔,使射出機的螺桿在射出或保壓時,塑料不會倒流而減低壓力,另一方面水面亦不能冷卻太快,以免半固塑料阻塞流道造成壓力下降,引致成品縮水.不同的模流過程有不同的收縮率,熔融筒的溫度控制得宜,可防止塑件過熱;延長周期,可確保制品有充分時間冷卻.縮水問題如獲適當解決,可提高成品質(zhì)量,減低次廢產(chǎn)品并提高生產(chǎn)效率.下表

6、即為縮水可能發(fā)生之原因及處理方法.表三故 障 原 因處 理 方 法模具進膠不足增加入料熔膠量不足適量入料,適度調(diào)高背壓射出壓力太低增加熔膠計量行程保持壓力不夠提高射壓、保壓壓力射出時間太短增長射出時間射出速度太慢增加射速澆口不對稱調(diào)整模具入口大小或位置射料嘴阻塞拆除清理料溫過高降低料溫模溫不常調(diào)整適當之溫度冷卻時間不夠酌延冷卻時間排氣不良在縮水處設(shè)排氣孔料管過大更換較小規(guī)格料管螺桿止逆環(huán)磨損拆除檢修塑品厚薄不均增加射壓4-2成品黏膜(脫模困難)在射出成型時,成品會有黏膜發(fā)生,首先要考慮射出壓力或保壓壓力是否過高.射出壓力太大會造成成品過度飽和,使塑料充壓入其他的空隙中,致使成品卡在模穴里脫模困

7、難,在取出時容易有黏膜發(fā)生.而當料管溫度過高時,通常會出現(xiàn)兩種現(xiàn)場.一是溫度過高使塑料受分解而變質(zhì),失去它原有之特性;并在脫模過程中出現(xiàn)破碎或撕裂,造成黏膜.二是膠料充填入模穴后不易冷卻,需加長周期時間,殊不合經(jīng)濟效益.所以需適度依膠料之特性調(diào)節(jié)其運作溫度, 至于模具方面的問題,假如進料口不平衡,會使成品脫模時易有黏膜現(xiàn)象,這時就要在模具上作改進的措施,下表即為成品黏膜可能發(fā)生的原因及處理對策:表四故 障 原 因處 理 方 法填料過飽降低射出劑量、時間及速度射出壓力或料筒溫度過高降低射出壓力或料筒溫度保壓時間太久減少保壓時間射出速度太快降低射出速度進料不均使部分過飽變更溢口大小或位置冷卻時間不

8、足增加冷卻時間模具溫度過高或過低調(diào)整模溫及兩側(cè)相對溫度模具內(nèi)有脫模倒角(undercut)修模具除去倒角多穴模進料口不平衡,或單穴模各進料口不平衡限制塑料的流程,盡可能接近主流道探筒件脫模排氣設(shè)計不良提供充分的逸氣道螺桿前進時間太長減少螺桿前進時間模心錯位調(diào)整模心,并使用退撥角鎖緊之模子表面過于粗糙打光模穴表面,噴脫模劑4-3澆道黏模(脫模困難)表五故 障 原 因處 理 方 法澆道過大修改模具澆道冷卻不夠延長冷卻時間或降低料管溫度澆道脫模角不夠修改模具增加角度澆道凹弧與射嘴之配合不正重新調(diào)整與配合澆道內(nèi)表面不光或有脫模倒角檢修模具澆道外孔有損壞檢修模具無澆道抓鎖加設(shè)抓鎖4-4成品內(nèi)有氣孔在射出

9、成型過程中,有時會出現(xiàn)內(nèi)有許多小氣泡的成品,不但影響制品強度及機械性能,對成品外觀價格值亦大打折扣.所以當成品出現(xiàn)氣泡時,可檢查下列幾個因素,并做處理. 通常成品因厚薄不同,或模具有突出肋時,塑料在模具中的冷卻速度不同,則收縮的程度不同,容易形成氣泡,所以對模具設(shè)計須特別留意.而在使用的原料方面,假如塑料帶有水氣,在熔膠時塑料受熱后分解,則射膠螺桿公差太小時,空氣容易進入模腔內(nèi)形成氣泡,以下即歸納可能發(fā)生原因及處理方式.收縮程度不同容易形成氣泡故 障 原 因處 理 方 法材料中有水氣塑造以前將材料確實烘干,避免在塑造以前發(fā)生過度的溫度變化射料不足(氣孔在結(jié)合線的位置)檢查溫度射出壓力、射出時間

