模塊四內(nèi)外螺紋數(shù)控車床加工編程

1、項目四 內(nèi)、外螺紋車削訓練教學目的： 掌握數(shù)控車削螺紋的原理及車削螺紋的基本方法。 掌握螺紋加工編程方法和操作技巧。 掌握車螺紋時進刀方法及切削余量的合理分配。 熟練掌握螺紋車刀在刀架上的安裝和調(diào)整方法。 任務一 編程的基本知識在目前的數(shù)控車床加工中，螺紋切削一般有兩種常用加工方法：即直進式切削方法（G32、G92）和斜進式切削方法（G76）。有些高檔的數(shù)控系統(tǒng)還帶有左右進刀加工的功能。當然，也可以手工計算不同的循環(huán)點利用直進式切削方式實現(xiàn)“左右趕刀”的加工方法。配合這些指令的切削方式不同，編程方法不同，適用的工件不同，造成加工誤差也不同。因此，在編程時要仔細分析工件特點，合理選擇編程指令才能

2、加工出高精度的螺紋。1 螺紋切削指令G32G32指令可以執(zhí)行單行程螺紋切削，車刀進給運動嚴格根據(jù)輸入的螺紋導程進行。但是，車刀的切入、切出、返回均需編入程序。利用G32指令可以加工圓柱螺紋、圓錐螺紋、外螺紋和內(nèi)螺紋以及左旋螺紋和右旋螺紋。指令格式： G32 X（U） Z（W） F ； 其中，X（U） Z（W） 為螺紋終點坐標值，X、 Z用于絕對編程，U、 W用于相對編程，F(xiàn)為導程（螺距）。在G32指令程序中，進給速度F值是一個定值，加工中進給速度倍率修調(diào)無效，F(xiàn)值被限制在100%，主軸轉(zhuǎn)速修調(diào)無效（保持程序給定速度）。說明：螺紋車削加工為成型車削，且切削進給量大，刀具強度較差，一般要求分數(shù)次進

3、給加工。在螺紋加工軌跡中應設置足夠的升速進刀段和降速退刀段，如圖11-2所示，和表示由于伺服系統(tǒng)的延遲（加速運動和減速運動）會造成螺紋頭尾螺距減?。óa(chǎn)生不完全螺紋），因此，在編程時，頭尾應讓出一定距離，一消除伺服滯后造成的螺距誤差。例:如圖11-2所示為待加工螺紋，M18螺紋，螺距F=1.5mm，螺紋長度16mm，右端面倒角C1.5mm，用G32指令為其編制螺紋加工程序。在編制螺紋加工程序中，應首先考慮螺紋程序起刀點的位置及螺紋程序收尾點的位置。?。?加工螺紋時，從粗車到精車需多次重復走刀，直至吧螺紋切削到要求的深度。這個要求深度就是螺紋的牙型高度。根據(jù)GB19219781普通螺紋國家標準規(guī)定

4、，普通螺紋的牙型理論高度H=0.866P，實際加工時，由于螺紋車刀刀尖半徑的影響，螺紋的實際切深有變化。根據(jù)GB19781規(guī)定，螺紋車刀可在牙低最小削平高度H/8處削平或倒圓。則螺紋實際高度按下式計算：牙型高度：式中 H螺紋原始三角形高度，H=0.866P（mm）； P螺距，mm。按以上經(jīng)驗公式求的牙型高是單邊值，數(shù)控系統(tǒng)規(guī)定采用直徑方式編程。雙邊牙型高：螺紋底經(jīng)尺寸：式中 D螺紋牙頂尺寸； d螺紋牙低直徑尺寸。所以如圖11-2所示，螺紋底徑尺寸：螺紋加工程序：；G00 X20.0 Z5.0； X17.0； 直徑切深1mmG32 Z-18.0 F1.5；G00 X20.0； Z5.0； X16

