洗煤廠儲裝運系統(tǒng)技術(shù)改造可行性報告1

1、洗煤廠儲裝運系統(tǒng)技術(shù)改造可行性報告一、洗煤廠基本情況 * 集團 * 分公司洗煤廠是 * 兩 國政府以補償貿(mào)易方式合作建設(shè)的礦井型洗煤廠， 1986 年開 工，1989 年投產(chǎn)，設(shè)計年入洗能力 180萬噸，入洗本礦和集 團公司內(nèi)團柏礦井原煤，生產(chǎn)工藝采用跳汰重介浮選聯(lián) 合工藝，尾煤壓濾回收，主要生產(chǎn) 8-11 級1/3 焦煤和肥煤。 洗煤廠儲裝運系統(tǒng)包括一個外礦調(diào)入煤回煤場和一個 2 萬噸 的儲煤場，入洗煤倉有 3 個，每倉容量 1200 噸，用于各礦 層原煤的分離和配煤入洗。 精煤倉有 6 個，倉容 6300 噸（ 1# 倉 800 噸，其余各倉 1100 噸），呈南北方向一字排開，其中 1#

2、4# 倉貫通相連，雙系統(tǒng)在鐵路專用線 3道、4 道裝車外運， 5#、 6#倉相連與中煤倉合用一個裝車系統(tǒng)在1 道裝車外運。 投產(chǎn)以來，隨著各礦點煤層地質(zhì)條件、生產(chǎn)能力的 變化以及煤炭市場多煤種、多品種和鐵路不均衡突擊性外運 的多元變化。原有的儲裝運系統(tǒng)暴露出許多問題和不足，主 要表現(xiàn)在： 1 、原煤場儲存能力不足。隨著各礦點煤層地質(zhì) 條件的變化， 本礦井生產(chǎn)能力萎縮， 年生產(chǎn)能力僅為 50-60 萬噸，其余入洗原煤均從外礦點調(diào)入且調(diào)入點多，各礦點原 煤性質(zhì)各異、煤種不統(tǒng)一，需分存、分選、合理配洗。而洗 煤廠正常生產(chǎn)的情況下， 外調(diào)煤每天調(diào)運量在 3000 噸左右， 一般有兩個以上礦點， 而外調(diào)

3、煤儲煤場只有 1 個，面積約 XXm2、儲量約 8000 噸，很難適應(yīng)既要分離原煤又要保證調(diào)運量的 需要。 2 、分儲配煤能力不足。由于入洗原煤來源點多、復(fù) 雜多變，各礦層原煤性質(zhì)差異較大，煤種不統(tǒng)一，分選密度 差異大，配煤入洗的比例隨機變化較大，一方面影響產(chǎn)品質(zhì) 量波動和分選效果，另一方面損失精煤產(chǎn)率和經(jīng)濟效益，因 此，要求各礦層原煤有完善的分離、分儲、分運，合理配洗 的均質(zhì)化、按比例配洗的能力。而洗煤廠只有2 個儲煤場即1個 113外調(diào)煤場、 1個篩分破碎后的 228儲煤場和 3個配 煤倉，只能滿足 3 種原煤的少量配洗要求， 特別是外調(diào)煤場， 只能滿足單種煤配入，不能滿足來源多而復(fù)雜的原

4、煤配洗需 要。 3 、配煤手段不完善，自動化水平低。為了確保產(chǎn)品質(zhì) 量和最大產(chǎn)率， 獲得最佳經(jīng)濟效益， 特別 10#高硫煤的入洗， 不僅要配灰，更主要的還要配硫與煤種。各礦原煤必須嚴格 按比例實現(xiàn)均質(zhì)化入洗，而原設(shè)計配煤倉下配煤系統(tǒng)是靠給 煤機人工調(diào)節(jié)配煤，人為因素影響大，自動化程度低，不能 適應(yīng)比例要求嚴格的原煤配洗要求。 4 、精煤倉儲和配裝能 力不足，現(xiàn)有 6 個精煤倉儲量為 6300 噸每個倉有 1100 噸（ 1# 倉 800 噸），2 個主導(dǎo)產(chǎn)品配列就需 6 個倉， 其它產(chǎn)品沒有倉 位，只有通過相互擠占適應(yīng)外運，往往造成某品種庫滿，需 裝車的品種不足，加班生產(chǎn)，成本費用增加，給管理