10、是否不夠填料量不足以防止過度之縮水 成品斷面,肋或柱過厚變更成品設(shè)計或溢口位置射出壓力太低提高射出壓力射出時間不足增加射出時間澆道溢口太小加大澆道及人口射出速度太快調(diào)慢射出速度原料溫度過高以致分解降低原料溫度冷卻時間太長減少模內(nèi)冷卻時間,使用水浴冷卻水冷卻過急(氣孔在制品表面)減短水浴時間或提出水浴溫度背壓不夠提高背壓模具溫度不平均調(diào)整模具溫度料管溫度不當降低射嘴及前段溫度,提高后段溫度4-5成品變形塑品出現(xiàn)翹曲的原因很多,例如出模太快、模溫過高、模溫不均及流道系統(tǒng)不對稱等.其中兩種最大的可能性為1.塑件厚薄不均或轉(zhuǎn)角不夠圓形,因而不能平均冷卻收縮,導(dǎo)致翹曲變形.2.有些平板型塑件,

11、為了表而美觀,流道澆口得設(shè)在澆口邊角上.而射膠時,熔融塑料只能由一端高速射入模腔內(nèi),因此被凝固于模腔內(nèi)的塑料份子,均被拉直往同一方向之排列狀態(tài)(稱為取向,此時塑件之內(nèi)應(yīng)力很大;脫模時這些份子又被拉回原來的狀態(tài),因而產(chǎn)生變形.為了使熔融塑料能順利充填模腔,其設(shè)計要盡量避免以下各點:1. 同一塑件中厚薄相差太大.2. 存有過度脫角.3. 緩沖區(qū)過短,使厚薄轉(zhuǎn)變相差懸殊.從澆口分析,模具的設(shè)計要保證塑料能順利進入模腔,故分流道要避免采用直角轉(zhuǎn)彎形式,轉(zhuǎn)彎點比較適合采用弧形過度區(qū),因此短而粗的分流道最理想,有助于減少流體取向現(xiàn)象.但要考慮的問題是過大的澆口會增加流道廢料,亦影響塑件的外觀.另外為了避免

12、塑料充填時緊密程度不同,導(dǎo)致脫模困難而引起變形,分流道的截面形狀大小就要依射膠量及產(chǎn)品形狀面改變.產(chǎn)品較難成型的部份分流道加子粗后,主流道也應(yīng)相對加大,使主流道截面積等于引流道截面積總值.除此之外,還有兩個值得注意的問題,其一是塑件頂出裝置的形式.如果頂針設(shè)備太少,容易造成變形及翹曲現(xiàn)象;但頂針數(shù)量過多,會令部份成品不夠美觀,此時應(yīng)考慮采推板方式、其二是模腔冷卻流道的設(shè)計,應(yīng)讓塑件整體能均勻收縮,提高產(chǎn)品素質(zhì).以下即將成品容易產(chǎn)品變形的因素一一列出,提供成型技術(shù)上參考之表七故 障 原 因處 理 方 法成品頂出時尚未冷卻降低模具溫度,加大冷卻水流道 延長冷卻時間,降低冷卻時間 

13、;降低原料溫度成品形狀及厚薄不對稱脫模后以定形架固定 變更外形設(shè)計填料過多減少射出壓力、速度、時間及劑量幾個溢口進料不平均更改溢口頂出系統(tǒng)不平衡改善頂出系統(tǒng)模具溫度不均調(diào)整模具及冷卻水路返溢口部份之原料太松太緊增加或減少射出時間4-6銀紋、氣瘡射紋的形成,一般是由于注射起動過快,使模腔前段的空氣無法成膠料融體壓迫排出,空氣混合有膠料內(nèi),使得制品表面光管及顏色不均,使是所謂的射紋.射紋不但影響外觀,也且令成品之機械強度降低許多.所以為避免發(fā)生這種缺陷,必須找出原因并了改善.射紋的形成,既然是由于融體塑料中含有氣體,那么探討這些氣體的主要來源分別為:塑料本身含有水份或油劑:由于塑料在制造