5、.5； 直徑切深1mmG32 Z-18.0 F1.5；G00 X20.0； Z5.0； X16.05； 直徑切深到牙低尺寸G00 X20.0； Z5.0；2. 螺紋切削循環(huán)指令G92用G32指令加工一個螺紋需多次切削才可完成，而G32螺紋加工程序段每一句只能執(zhí)行一個運動軌跡。因此，完成一個螺紋加工需由多個G32程序段和多個X向進退刀、Z向工進和快退等程序段組成，所以G32指令編程時，程序較長，很繁瑣，容易發(fā)生編程錯誤。因此，建議大家采用螺紋循環(huán)切削指令G92來加工螺紋。（1）G92直螺紋循環(huán)切削指令（圖11-3）指令格式：G92 X（U） Z（W） F ； 圖11-3G92螺紋循環(huán)切削指令（如

6、圖11-4）是將從循環(huán)點（起刀點）X向快進Z向螺紋工進切削X向快速退出Z向快速返回循環(huán)點的四個軌跡段自動循環(huán)。在加工時，只需一句指令，刀具便可加工完成四個軌跡的工作環(huán)節(jié)，這樣大大優(yōu)化了程序編制。例：用G92螺紋循環(huán)切削指令為圖11-2所示零件編制螺紋加工程序。如圖11-3所示，用G92螺紋循環(huán)切削指令編程就簡化多了。圖例11-2程序：O0112；G54 G99 G97 S400 M03； T0303；G00 X20.0 Z5.0；G92 X17.0 Z-18.0 F1.5； X16.5； X16.1； X16.05；G00 X200.0 Z100.0； M05； M30；從上例可以看出，運用G

7、92指令，簡化了程序的編制過程，提高了編程效率，減小了出錯率，縮短了程序的輸入量，且在CRT顯示屏上可清晰地了解加工進程，更便于對工件的加工質(zhì)量進行分析。（2）G92錐螺紋循環(huán)切削指令 對于G92指令直螺紋編程來說，除編程方式和G32指令有所不同，它優(yōu)化了編程過程，其他如循環(huán)點選擇、升速進刀段，降速退刀段的讓出距離、螺紋底徑的計算等，與G32的螺紋切削相同。而且，G92和G32都可以切削錐螺紋。指令格式：G92 X（U） Z(W) R F ； 其中，R為刀具切出點到切入點距離在X方向的投影，與X軸方向相同取正，與X軸方向相反取負（半徑值）。如圖11-5所示為一錐螺紋的零件，試計算其相關值：a.

8、設定升速進刀段 ，降速退刀段。b.求R值 根據(jù)相似三角形的計算方法計算得出（見圖11-6）：得R=7.2R投影方向與X正向相反，R為-7.2。c.求螺紋切出點大徑值（牙頂直徑）根據(jù)相似三角形：求FG值 得FG=0.625求D牙值 D牙=D+2×FG=31.25d.求螺紋切出點小徑值d牙=D牙-2h h=0.65P經(jīng)計算得出 d牙=29.3mm得出上面各計算結果后，可編寫出圖11-5所示的錐螺紋加工程序：O0114；G54 G99 S400 M03 T0303；G00 X32.0 Z5.0；G92 X30.5 Z-18.0 R-7.2 F1.5； X30.0；X29.7；X29.5；X

9、29.4；X29.35；X29.3； G00 X200.0 Z100.0 M05； M30；說明：采用G32、G92直進式切削方法（如圖11-7所示），由于兩側(cè)刃同時工作，切削力較大，而且排屑困難，容易產(chǎn)生“啃刀現(xiàn)象”。因此，一般多用于中小螺距螺紋加工。在切削螺距較大的螺紋時，由于切削深度較大，刀刃磨損較快，從而會造成螺紋中徑產(chǎn)生誤差。采用G32、G92直進式切削方法加工大螺距螺紋時，每切削一刀，刀具在X向的吃刀深度必需合理地進行分配，一般開始時吃刀深度要大些，越到后來吃刀深度越小。吃刀深度的分配需要憑經(jīng)驗或通過計算和試驗得到，即使這樣有時也無法避免“啃刀現(xiàn)象”的發(fā)生。（3）用G92加工多頭螺

