山東飛達化工科技有限公司年產16萬噸氨醇填平補齊改造方案

1、山東飛達化工科技有限公司年產16萬噸氨醇填平補齊改造方案一、企業(yè)概況山東飛達化工科技有限公司是2000年5月改制的民營企業(yè)。目前的生產能力為合成氨8萬噸，尿素13萬噸、粗甲醇1.5萬噸、精甲醇1.0萬噸、碳酸氫銨2萬噸、工業(yè)用純氨水1.2萬噸、純氫氣240萬立方、食品級二氧化碳2萬噸、人造紅寶石60噸、橡膠助劑系列產品3千噸、另外還有復合肥3萬噸。由于整個生產系統(tǒng)各單元生產裝置不是很匹配，有的生產單元超負荷運行能耗高、存有安全隱患。有的生產單元裝置能力不能充分發(fā)揮、存在裝置資源浪費。根據企業(yè)目前的裝置配置情況經與專家和企業(yè)技術、管理人員多次論證，反復核算，認為將目前的整個生產裝置能力通過填平補

2、齊改造平衡到16萬噸氨醇/年（其中合成氨10萬噸，甲醇6萬噸）、尿素16/年萬噸，是一個投資最省、工作量最小、改造工期最短、對當前的生產和經營影響最小的一個方案。該方案可分為兩步走：第一步，按照“3大5小”壓縮機滿負荷運行不設備機來考慮，煤氣流量為42000m3/h，氨醇生產能力為10.5萬噸/年，其中合成氨9萬噸/年，甲醇1.5萬噸/年，尿素13.5萬噸/年。第二步按16萬噸氨醇/年、16萬噸尿素/年來考慮，同時在第一步平衡改造時與第二步一塊考慮。二、目前各生產單元裝置的配置情況和設計能力1、 合成工段合成工段現有1000mm和800mm合成系統(tǒng)各一套。1000mm合成系統(tǒng)裝置的設計能力為年

3、產合成氨6萬噸，800mm合成系統(tǒng)裝置的設計能力為年產合成氨4萬噸。在填平補齊改造中合成工段無須任何改造。2、 銅洗工段銅洗工段現有1000mm銅洗系統(tǒng)兩套，已投入生產運行的一套，另一套因缺少銅泵和填料已閑置3年，部分設備銹蝕嚴重?，F運行的1000mm銅洗系統(tǒng)設計生產能力可達到年產合成氨8萬噸，將另一套裝置配上銅泵和填料后，通過進一步優(yōu)化調整銅液循環(huán)量，兩套裝置運行不僅能滿足16萬噸氨醇的能力，而且運行也是十分經濟的。3、中壓甲醇工段中壓甲醇工段現有800mm合成系統(tǒng)兩套，800mm的甲醇合成塔最高設計能力可達到1.5萬噸精甲醇。由于目前兩套甲醇系統(tǒng)的裝置不配套，合計生產能力只有1.5萬噸 。

4、考慮到這兩套甲醇以凈化為主，主要從提高觸媒的使用壽命和節(jié)能降耗這兩方面著手，只進行一些小的局部改造。4、 脫碳工段脫碳工段現有2600mm和2400mm 碳酸丙烯脂脫碳系統(tǒng)各一套，通過近幾年的不斷技改2600mm的脫碳系統(tǒng)生產能力可達到8萬噸/年合成氨；2400mm的脫碳系統(tǒng)生產能力可達到6萬噸/年合成氨?？紤]到氨醇比達到2：1后，變換氣中的一氧化碳可控制在7-8%、二氧化碳在20%以下，脫碳工段的負荷明顯降低，在填平補齊改造中脫碳工段無須任何改造。5、 變換氣脫硫工段變換氣脫硫工段現有3000mm變脫系統(tǒng)一套，設計能力為8萬噸/年合成氨。由于裝置不配套、運行溫度較高，脫硫效率較。同時，兩個3