14、過程曝露于空氣中,吸入水氣或油劑,或者在混料時,摻入了些錯誤的比例成份,使這些揮發(fā)性物質(zhì)在熔膠時,受高熱而產(chǎn)生氣體.原料受分解:如果熔膠同時的溫度,背壓及熔膠速度調(diào)得太高,或成型周期太長,則對熱敏感的塑料如PVC、賽鋼及PC等,容易因高溫受熱分解產(chǎn)生氣體.空氣:塑料顆粒與顆粒之間均含有空氣,如果熔膠筒在近料斗處的溫度調(diào)得很高,使塑料粒的表面在未壓縮完全使熔化面黏在一起,則塑料粒之間的空氣使不能完全排除出來.所以把塑料烘干,并采用適當?shù)娜勰z溫度和速度,再配合適當?shù)谋硥?才能得到理想的塑制品.此外,模具設(shè)計亦是很重要的一環(huán).通常流道很大而注口很小的工模,氣體進入模腔內(nèi)的機會會減少很多,而排氣系統(tǒng)設(shè)

15、計適當,則射紋產(chǎn)生的產(chǎn)生的機會亦會降低,如圖4-1所示.        圖4-1 能防止少量氣體進入模腔的注口設(shè)計在射出成型技術(shù)上,有一種方法來防止射紋之產(chǎn)生,使模具的構(gòu)造中有加壓設(shè)備,但一個壓縮空氣入氣孔.鎖模后,則壓縮空氣進入模具中,使模內(nèi)氣壓增高,當熔融塑料進入這高壓模具時,模具的氣孔在此時開始排氣,使模腔內(nèi)保持一定壓力,增加模內(nèi)空氣壓力,確能使模射紋發(fā)生的機會,舉例說:普通的射出方法在處理ABS水份含量的空氣時,使會出現(xiàn)射紋,而逐漸增加模內(nèi)的氣壓,則可處理含水量最高的ABS,亦不會出現(xiàn)射紋.4-2圖即為模內(nèi)

16、加壓及含水量對射紋之產(chǎn)生率比例.模具加壓 0psig 10psig 20psig 30psig 40psig 50psig 射100- 紋 80- 發(fā) 60-生 40-率 20-(%) 0-0.1        0.2 0.3 0.4 0.5 0.6(含水量%)圖4-2模內(nèi)加壓對射紋形成的影響表八故 障 原 因處 理 方 法料管溫度太高降低溫度射出速度太快減慢射出速度原料中含有水份原料徹底烘干模具溫度太低提高模溫澆口太小增大澆口大小料管內(nèi)有空氣降低料管后段溫度、提高壓力原料粒粗細不均使用粒狀均勻之原料原料中其他添加

17、物混合不均澈底混合均勻染料等之分解用耐溫較高之代替品 4-7毛邊、彼鋒毛邊(俗稱彼鋒)是一種很常遇到的注塑問題.常塑料在模腔內(nèi)的壓力太大,其所產(chǎn)生的分模力大過鎖模力,因而迫開工模,使塑料走出來并在塑件表層形成彼鋒.但是引致此現(xiàn)象的成因卻可能有很多種,例如訴塑料方面的問題,或是射出機有損壞,或是調(diào)校不適當,以至工模本身也有可能:一般來說,與溫度、壓力及操作時序有關(guān),因此要找出其解決方法也不容易.由于塑料的粘度會影響其流動速度及壓力損耗,因此粘度太高或是太低,則其流動性高使很容易流人工模合模面之間的微小空隙,增加分模力,直至出現(xiàn)彼鋒.尼龍便是一個典型例子,所以在么模塑尼龍時便需要較大的鎖

18、模力.在另一方面,如果塑料粘度太高,則其流動阻力便很大,因而產(chǎn)生大的肯壓,使模腔內(nèi)的塑料的平均壓力提高,同樣會引致毛邊.一般來說,塑料溫度對粘度的影響最大,而壓力及剪切率也對粘度有影響.如果將塑料的溫度升高,則其粘度使上降,而將其溫度調(diào)低,其粘度使增大.塑料方面的另一種問題,就是其干燥狀況及是否混有雜物,有些塑料,例如尼龍及ABS,具有很強的吸水性,水份可以侵透塑料表面直接與塑料份子鍵合,因而影響塑料的性能,至于聚碳酸酯,雖然沒有吸水性,但其性能也對其表面水份敏感,所以在模塑時,很多塑料都必須預(yù)先加以焙干,才能正確地控制其性能.如果在塑料內(nèi)混入雜物,或是混合不同種類的塑料,則當然更難預(yù)測塑料的