10、紋在大多數(shù)情況下采用單頭螺紋，通常采用多頭螺紋的目的是在較長的距離上較快地精確傳遞運動。要注意精確這個詞，粗螺紋也可以比較快地傳遞運動，但精確度比較差。對于編程者而言，加工多頭螺紋需要特殊的考慮。也就是每線螺紋的起始點的位置在螺紋的端面圓上必須均勻分布。圖38-24所示螺紋橫截面和末端螺紋截面圖。圖中從上往下依次為單頭螺紋、雙線螺紋、三線螺紋和四線螺紋，黑點表示螺紋起點。 用G92指令加工多頭螺紋時，編程需正確計算加工進給率和移動量。螺紋加工進給率通常等于螺紋導程，而不是螺距，單頭螺紋導程和螺距的值相等，但是多頭螺紋并不如此。圖38-25所示給出了常見多頭螺紋的螺距和導程之間的關系。其次，多頭

11、螺紋的編程不能只考慮進給率，同樣重要的因素還有刀尖移動的編程量，該移動量能保證每個起始點與其他所有起始點之間保持恰當?shù)年P系。當加工完一線螺紋后，必須將刀具的起始位置（只沿Z軸）移動一個螺距長度，刀具移動量的公式如下：移動量=螺距必須在第一線螺紋的基礎上為其他所有螺紋的起點編寫移動量，也就說程序中的移動次數(shù)等于螺紋線數(shù)減1。移動次數(shù)=線數(shù)-1例如對于雙線螺紋，在完全加工完第一線螺紋后，移出并加工第二線螺紋至所需深度。例：在前置刀架式數(shù)控車床上，用G92指令編寫如圖4-22所示的雙線左旋螺紋的加工程序。在螺紋加工前，其螺紋外圓直徑已加工至。O0006；G00 X31.0 Z-34.0；G92 X2

12、8.9 Z3.0 F3.0； X28.4 X28.15； X28.05；G01 Z-32.5 F200；G92 X28.9 Z4.5 F3.0； X28.4 X28.15； X28.05；G00 X100.0 Z100.0；M30；3復合螺紋切削循環(huán)指令G76 G76復合螺紋切削 循環(huán)指令，是多次自動循環(huán)切削螺紋的一種編程加工方式。此循環(huán)加工中，刀具為單側(cè)刃加工（斜進加工），從而使刀尖的負載可以減輕，避免出現(xiàn)“啃刀現(xiàn)象”。G76指令加工軌跡如圖11-8所示：格式：G76 P（m）（r）（a） Q（dmin） R（d）； G76 X（u） Z（w） R（i） P（k） Q（d） F（L）其中：m

13、精加工次數(shù) (199), 為模態(tài)值； r退尾倒角量，數(shù)值為0.01L9.9L（介于0099之間）, 為模態(tài)值； a刀尖角度，可選80º、60º、55º、30º、29º、0º； dmin最小切削深度（半徑值）； d精加工余量（用半徑編程指定）i螺紋兩端的半徑差；如i=0，為圓柱螺紋切削方式； k螺紋單邊牙深（半徑值），通常為正；d第一次車削深度（半徑值），后續(xù)加工切深為遞減式；L螺距。例：車削如圖11-9所示工件M20×2.5螺紋。取精加工次數(shù)3次，螺紋退尾長度為0，螺紋車刀刀尖角度60º，最小背吃刀量取0.1mm，

14、精加工余量取0.3mm，螺紋牙型高度為1.624mm，第一次背吃刀量取0.5mm，螺紋小徑為16.75mm，前端倒角C2，為其編制螺紋加工程序。程序 說明S400 M03； T0303； 換螺紋刀（60º）G00 X22.0 Z5.0； G76 P30060 Q100 R0.2； m:3次、R：0、a：刀尖角60ºG76 X16.75 Z-18.0 R0 P1624 Q500 F2.5； dmin=0.1mm、d=0.2mm、i=0、k=1.6mm d=0.5mmG00 X200.0 Z100.0； M05； M30；說明： G76斜進式切削方法（如圖11-10所示），由于