5、400mm的氧化再生槽腐和3000mm變脫塔內件腐蝕嚴重。要使該工段達到16萬噸氨醇/年的設計能力須分步作大的改造。6、 變換工段變換工段現有4000mm的中低低變換系統(tǒng)一套，配2400mm的飽和熱水塔和3800mm的低變爐，設計能力為最大年產合成氨10萬噸，目前已滿負荷運行。欲達到16萬噸/年氨醇的設計能力須對整個工藝作大的改造。7、 脫硫工段脫硫工段目前有3500mm的脫硫塔兩臺，6000mm的噴射氧化再生槽一臺，4000mm的冷卻凈氨塔一臺，兩塔并聯(lián)公用一個再生槽最大生產能力可以達到13萬噸氨醇/年?？紤]到平衡到16萬噸氨醇/年時，變換須改造為全低變工藝，脫硫后硫化氫的指標須控制在150

6、mg/ m3以上，也就是說脫硫工段的負荷是降低的過程，所以脫硫工段的靜止設備也不須大的改造。 8、 壓縮工段壓縮工段現有氮氫氣壓縮機8臺，其中H22（IV）-160/31.4機型2臺；H12（II）-57/31.4機型5臺；6M20-110/31.4機型1臺。在無備機的情況下公稱設計能力為10.5萬噸氨醇/年，如平衡到16萬噸氨醇/年的設計能力，須新上6M20-110/31.4型氮氫氣壓縮機2臺。9、造氣工段造氣工段現有2610mm造氣爐8臺，4臺爐為一個系統(tǒng)，配套D600風機和相應的聯(lián)合廢鍋、洗氣塔。8臺造氣爐如不考慮備用爐和摻燒小粒煤及型煤，最大生產能力可達到11萬噸氨醇/年。造氣吹風氣回

7、收裝置可回收11臺2610mm造氣爐所產生的吹風氣，新上的5000m3氣柜及循環(huán)水等造氣的公用工程可滿足16萬噸氨醇/年的要求?？紤]到下一步要燒型煤、劣質煤、小粒煤等以降低原料煤成本，造氣爐的單爐發(fā)氣量會降低，同時還要考慮造氣爐的輪休，需要對造氣工段作大的改造。10、電氣及其它公用工程現南關變電所16000KVA變壓器和10000KVA變壓器負荷已滿，中達供電網絡城西變電所原敷設兩條240平方電纜僅用了一條，因此將南關變電所的一部分負荷移到中達供電網絡并將另一條240平方電纜投用，可基本滿足需求。目前脫鹽水80噸/時的生產能力已基本無余量，因此還要增加脫鹽水的生產能力。循環(huán)冷卻水基本能滿足要求

8、。三、第一步改造方案按照“3大5小”壓縮機滿負荷運行不設備機來考慮，煤氣流量為42000m3/h，氨醇生產能力為10.5萬噸/年，其中合成氨9萬噸/年，甲醇1.5萬噸/年，尿素13.5萬噸/年。1. 投資20萬元,對尿素裝置的蒸發(fā)系統(tǒng)進行技術改造，將原來的蒸汽噴射泵改為水力噴射泵，噸尿素可節(jié)約蒸汽80千克，從根本上解決公司蒸汽供應不足的矛盾。2008年2月15日前完成。2.投資30萬元對脫鹽水系統(tǒng)進一步優(yōu)化升級，引進脫鹽水混床技術，在反滲透的基礎上采用反滲透混床工藝，從根本解決脫鹽水水質超標的問題。2008年4月30日前完成。3. 投資30萬元將目前閑置的兩臺變換氣脫硫再生槽一臺改為貧液槽，一

9、臺改為靜電除焦器，徹底解決氣體的凈化質量，延長壓縮機的運行周期。2008年4月30前完成。4. 投資40萬元新上6平方陶瓷真空硫泡沫過濾機一套，從根本上解決熔硫對環(huán)境帶來的污染，同時節(jié)約蒸汽。2008年4月30前完成。5. 投資50萬元對現有的1000mm銅洗閑置設備進行改造。將閑置設備重新除銹、防腐，經吹除、試壓后重新保溫。新購或調及15m3/h銅泵一臺及配套相應的調頻器?；亓魉黾犹盍?m3（現庫內有7 m3）并補充制造銅液20m3。2008年6月30日前完成。6.投資60萬元,陸續(xù)對8、6、5造氣爐進行改造，由2600mm直桶爐改為2600/2800mm錐型爐；投資50萬元對800合成冷