19、性能變化.塑料在模腔內(nèi)的壓力,會隨著模腔的充填而改變.在模腔未曾填滿之前,熔融前端之壓力差不多等于零.而在注口之壓力則比模腔內(nèi)其他位置的壓力都高,但當模腔完全填滿時,塑料流動時的壓力損耗就不再存在,整個模腔內(nèi)的壓力都變成同一靜壓,因而要把工模迫開的力量便會大增,引致毛邊之產(chǎn)生.為了避免此種情況之出現(xiàn),在模腔一旦填滿,注射壓力使必須立即調(diào)整至較低的保壓壓力.除了正確調(diào)校射出機之壓力控制系統(tǒng)外,另一種輔助方式就是先把注射速度降低.這樣一來,熔體前端之塑料便有時間冷卻及局部固化,因而避免了毛邊的產(chǎn)生.由于注射速度太慢會拖慢生產(chǎn),最好的注射速度調(diào)校方法就是分段調(diào)校,以保證在注射過程中的平均速度不會太慢

20、.由于注射速度太快會加大壓力損壞,提高模腔內(nèi)塑料的平均壓力,所以注射速度的調(diào)整也必須配合所采用的鎖模力.不然的話,毛邊也可能產(chǎn)生.如果是射出機的機械結(jié)構(gòu)方面有問題,則其復(fù)雜性便較大,要找問題的成因也較困難.例如模板之間的平行度有偏差,或是模板拉桿的受力分不均勻,也會引起工模力不平衡,以致塑件在鎖模力較弱的位置出現(xiàn)彼鋒.在另一方面,如果螺桿或熔膠筒的磨損較大,則熔體便可能在螺紋外徑與熔膠筒之間滑行及逆流,因而出現(xiàn)壓力切換位置點的不正確,造成局部的毛邊及射膠不足情況.除了上述各種因素之外,如果工模方面出現(xiàn)了問題,也會產(chǎn)生毛邊.例如工模用久了,有些位置有了磨損,使容易有毛邊的現(xiàn)象.甚至一些小毛病,如

21、排氣孔阻塞,也會引起模腔壓力升高,而壓力太高便會有毛邊.在一些多腔工模,如果流道設(shè)計欠缺平衡,則塑料的流動便不對稱,為了避免個別模腔射膠不足,另外一些模腔便可能會毛邊.表九有關(guān)問題基 本 原 因檢 驗 項 目 及 解 決 方 法  塑 料     射出機      工 模溫度太高檢驗干燥器、塑料儲藏及運送受到污染檢查塑料及任何雜質(zhì)、找出污染來源操作不當根據(jù)塑料供貨商的資料、查驗射出機的設(shè)定操作條件鎖模力太低檢查壓力值及作調(diào)校注射壓力太高檢查設(shè)定值及作調(diào)校保壓壓力太高

22、檢查設(shè)定值及作調(diào)校注射壓力轉(zhuǎn)換太遲檢查轉(zhuǎn)換壓力位置、重新調(diào)校提早轉(zhuǎn)換注射速度過快檢查及調(diào)校流量控制閥溫度太高檢查電熱系統(tǒng)及螺桿轉(zhuǎn)速溫度太低檢查電熱系統(tǒng)及螺桿轉(zhuǎn)速模板不平均重新調(diào)整模板剛性不夠檢查鎖模力及調(diào)校螺桿磨損檢查及更換排氣孔阻塞檢查及清理工模磨損檢查使用次數(shù)及鎖模力、修理或更換  塑 料  射出機        工 模澆道及流道尺寸不適當查驗使用尺寸是否適當及位置是否正確分模線不配合檢查工模相對位置是否偏移、重新調(diào)校粘度太低檢查塑料粘度及射出機的操作條件注射壓力太高降低

23、壓力注射速度太快調(diào)校流量控制或?qū)囟壬咦⑸渌俣忍岣咚俣孺i模力太低檢查鎖模力及計算正確數(shù)值工模溫度太低檢查電熱系統(tǒng)及修理止回閥磨損檢查及修理或更換螺桿及熔膠筒磨損檢查射出機之設(shè)定操作條件及修理更換鎖模力不均勻檢查拉桿受力情況模板不平行檢查及調(diào)正流道不平衡檢查設(shè)計及修改工模相對偏移檢查塑件壁厚及調(diào)正工模加熱不均勻檢查電熱系統(tǒng)及修理  4-8成品短射,缺料,澆不足充填不足(short slot)是熔融的材料未完成流遍成形空間的各角落之現(xiàn)象.充填不足的原因有成形條件設(shè)定不適當,模具的設(shè)計,制作不完備,成形品的肉厚太薄等所致,成形條件的對策是增高材料溫度(加熱缸溫度),模具溫度