5、上帶來 很多不便，經(jīng)常因車等煤坐失外運良機。另外精煤5#、 6#不能同 1#-4# 倉同用， 與中煤裝共用一個裝車系統(tǒng)， 相互影 響，精煤 6 個倉不能同線裝車，是兩點裝車，裝車時間長，不能實現(xiàn)多品種配裝。同時精煤倉下GZ 8Q 型給煤機和DT100050/650 型推拉桿運行不可靠， 事故率高， 影響裝車。 5、配套環(huán)節(jié)能力不匹配。 一是原煤倉存在著蓬倉貼壁現(xiàn)象， 無法順利放煤，影響到入洗原煤的均勻給入及生產(chǎn)的連續(xù)。 二是精煤脫水系統(tǒng)不完善，洗精煤水分高，包括浮精和跳汰 精煤，不能滿足用戶 7%的要求， 另外浮精水分也造成蓬倉貼 壁，影響裝車。三是矸石線運輸能力不配套。實際生產(chǎn)中由 于原煤性

6、質(zhì)與原設(shè)計出入較大，矸石含量增加，設(shè)計矸石小 時排矸量 76 噸，而實際排矸量達 120-160 噸，矸石倉容 僅有 140 噸，每班生產(chǎn)約有 80-120 噸的矸石落地，這樣 造成小時排矸能力不足、影響生產(chǎn)效率，使洗煤廠整體設(shè)備 不能發(fā)揮最佳效能，導(dǎo)致小時入洗能力一直不能達產(chǎn)，進而 影響到小時配煤量。 因此，針對儲裝運系統(tǒng)存在的問題與 不足，為滿足生產(chǎn)及外運的需求，有必要對儲裝運系統(tǒng)進行 改造。 二、改造方案 1 、改造原則 a 、提高生產(chǎn)效率和精 煤產(chǎn)率，獲得最大經(jīng)濟效益。 b 、投資省，見效快，不影響 生產(chǎn)。 c 、方案簡單、靈活，設(shè)備選型先進、可靠。 d 、改 造方案分期分步實施，逐步

7、完善。2、改造方案 、增建101 回煤系統(tǒng)和 10#煤儲煤場 在原 113 煤場南側(cè)平整煤場 2500 平方，可擴大原煤儲量 1 萬噸；并增建一條 60 米長的 回煤暗道，兩個受煤坑，安裝1米的皮帶運輸機一部，K3給煤機 2 臺及給通風(fēng)排水設(shè)施，該系統(tǒng)與原煤201、 202 系統(tǒng)聯(lián)接，提高了回煤能力；在原煤 202 皮帶中部，走廊中間支 承點以上 2 米處，增設(shè)臨時卸煤點。以確保高硫煤倉庫滿時 高硫煤落地，不影響井下高硫煤的生產(chǎn)，同時在高硫煤不多 時也可儲存其它外調(diào)煤，增加了外調(diào)煤的儲存量。、原煤倉下增加自動配煤系統(tǒng) 原煤倉下選用新型的給煤設(shè)備及 自動化的配煤系統(tǒng)。將原煤倉下 12 臺 GZ-