10、排、尿素氨預熱器進行更新改造；投資40萬元對造氣循環(huán)水微渦流澄清池進行改造解決生產中的安全隱患。2008年6月30日前完成。7.投資40萬元將現有尿素循環(huán)水填料結構改為無填料噴霧結構，提高水處理效果，降低水溫、提高水質。2008年6月30日前完成。8.投資300萬元利用現有的全部設備將目前的中低低變換工藝改為全低變工藝。將2400mm的飽和熱水塔內的填料部分淘汰，更換為125Y不銹鋼填料；將現在飽和塔的液體分布器改為噴旋式液體分布器；飽和塔煤氣出口增設不銹鋼絲網除沫器。將4000mm的中變爐局部改造，去掉內襯保溫磚，一段裝填11 m3抗毒劑，二段裝填13 m3有機硫水解轉化劑，三段裝填15 m

11、3低變觸媒。將3800mm的低變爐局部改造作為二低變爐使用，一段裝填2 m3抗毒劑、18 m3低變觸媒，二段裝填24約300 m3低變觸媒。新上6 m3/h超純水發(fā)生器一臺、二低變噴水混合器一臺，更換一低變三段噴頭。將目前使用的二調溫冷卻器改為一水加，與現在的一水加并聯(lián)使用。將目前使用的一調溫冷卻器改為變換氣冷卻器，與現在的變換氣冷卻器并聯(lián)使用。將現在的二水加重新修復上下兩段互換改為水水換熱的新型二水加。將現在的焦碳過濾器改為絲網除油器。使變換工段的設計能力達到年產16萬噸氨醇的生產能力。2008年6月30日前完成。9投資30萬元對尿素循環(huán)水供電系統(tǒng)進行技術改造，將兩臺1250KVA的變壓器中

12、的北邊一臺，更換為2500KVA，進線改為中達10KV供電，在中達高壓配電室新上一面高壓配電柜，徹底解決南關變電所超負荷的問題。2008年6月30日前完成。四、第二步改造方案1、 造氣工段在造氣樓東側建設3臺2610/2800mm造氣爐的廠房，新上3臺2610/2800mm造氣爐，3爐成一個系統(tǒng)。配套D600風機和相應的聯(lián)合廢鍋、洗氣塔。投資約300萬元。2、 脫硫工段新上兩臺360m3/h的羅茨鳳機變換氣脫硫工段新上3000mmQYD型變換氣脫硫塔1臺。新上TC-280脫硫泵1臺。將3400mm氧化再生槽改造維修后與4500mm的氧化再生槽并聯(lián)使用。將脫硫方法改為栲膠法。投資約45萬元。3、

13、 壓縮工段新上6M20-110/31.4型氮氫氣壓縮機2臺。投資約700萬元。4、 低壓甲醇合成工段在壓縮機五段出口新上5萬噸甲醇/年低壓甲醇合成工段。選用南京國昌公司開發(fā)的GC型軸徑向低壓甲醇合成技術，主要設備的規(guī)格型號：甲醇合成塔1800×14000、電加熱器1000KW、廢熱鍋爐1500×L6095、中間換熱器900×15640、水冷器1000、醇分1400、循環(huán)機14m3/min、油分1000。投資800萬元。6、中壓甲醇工段將目前北甲醇1.6 m3/h的循環(huán)機和南甲醇1.9m3/h的循環(huán)機分別改造成2.2m3/h的循環(huán)機。南甲醇增設軟水預熱器，回收熱量減輕冷排負荷，熱水供銅洗使用。投資10萬元。7、精甲醇工段采用3塔精餾工藝新上1套6萬噸精甲醇/年裝置。投資約300萬元。8、尿素裝置按照16萬噸尿素/年設計，適當留有一定的余量。具體方案：中壓分解系統(tǒng)有原設計的預蒸餾工藝改為預分離自汽提工藝。新增一臺1400預分離器和1臺1200、F=350 m2自汽提式一分塔。原110