15、為單側(cè)刃加工，加工刀刃容易損傷和磨損，使加工的螺紋面不直，刀尖角發(fā)生變化，從而造成牙形精度較差。但由于其為單側(cè)刃工作，刀具負載較小，排屑容易，并且深度為自動遞減式。因此，這種加工方法一般適用與大螺距螺紋加工。由于此加工方法排屑容易，刀刃加工工況較好，在螺紋精度要求不是很高的情況下，此加工方法更為方便（可以一次成型）。在加工較高精度螺紋時，可采用兩刀加工完成，即先用G76加工方法進行粗車，然后用G32、G92加工方法精車。但要注意刀具起始點要準確，否則容易產(chǎn)生“亂牙”，造成零件報廢。任務二 螺紋加工相關工藝知識1.進退刀尖的選擇螺紋加工指令在做切削進給運動過程中，包括有加速運動、恒速切削運動和減

16、速運動三個過程。當螺紋刀接到指令開始進給時，進給速度從0F給定值時是加速運動。當加工快要終了時，有系統(tǒng)反饋判斷出即將結束加工，為達到準確的位置精度，刀具做減速運動，進給速度從F給定值0。現(xiàn)在我們可以判斷出，螺紋頭部和尾部的加工，會造成螺紋螺距的減小，而產(chǎn)生不完全螺紋。因此，在編程時，螺紋頭部和尾部都應留出一定距離（將不完全螺紋留在非加工范圍內(nèi)），這兩個距離分別稱為升速進刀段和降速退刀段。、可利用經(jīng)驗公式進行計算： 式中 n主軸轉(zhuǎn)速； F螺紋的導程（對于單頭螺紋則為螺距）； 1800常數(shù)，是基于伺服系統(tǒng)時間常數(shù)0.0335得出的。由經(jīng)驗公式可以看出，、和導程（螺距）有關。加工普通的小螺距螺紋時，

17、不用計算值，一般升速段取5.0mm左右，取2.0mm左右。但特別要注意是、的距離值一定不要使刀具與工件或頂尖位置形狀發(fā)生干涉（必要時可以改變加工工藝方案或更改加工圖樣）。2.車削螺紋時主軸轉(zhuǎn)速的選取車削螺紋的主軸轉(zhuǎn)速可按下面經(jīng)驗公式計算：式中 P工件的螺距，mm； K保險系數(shù)，一般取80。當然，主軸的轉(zhuǎn)速選擇也不是唯一的。當使用一些高檔刀具切削螺紋時，其主軸轉(zhuǎn)速可以按照線速度200m/mm選?。ㄇ疤崾菙?shù)控系統(tǒng)能夠支持高速螺紋加工操作，一般經(jīng)濟型機床在高速加工螺紋時會造成“亂牙”現(xiàn)象）。3.分層切削深度的選擇如果螺紋牙型較深，螺距較大，可分幾次進給。每次進給的背吃刀量用螺紋深度減精加工背吃刀量所

18、得的差按遞減規(guī)律分配，如圖11-8所示。常用螺紋切削的進給次數(shù)與背吃刀量可參考表11-1和表11-2選取。在實際加工中，當用牙型高度控制螺紋直徑時，一般通過試切來滿足加工要求。表11-1 常用公制螺紋切削次數(shù)和背吃刀量 單位：mm公制螺紋螺距1.01.52.02.53.03.54.0牙深0.6490.9741.2991.6241.9492.2732.598背吃刀量及切削次數(shù)第1次0.70.80.91.01.21.51.5第2次0.40.60.60.70.70.70.8第3次0.20.40.60.60.60.60.6第4次0.160.40.40.40.60.6第5次0.10.40.40.40.4