24、增大射出壓力,射出速度及提高材料的流動性.模具方面可增大注道或流道尺寸,或者再檢討澆口位置、大小、數(shù)目等使熔融材料容易流動.為了使成形空間內(nèi)的氣體順利疏散,可在適當位置設(shè)置排氣孔.表十故 障 原 因處 理 方 法射出壓力不足提高射出壓力料管溫度太低提高料管溫度射出速度太慢增快射出速度漏斗阻塞拆除清理澆口位置不當調(diào)整更改流道太小加大流道模具溫度太低調(diào)整模溫成形空間內(nèi)之氣體未能順利排出恰當位置加適度之排氣孔成形品部肉厚不均或太薄 潤滑劑不足酌加潤滑劑融膠量不夠增多計量行程射出時間太短增長射出時間射嘴阻塞拆除清理澆口及溢口太小加大澆道或溢口螺桿止逆環(huán)(過膠圈)磨損拆除檢驗修理更換過膠不平均

25、重對模具溢口的位置或適當使用肯壓模具溫度不均重調(diào)模具水管 4-9結(jié)合線結(jié)合線(weld ling)是熔融材料 道或 道以上合流的部份所形成的細線,結(jié)合線發(fā)生的原因如下所示:1. 成形品形狀(模具制造)所致材料的流動方式.2. 熔融材料的流動性不良.3. 熔融材料合流處卷入空氣,揮發(fā)物或離形劑等異物.結(jié)合線是流動的材料溫度特別低所致,即合流部未能充分熔合所致.成形品的窗、孔部周邊難免會造成材料合流,而產(chǎn)生結(jié)合線.但材料的流動性特別良好時,可使結(jié)合線幾乎看不見,同時異高材料溫度,增高模具溫度,亦可使結(jié)合之程度減至最小.改變澆口的位置、數(shù)目,將發(fā)生結(jié)合線的位置移往地處,或在熔合部設(shè)置排氣孔

26、,迅速疏散此部份的空氣及揮發(fā)物,或在熔合部附近設(shè)材料溢流池,將結(jié)合線移至溢流池,事后再將其切除等皆是有效的處置對策.結(jié)合線不僅有凝成形品之外觀,同時也不利于成形品強度,不含玻璃纖維等填充料的非強度與其他部位相差無幾.但玻璃纖維強化塑料(FRTP)的玻璃纖維在熔合不融者,此部份的強度常低很多.表十一故 障 原 因處 理 方 法射出壓力不足提高射出壓力射出速度太低增加射出速度澆口及流道太小調(diào)整模具入口尺寸或改變位置澆口及流道不適當調(diào)整模具入口尺寸或改變位置模具溫度太低提高模具溫度有吸濕性原料充分烘干材料固化過速 潤滑劑不足 流動性不足 原料熔融不佳提高原料溫度

27、0;提高背壓 提高螺桿轉(zhuǎn)速模內(nèi)空氣排除不及增開排氣孔,射速太快 或檢查原有排氣孔是否堵塞原料不潔或滲有他料檢驗原料脫模油太多少用脫模油盡量不用 4-10成品表面光澤不良成形品表面失去本來的光澤,形成乳白色層模,成為模糊狀態(tài)等皆可稱為表面光澤不良(haze).成形品表面光澤不良,大都是由于模具表面狀態(tài)所致,模具表面的研磨不良時,成形品表面當然得不到良好的光澤.但模具表面狀態(tài)良好時,增高材料溫度,模具溫度,可改良表面光澤.使用過多的離形劑或油脂性離形劑亦是表面光澤不良的原因.同時,材料吸濕或含有揮發(fā)物及異質(zhì)物混入污染亦是造成形品表面光澤不良的原因之. 表十一