8、7Q 型給煤機和 DT1000-50/650型推拉桿更換為先進的 XZG7型變頻調(diào)速給煤 機和 DTXX-50/750 型推拉桿，并完善推拉桿的限位自停控制 系統(tǒng)；安裝由可編程序控制器（PLC）、圖形工作站（上位機）、 煤量調(diào)節(jié)設(shè)備（變頻器） 、電子皮帶秤、超聲波料位計五部 分組成的自動配煤控制系統(tǒng)，實現(xiàn)以精確的配煤比例配煤入 洗。、精煤倉下運輸系統(tǒng)貫通及配煤系統(tǒng)改造將精煤倉下兩部裝車皮帶向中心平移米， 向南延長 41 米，貫通到 5#、 6#倉，使 6 個精煤倉可一線裝車；并拆除倉下運行不可靠的 原24臺GZ-8Q型給煤機和 DT1000-50/650型推拉桿，更換 為 新型 的 、 運 行

9、可靠的 XZG8 型變頻調(diào)速 給煤機和 DTXX-50/750型推拉桿。、原煤倉增設(shè)破拱系統(tǒng)在原煤倉外排矸車間西南 12米處增建一面積 36m2高5m的壓風(fēng)機 房，安裝一臺 5L-40/8 型壓風(fēng)機，并在原煤倉內(nèi)增設(shè)高壓風(fēng) 管、電磁閥及控制閥門，利用壓風(fēng)機產(chǎn)生高壓風(fēng)、電磙閥間 斷控制，實現(xiàn)高壓風(fēng)破拱。、產(chǎn)品脫水系統(tǒng)改造 在主廠 房水洗車間四層安裝一臺 ZKX2460型振動篩，改造前后溜槽及篩下水管，用于跳汰精煤的脫水；在主廠房浮選車間三層 安裝一臺 ZYK-110 型真空泵，與原有真空泵串通，形成兩臺 真空泵對一臺過濾機或三臺真空泵對兩臺過濾機，提高配氣 率，以降低浮精水分。、矸石運輸能力改造

10、 將矸石皮帶提速并增設(shè)落地返回設(shè)施，將 581 皮帶電機由 Y180-4 22kw 改為丫200-4 30kw ;減速器由ZQ65 i=改ZQ65 i=;皮帶速度 由 /s 提高到 /s, 運輸能力可增加到 /h 。同時在 581 矸石皮帶 走廊中部增加落地設(shè)施，并在落地口附近增設(shè)返回設(shè)施：灌 筑混凝土基礎(chǔ)，制作了高 16 米、底寬 40 米的支架，安裝一 部 T4080 斗提機，完善機頭溜槽及配套電控部分，這樣在矸 石能力不足時，矸石落地，停車后返回外排。三、改造投資 估算整個改造投資 * 萬元。其中設(shè)備 * 萬元，工程 * 萬元，安裝 * 萬元。其中： 1 、增建 101 回煤系統(tǒng)和 10

11、# 煤儲煤場，投資萬元。設(shè)備萬元，工程 72 萬元，安裝 20 萬 元。 2 、原煤倉下增加自動配煤系統(tǒng)，投資萬元。設(shè)備 萬 元，工程 11 萬元，安裝萬元。 3 、精煤倉下運輸系統(tǒng)貫通 及配煤系統(tǒng)改造， 投資 234 萬元。其中設(shè)備萬元， 安裝萬元。 4、原煤倉增設(shè)破拱系統(tǒng)，投資 * 萬元。設(shè)備 * 萬元，工 程 * 萬元，安裝 * 萬元。 5 、產(chǎn)品脫水系統(tǒng)改造，投資 * 萬元。設(shè)備 * 萬元，工程 * 萬元，安裝 * 萬元。 6 、矸 石運輸能力改造，投資 * 萬元。其中設(shè)備 * 萬元，工程 *萬元，安裝 * 萬元。 四、相關(guān)環(huán)境設(shè)施 洗煤廠電力資源 充足，有原煤配電室、高壓配電室和兩個