19、第6次0.150.40.40.4第7次0.20.20.4第8次0.150.3第9次0.2說明：當然，螺紋切削的進給次數(shù)與背吃刀量也需要根據(jù)不同的加工材料和刀具質(zhì)量自定選取，但一定要遵循逐漸遞減的原則。4螺紋車刀的裝夾方法車削螺紋時，為了保證齒形正確，對安裝螺紋車刀提出了較嚴格的要求。（1）刀尖高 裝夾螺紋車刀時，刀尖位置一般應與車床主軸軸線等高，特別是內(nèi)螺紋刀尖高必須嚴格保證，以免出現(xiàn)“扎刀”、 “阻刀”、“讓刀”及螺紋面不光等現(xiàn)象。當高速車削螺紋時，為防止振動和“扎刀”，其硬質(zhì)合金車刀的刀尖應略高于車床主軸軸線0.10.3mm。（2）牙型半角 裝夾螺紋車刀時，要求它的刀尖齒形對稱并垂直于工件

20、軸線【如圖11-11（c）所示】。通過牙型對稱中心線與車床主軸軸線處于垂直位置的要求來安裝螺紋車刀。如果外螺紋刀裝歪，如圖11-11（b）所示，所車螺紋就會產(chǎn)生牙型歪斜等質(zhì)量異?，F(xiàn)象，而影響正常旋合。外螺紋車刀裝刀時可按照圖11-11（a）所示，用樣板校對刀型與工件垂直的對刀方法安裝、鎖緊螺紋刀。內(nèi)螺紋車刀裝刀時可按照圖11-12所示，用樣板校對刀型與工件端面平行的方法安裝內(nèi)螺紋刀。（3）刀頭伸出長度 刀頭一般不要伸出過長，約為刀桿厚度的11.5倍。內(nèi)螺紋車刀的刀頭加上刀桿后的徑向長度應比螺紋底徑直徑小35mm，以免退刀時碰傷牙頂。5.內(nèi)螺紋孔徑的計算由于國家標準規(guī)定螺紋孔徑有很大的公差，內(nèi)螺

21、紋小徑的基本尺寸相同，為了計算方便，可用近似公式：1.1）P式中 內(nèi)螺紋小徑尺寸； 內(nèi)螺紋大徑尺寸； P螺距。當用絲錐攻制內(nèi)螺紋或高速切削塑性金屬內(nèi)螺紋時，螺紋孔徑加工尺寸推薦：P當車削脆性金屬（鑄鐵等），或低速車削內(nèi)螺紋（尤其是細牙螺紋）時，螺紋孔徑推薦：1.1P任務三 螺紋加工相關操作實例在數(shù)控車床上加工如圖11-13所示零件。 1.零件圖工藝分析（1）技術要求分析此零件圖為內(nèi)、外螺紋配合件，包括外圓柱階梯面、外螺紋、外退屑槽加工；內(nèi)圓柱階梯面、內(nèi)螺紋和內(nèi)倒角等加工，并配合手工截斷、車端面、倒角等操作保證零件尺寸精度。零件材料為LY12硬鋁合金，內(nèi)、外圓柱面粗糙度要求，其余各處要求均為，內(nèi)

22、螺紋件要求內(nèi)螺紋孔與外圓柱面有同軸度要求；內(nèi)、外圓柱處為配合位置設計，尺寸精度要求分別為和，精度要求較高。兩配合件問隙為0.1mm，配合處偏差范圍為0.070.13mm。無熱處理和硬度要求。 （2）確定裝夾方案、定位基準和刀位點 a裝夾方案：原料為毛坯棒料，可采用三爪自定心卡盤裝夾定位。外螺紋軸工件，伸出卡盤端面50mm。內(nèi)螺紋套工件，伸出卡盤端面40mm。 b設定程序原點： 以工件右端面與軸線交點處建立工件坐標系（采用試切對刀法建立）。 c換刀點設置： 在工件坐標系X200.0 Z100.0處。 d加工起點設置：外螺紋軸工件粗、精加工設定在X42.0 Z2.0處；退屑槽設定在X30.0 Z2