28、異 常 原 因處 理 方 法射出壓力速度太低 模具溫度太低提高模具溫度成形空間表面有水或油脂污染擦拭干凈成形空間表面打磨不充份模具打光澆口及流道太小調(diào)整模具入口尺寸噴嘴部份阻塞拆下清除不同材料混入或異物污染 含有揮發(fā)物 吸濕性 原料之劑量不足增加射出壓力速度、時間及劑量 4-11黑紋黑紋(black streak)成形品有黑色條紋的現(xiàn)象,其發(fā)生的主要原因是成形材料的熱分解所致,常見于熱安定性不良的材料.有效防止黑條發(fā)生的對策是防止加熱缸內(nèi)的材料溫度過高,減慢射出速度.加熱缸內(nèi)壁或螺桿,若有傷痕或缺口,則附著于此部份的材料會過熱,引起熱分解.逆流

29、防止閥亦會因材料滯留而引起熱分解,所以黏度高的材料或容易分解的材料要特別注意防止黑紋的發(fā)生.表十三異 常 原 因處 理 方 法原料溫度過高,材料容易分解降低料管溫度螺桿轉(zhuǎn)速太快降低螺桿轉(zhuǎn)速螺桿與料管偏心而產(chǎn)生非正常澆口套與噴嘴中心不同軸磨擦熱檢修機器射嘴孔過小或溫度過高重新調(diào)整孔徑或溫度料管或機器過大更換料管或機器加熱缸中有燒黑材料拆卸清理或換料情況混料  4-12流紋流痕(flow mark)是熔融材料流動的痕跡,以澆口為中心而呈現(xiàn)的條紋模樣.流痕是最初流入成形空間內(nèi)的材料冷卻過快,而與其后流入的材料間形成界線所致.為了防止流痕,可增高材料溫度,改善材料流動性,調(diào)整射出速

30、度.殘留于射出成形機噴嘴前端的冷材料,若直接進入成形空間內(nèi),則會造成流痕,因此在注道與流道的會合處或流道與分流道的交接處設(shè)充分的滯材部,可有效的防止流痕的發(fā)生.同時,亦可增大澆口的尺寸來防止.表十四故 障 原 因處 理 方 法保壓時間太短增加保壓時間模具溫度太低提高模具溫度澆口附近溫度太低提高溫度澆口太小或位置不常加大澆口或更改位置原料熔融不佳,料溫太低提高原料溫度 提高背壓 加快螺桿轉(zhuǎn)速成品斷面厚薄相差太多變更成品設(shè)計射出壓力太高或太低調(diào)整適當射出壓力射出速度太快或太慢調(diào)整適當射出溫度原料不潔或滲有他料檢查原料 4-13開模時或頂出時成品破裂破裂(crackin

31、g)是成形品表面產(chǎn)生毛發(fā)狀之裂紋,成形品會有棱角時,此部份常發(fā)生不易看出的細裂紋.裂紋是成形品的致命不良現(xiàn)象主要原因如下所示.1. 脫模不易所致2. 過度充填所致3. 模具溫度過低所致4. 成形品構(gòu)造上的缺陷所致若欲避免脫模不良所致的裂紋時,模具成形空間須設(shè)有充分的脫模斜度,檢討頂出銷的大小、位置、形式等.頂出時,成形品各部分的脫模阻力要均勻.過度充填是射出成形時,施加過大的射出壓力或材料計量過多,成形品的內(nèi)部應(yīng)力過大,脫模時造成裂紋,在此種狀態(tài)下,模具配件的變形量也增大,更難脫模,助長破裂之發(fā)生,此時,直降低射出壓力,防止過度充填.澆口部常易殘留過大的內(nèi)部應(yīng)力,澆口附近易脆化,特別是直接澆口的部份,易因內(nèi)部應(yīng)力而破裂,例如杯狀或碗狀成形品,易以澆口為中心而發(fā)生放射狀裂紋.表十五故 障 原 因處 理 方 法射出壓力過高填料過飽降低射出壓力、時間、速度及膠量加熱缸溫度太低提高料管溫度脫模斜度不足 頂出方式不當檢修模具金屬埋入件之關(guān)系 模具溫度過低升高模具澆口太小或形式不當 部份脫模角不夠檢修模具有脫模倒角檢修模具成品脫模時不能平衡脫離檢修模具脫模時模具產(chǎn)生真空現(xiàn)象開?；蝽敵雎?加進氣設(shè)備 4-13不同材料成形條件材料料管溫度()射出壓力(kg/cm2)模