12、低壓配電室，完全 可以滿足改造增容的需求；外調(diào)煤源充足，年調(diào)入煤量有保 證；原煤場有專用公路，新增煤場與原煤場毗鄰，可利用現(xiàn) 有煤場資源， 符合環(huán)境要求。 五、預(yù)期效果與投資回收期 1、 增建 101 回煤系統(tǒng)與 10#煤儲煤場，可提高原煤貯存和回倉 能力，增加貯存能力 1 萬噸，通過增加 201 原煤落地與 101 返回系統(tǒng)，形成了高硫煤分離儲存、外調(diào)煤回倉的備用兩功 能系統(tǒng)，既可實現(xiàn)原煤分離、分儲，又保證了10#高硫煤的井下正常生產(chǎn)和洗煤的突擊入洗。另外還有力地保證了外調(diào) 煤的回入，在高硫煤不多時， 充分利用 101 系統(tǒng)回入外調(diào)煤。 年可提高綜合效益 186 萬元。 2 、原煤自動配煤系

13、統(tǒng)自動配 煤后，可提高入洗原煤的調(diào)質(zhì)能力，原煤倉下投用安裝性能 較好的 12 臺變頻調(diào)速給煤機和 PLC 自動配煤系統(tǒng)，三個原 煤倉能夠按比例配洗，并可實現(xiàn)外調(diào)煤與井下煤的分倉儲存 和合理均質(zhì)配洗，消除各礦層原煤性質(zhì)差異引起的精煤質(zhì)量 波動和產(chǎn)率損失，確保高硫煤的低比例配洗，可提高精煤綜 合產(chǎn)率 %，年可創(chuàng)效萬元。 3 、精煤倉下貫通及配煤系統(tǒng)改 造。串通六倉運輸線，實現(xiàn)裝車多倉配合，彌補品種、數(shù)量 的不足，實現(xiàn)有效倉容的最佳利用化，提高精煤的貯存能力 和裝車能力，等于擴大了倉容多建了倉，節(jié)支150 萬元。同 時實現(xiàn)較均勻給煤和較準(zhǔn)確的總量控制配煤，高硫出口煤分選配裝方案能夠?qū)崿F(xiàn)，年可提高效益

14、 144 萬元。另外，把精 煤的裝車由兩道裝車變?yōu)橐坏姥b車，縮短了裝車時間，提高 了裝車速度，并解決了精煤與中煤同一道裝車相互污染和相 互影響問題。 4 、原煤倉增設(shè)破拱系統(tǒng)改造后可減少原煤倉 蓬倉堵倉口現(xiàn)象，確保原煤按比例配煤的正常進行，保證了 入洗量達設(shè)計 430 噸/時，可縮短開車時間，年可創(chuàng)效 55 萬 元。 5 、產(chǎn)品脫水系統(tǒng)改造，跳汰精煤水分降至9-10% ，浮精水分降至 28%以下，確保了精煤的入倉水分的降低，最 終精煤水分 <%，經(jīng)倉儲和路途脫水產(chǎn)品水分可滿足用戶要求， 大大降低了裝車過程和冬季運輸?shù)睦щy。提高精煤的裝車速 度，年可減少水分銷售損失萬元。 6 、矸石運輸能力改造， 矸石運輸能力可達 /h ，能適應(yīng)原煤性質(zhì)變化，確保小時入洗 量達 430t/h ，全年可縮短開車時間 710 小時， 節(jié)約費用支出 53 萬元，年可創(chuàng)效 17 萬元， 7 、整個系統(tǒng)改造年可創(chuàng)效萬 元, 估算投資回收期為 。 六、結(jié)論 * 公司洗煤廠儲裝運 系統(tǒng)技術(shù)改造，無論從生產(chǎn)外運需求、內(nèi)外環(huán)境及資金、效 益的回收來看，均是可行的。 101 回煤系統(tǒng)的改造，擴展了 白龍礦井原煤組織的路子，滿足了多礦層分離配洗和突擊外 運的洗煤要求；原煤自動配煤系統(tǒng)的改造，以全新的理念和 簡捷科學(xué)的方