23、.0處；外螺紋設定在X22.0 Z2.0處。 內(nèi)螺紋套工件外圓粗、精加工加工設定在X42.0 Z2.0處；鏜內(nèi)孔粗、精加工設定在X16.0 Z2.0處；內(nèi)倒角加工設定在X17.0 Z2.0處；內(nèi)螺紋加工設定在 X17.0 Z2.0處。 （3）刀具選擇、加工方案制定和切削用量確定： 分別見表11-3和表11-4。2.數(shù)值計算a.設定程序原點：外螺紋件以工件右端面與軸線的交點為程序原點，建立工件坐標系。內(nèi)螺紋套件以工件左端面與軸線的交點為程序原點，建立工件坐標系。b計算基點位置坐標值： 圖中各基點坐標值可通過標注尺寸識讀或換算出來（略）c.螺紋的計算：軸螺紋的計算 根據(jù)公式 軸螺紋底徑坐標尺寸（螺

24、紋加工最后一刀尺寸）為 X17.4 Z-23.0。 套螺紋的計算 根據(jù)公式 套螺紋孔底徑坐標尺寸為 X18.0 Z-33.5 3.工藝路線的確定 a.螺紋軸的加工 用G71復合固定循環(huán)指令粗車外圓表面（精加工余量0.5 mm） 用G70精加工循環(huán)指令精車內(nèi)圓表面。精車軌跡為：G00移刀至XO Z2.0G01工進移刀至X0 Z0工進切削端面并倒角C2.0至X19.8 Z0工進切削外圓面至X19.8 Z-25.0工進車端面臺至X300 Z-25.0工進車外圓階臺軸至X30.0 Z-30.1工進車端面臺并倒角C0.5至X39.0 Z-30.1工進車外圓階臺軸至X39.0 Z-41.0。 切退屑槽。軌

25、跡為：快速移刀至X30.0 Z2.0快速移刀至X30.0 Z-25.0工進移刀至 X20.0 Z-25.0工進切削至 X16.0 Z-25.0刀具在槽底停2秒工進返回至X20.0 Z-25.0。 切外螺紋。用 G76復合螺紋切削循環(huán)指令切削外螺紋。螺紋底徑至X17.4 Z-23.0；精加工重復次數(shù)（m：3次）； 刀尖角度（a：60º）；最小切削深度（：0.1mm）；精加工余量（d：0.2mm）；錐螺紋的半徑差（i：0）；螺紋的牙高（k：1.3mm）；第一次車削深度（d：0.5mm）。 手動切斷工件工件調(diào)頭裝夾（工件表面應包一層銅皮），用劃針或百分表校正工件后夾緊車端面至規(guī)定尺寸并倒角

26、0.5mm。 b螺紋套的加工 手動鉆毛坯孔鉆中心孔用10鉆頭鉆孔，深34mm用16鉆頭擴孔，深34mm用16平頭鉆平孔底面。 用G90單一固定循環(huán)指令粗車外圓表面（精加工余量05mm） 用G71復合固定循環(huán)指令粗鏜內(nèi)孔表面（精加工余量0.5mm） 用G70精加工循環(huán)指令精毯內(nèi)孔表面。精車軌跡為：G00移刀至X32.0 Z2.0G01工進移刀至X32.0 Z0工進切削倒角至X30.0 Z-1.0工進切削內(nèi)圓孔至X30.0 Z-5.0工進車內(nèi)端面臺并倒角 C2.0至X30.0 Z-5.0工進車削螺紋孔徑至X18.0 Z-33.5。 車孔徑內(nèi)倒角。軌跡為：G00移刀至X17.0 Z2.0G0l工進移

27、刀至X17.0 Z-33.0工進切槽至X22.0 Z-33.0刀具在槽底停 2秒工退返回至 X17.0 Z-33.0Z正向工進移刀至X17.0 Z-31.0X向工進進刀至X18.O Z-31.0工進車削倒內(nèi)角 C2.0至X22.0 Z-33.0刀具在槽底停 2秒X向工退至X17.0 Z-33.0Z向工退至X17.0 Z2.0。 車內(nèi)螺紋。用G92螺紋循環(huán)切削指令切削內(nèi)螺紋（精車時，采用螺紋軸配合車削）。 精加工外圓表面。精車軌跡為：G00移刀至起刀點X42.0 Z2.0G00移刀至X30.0 Z2.0GO1工進移刀至X30.0 Z0工進切削端面并倒角C0.5至X39.0 Z0工進車削外圓表面至

28、X39.0 Z-30.5。 手動切斷工件工件調(diào)頭裝夾（工件表面應包一層銅皮），用劃針或百分表校正工件后夾緊車端面至規(guī)定尺寸并倒角C0.5。 4.編程 a外螺紋軸加工程序 程序內(nèi)容 說明OO131； 輸人程序號N1； 粗加工外圓表面G54 G99 G97 S600 M03； 轉(zhuǎn)進給方式加工，主軸正轉(zhuǎn)TO1O1； 調(diào)用1號刀，建立工件坐標系G00 X200.0 Z100.0； 換刀點X42.0 Z2.0； 循環(huán)點（加工起刀點）G71 U1.5 R0.5； 用 G71復合固定循環(huán)指令粗車外圓表面G71 P10 Q11 U0.5 W0.05 F0.15；N1O G00 X0；G01 Z0；X19.8

29、C2.0；Z-25.0；X30.0 C0.5；Z-30.1；X39.0 C0.5；N1l Z-40.5；G00 X200.0 Z100.0； 返回換刀點M05； 主軸停M00； 進給停，檢測N2； 精車外圓表面G54 G99 G97 S1000 M03； 建立工件坐標系轉(zhuǎn)進給方式加工，主軸正轉(zhuǎn)T0101； 調(diào)1號刀G00 X42.0 X2.0； 循環(huán)點（加工起刀點）G70 P10 O1l F0.08； 用G70精加工循環(huán)指令精車外圓表面G00 X200.0 Z100.0； 返回換刀點M05； 主軸停M00； 進給停，檢測N3； 切退刀槽G54 G99 G97 S450 M03； 建立工件坐標系

30、轉(zhuǎn)進給方式加工，主軸正轉(zhuǎn)T0404； 調(diào)4號刀， G00 X30.0 Z2.0； 循環(huán)點（加工起刀點）Z-25.0； 快速移刀GO1 X20.0 F0.3； 工進移刀X16.0 F0.05； 工進切削G04 U2.0； 槽底停2秒G01 X20.0 F0.3； 工進返回G00 X200.0 Z100.0； 返回換刀點M05； 主軸停M00； 進給停，檢測N4； 切外螺紋G54 G99 G97 5400 M03； 建立工件坐標系轉(zhuǎn)進給方式加工，主軸正轉(zhuǎn)T0303； 調(diào)3號刀G00 X22.0 Z5.0； 循環(huán)點（加工起刀點）G76 P030060 Q100 R0.2； 用 G76復合螺紋切削循環(huán)

31、指令切削外螺紋G76 X17.4 Z-23.0 RO P1300 Q500 F2.0；G00 X200.0 Z100.0； 返回換刀點M05； 主軸停M30； 程序停止，返回程序頭b內(nèi)螺紋套加工程序 程序內(nèi)容 說明O0l32； 輸人程序號N1； 粗加工外圓表面G54 G99 G97 S600 M03； 建立工件坐標系轉(zhuǎn)進給方式加工，主軸正轉(zhuǎn)T0101； 調(diào)用1號刀G00 X42.0 Z2.0； 循環(huán)點（加工起刀點）G90 X39.5 Z-30.5 F0.15； 用G90單一固定循環(huán)指令粗車外圓表面 G00 X200.0 Z100.0； 返回換刀點M05； 主軸停M00； 進給停，檢測N2； 粗車內(nèi)孔表面G54 G99 G97 5600 M03； 建立工件坐標系轉(zhuǎn)進給方式加工，主軸正轉(zhuǎn)T0202； 調(diào)2號刀 G00 X16.0 Z2.0； 循環(huán)點（加工起刀點）G71 U1.0 R0.5；